參數化優化設計
關注創建者：Eric_G 創建時間：2019-02-16
參數化優化設計的視頻教程
ANSYS Maxwell參數化建模與優化設計
本期直播將以講解結合實際操作的方式，介紹ANSYS Maxwell軟件在電機參數化建模與優化設計領域的一些功能，主要內容綱要如下： 1.Maxwell各種參數化建模方法介紹 自建模型參數化、導入模型參數化、UDP參數化、材料/溫度/外電路參數化、 2.Maxwell各種優化設計方法介紹 Maxwell優化模塊、Workbench優化模塊、optiSLang優化模塊 3.案例演示
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葉輪機械CFD參數化優化設計范例教程
葉輪機械參數化優化示例 對某軸流風機的氣動性能進行優化 為了方便對葉片進行調整，建立葉輪的全參數化模型，并將葉片分為六個控制截面來調整參數變化。之后設定參數變化規律或給定算法，在優化軟件中會自動生成不同模型并啟動CFD軟件進行仿真計算。
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車身設計系列視頻之全參數化鈑金逆向設計實例教程
此視頻由本人親自制作，有聲講解，從導入點云，到最后提交給客戶格式都全部記錄在視頻之中，而且此視頻中實例橫梁逆向是全參數化逆向設計，適合學習者使用，如有需要，本人可以提供單獨輔導，有問必答，讓你快速掌握乘用車車身設計技巧，可以進行單獨交流。本人同時承接各種產品逆向及正向設計。
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參數化優化設計的實例教程
根據周邊部件的包絡確定拓撲設計空間，設置相應目標和約束，通過材料的堆積程度來識別重要路徑，對薄弱區域進行針對性加強設計，對性能貢獻程度低的區域進行材料去除或厚度減薄設計，做到材料利用最大化，在結構性能提升的同時還能減輕重量。
2.2 多目標參數化優化設計
概念設計階段確定拓撲結構形式后，在詳細設計階段需要對結構斷面形式、材料厚度等進行進一步的細化設計。多目標參數化優化設計方法區別于傳統CAD-CAE設計思路，全參數化模型結合自動化優化工具，在有限的設計周期內能更快速地進行方案迭代，并能解決NVH、耐久等矛盾性能的多目標優化問題，有效避免了設計的盲目性。
三、性能分析
副車架的性能分析包括強度分析、模態分析、動剛度分析、疲勞分析等。
3.1 強度分析
強度分析采用慣性釋放法，考察工況根據公司內部規范進行，一般包括常規工況和極限工況。首先進行初始性能分析，然后根據受力狀態和分析結果進行篩選用于多學科優化分析中的分析工況（當然不進行工況篩選包絡，用全部工況用于多學科優化亦可以）。本例中為工況5、8用于多學科優化分析。
3.2 模態分析
副車架采用自由模態分析，校核第一階模態。
3.3 動剛度分析
本例中副車架共考察6個接附點動剛度。具體多學科優化分析時需要考察哪些安裝點的動剛度值，需要根據變量位置進行評估，當然如果不確定是否有影響，可以把所有安裝點的動剛度作為多學科優化時考察的性能。
3.4 疲勞性能
副車架疲勞分析可以進行基于道路譜載荷或臺架載荷。疲勞性能可以作為校核性能，不在多學科優化時考慮。（當然亦可以在多學科優化時考慮疲勞性能，具體方法如車輪多學科系列文章所述）。本例中多學科優化時不考慮疲勞分析。疲勞分析作為校核工況在進行分析。
四。
展開 ADAMS參數化建模及優化設計.part2.rar
ADAMS參數化建模及優化設計.part1.rar
課程簡介
電機的設計參數眾多，各參數之間往往具有強耦合、非線性的關系，同時，電機的運行涉及到多物理場的相互作用，電機工程師面對的是大規模、高難度、多物理場優化設計問題。解決如此復雜的工程問題需要兩個重要的基礎工作，即建立復雜的參數化幾何模型，和制定合理的多目標優化策略并高效實施。
ANSYS Maxwell作為業界最佳低頻電磁場仿真設計軟件，提供了多種幾何參數化建模的方法，適用于不同復雜程度的工程問題；同時，借助于ANSYS Workbench平臺電磁、結構、流體以及優化模塊，可進行電機多物理場耦合的多變量多目標優化設計。另外，借助于ANSYS平臺強大的并行、分布式計算能力，工程師可在最短的時間內對復雜優化策略進行分析和驗證，快速實現產品迭代創新。
