工藝試驗的案例
TA15 小鍛件沖擊性能提升鍛造工藝方案優化
因此，它既具有α 型鈦合金良好的熱強性和可