本期直播將以講解結合實際操作的方式，介紹ANSYS Maxwell軟件在電機參數化建模與優化設計領域的一些功能，主要內容綱要如下：
1. Maxwell各種參數化建模方法介紹
自建模型參數化、導入模型參數化、UDP參數化、材料/溫度/外電路參數化、
2. Maxwell各種優化設計方法介紹
Maxwell優化模塊、Workbench優化模塊、optiSLang優化模塊
3. 案例演示
報名方式
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展開 Key Words: kunckle, parameter, constraints, optimization
1 概述
參數化優化是一個面向多領域多學科的優化技術方法，在不斷追求產品質量，降低開發成本和 縮短設計周期的趨勢下，利用概念階段參數化進行快速優化設計是強有力的手段之一。HyperMorph 是實現參數化過程的有效手段，通過移動控制柄，可以改變域的形狀。建立有效的參數模型，提交 HyperStudy 優化平臺進行優化設計。
下面重點以某汽車轉向節結構優化設計為例，解析參數化優化技術在工程實際中的應用。轉向節是汽車轉向橋上的主要零件之一，能夠使汽車穩定行駛并靈敏傳遞行駛方向，轉向節的功用是承受汽車前部載荷，支撐并帶動前輪繞主銷轉動而使汽車轉向。在汽車行駛狀態下，它承受著多變的沖擊載荷，因此，要求其具有很高的強度。
2 基礎模型分析
2.1 有限元模型描述
利用 HyperMesh 建立轉向節實體有限元模型。如下圖 1 所示
圖 1 轉向節設計區域有限元模型
2.2 基礎模態分析和評價
經過多體分解得到的載荷，加載到轉向節，得到在 Z 向沖擊的工況下，轉向節最大應力值超過 材料屈服，疲勞損傷值大于目標要求。存在可靠性風險，因此需要優化轉向節結構，使其最大應力 值低于目標要求，并保證使用壽命滿足設計需要。計算結果如下圖 2 所示
圖 2 轉向節強度、疲勞結果示意圖
3 優化分析
3.1 參數化模型的建立
考慮轉向節形狀、倒角、和厚度等參數，利用 morphing 建立參數化有限元模型。如下圖 3 所示
圖 3 轉向節優化區域有限元模型示意圖
3.2 優化分析和結果
參數化優化分析流程：
對新建立的參數化有限元模型進行優化分析，選取最優一組參數。
展開 來源：西莫電機論壇
1 前言
隨著產業升級，各領域工業產品的性能指標需求逐步提高，設計工程師們發現僅依靠理論和經驗難以完成設計任務，在這種情況下借助高性能計算機和專業的仿真設計軟件，讓“電腦”代替“人腦”從海量的解集中搜尋最優設計方案成為必然趨勢，設計工程師正逐漸轉變為優化算法策略的設計者。
以電機設計為例，電機的設計參數眾多，同時涉及到多物理場的強耦合，電機工程師面對的是大規模、高難度的優化設計問題。解決如此復雜的工程問題有兩個重要的基礎工作：即建立復雜的參數化幾何模型和制定合理的多目標優化策略并高效實施。ANSYS Maxwell作為業界最佳低頻電磁場仿真設計軟件，提供了多種幾何參數化建模的方法，適用于不同復雜程度的工程問題；同時，借助于ANSYS Workbench平臺電磁、結構、流體以及優化模塊，可進行電機多物理場耦合的多變量多目標優化設計，另外借助于ANSYS平臺強大的并行、分布式計算能力，工程師可在最短的時間內對復雜優化策略進行分析和驗證，快速實現產品迭代創新。本文將從參數化建模、優化設計兩個方面介紹Maxwell的相關功能。
2 參數化建模
通常可以將模型的幾何參數、材料屬性、溫度、激勵等設計參數設置成變量，當改變變量的時候，模型會自動更新，以達到參數化模型的目的。參數化模型的優點：對設計參數進行更改后模型會自動更新，可以快速方便的調整模型；輕松定義和自動創建同一系列的模型；便于參數分析和優化分析；便于靈敏度分析、統計分析、公差分析等。參數化模型的目的：對于在校學生可以快速搞清設計參數與性能指標的關系，加深對理論的理解；對于仿真工程師而言縮短了建模時間、提高工作效率；對于研發工程師是產品優化設計、創新設計的重要基礎工作。
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參數化優化設計的最新內容
今日16:00，Ansys官方『Ansys 結構輕量化優化設計解決方案及案例分析』介紹Ansys Mechanical拓撲優化仿真解決方案，以及輕量化結構設計的工程案例分析，感興趣的下滑預約學習??
時間：5月12日（星期二），16:00-17:00
內容簡介：
1. Ansys Mechanical 拓撲優化仿真解決方案
2.輕量化結構設計案例分析
講師：
Ansys optiSLang 則是參數化仿真與設計優化的 “智慧大腦”。它無需依賴復雜編程，即可實現與 Fluent 等 Ansys 軟件的無縫集成，構建自動化的參數化仿真流程。
</p><p class="ql-align-justify"><strong>參數化與設計變量（Design Variables）</strong></p><p>將幾何參數、材料參數、邊界條件等暴露為設計變量，方便進行參數化研究、設計優化或敏感性分析。</p><p>設計模板與工作流模板，便于重復執行的仿真任務。
SerDes（Serializer/Deserializer，串并轉換器）是高速數據傳輸系統中的核心集成電路（IC），其核心功能是在發送端將并行數據轉換為串行數據（序列化），通過少量高速傳輸線傳輸后，在接收端將串行數據還原為并行數據（解序列化）。它能大幅減少信號線數量、降低互連成本，并支持超高速數據傳輸（目前已突破 100Gbps 甚至更高），廣泛應用于數據中心、5G/6G 通信、
<p class="ql-align-center"><strong>折超混合系統的自動設計</strong></p><p class="ql-align-justify"><br></p><p><strong style="color: rgb(13, 80, 199);">簡介</strong></p><p class="ql-align-justify">超表面是一種厚度遠小于波長的人工層狀材料
大綱
本研究利用Moldex3D對置物用之大型圓籃進行優化分析，旨在通過縮減產品厚度和優化參數設計，來改善翹曲變形與體積收縮率。產品經優化設計后，肋厚尺寸從原本3mm降至2.5mm，翹曲變形量降低20%與體積縮收率減少7%，仍能承受35kg載重需求，成功實現優化設計目標。
挑戰
? 設計最薄肋片結構，降低肋厚，同時解決體積收縮率與翹曲變形。
? 在維持與原產品相同重量荷載的前提下
4月8日，CAESES 5.3版本培訓會議于上海順利舉辦。來自702所、708所、RINA、BV、上海船舶設計研究院、江南造船、滬東中華、大連船舶重工、外高橋造船、黃埔文沖等十余家企業近70名工程師參會。
FRIENDSHIP公司總經理Heinrich介紹了CAESES 5.3新版本的功能、未來開發方向及歐洲船舶行業的新技術進展。
天洑軟件CAESES技術支持工程師張永興就CAESES
如今企業開發新產品時，零件模型的建立及出圖的速度是決定整個產品開發效率的關鍵。在企業的產品的開發到一定時期，很多的設計經過實際驗證分析后，一些產品的大致持征已經確定，這時企業就希望能將該類產品系列化、參數化及標準化。于是，將模型設計中定量化的參數變量化就成了一個有效的方式，而這就是參數化設計的本質意義。
SOLIDWORKS軟件就是一個基于特征的、參數化實體建模的設計工具
SOLIDWORKS參數化設計是一種基于特定參數的設計方法，通過對設計參數的定義和調整，可以快速、靈活地生成各種不同尺寸和形狀的產品。SolidKits.AutoWorks是一款無縫集成到 SOLIDWORKS 軟件的參數自動化設計工具，通過一鍵點擊實現自動化產品再設計，如智能選型、自動化修改產品屬性、產品參數、產品狀態、圖紙更新、重命名、并自動打包生成交付物。大幅提升設計效率，減少錯誤、降低對人工經驗的要求和用人成本
使用 SolidWorks 中的參數對機械杠桿進行建模。
步驟 1：創建新文檔
第 2 步：創建新的零件文件
第 3 步：選項
打開“選項”
第 4 步：選項
FeatureManager >選項>方程式>顯示>正常
第 5 步：定義參數
方程式 > （右鍵單擊） > 管理方程式
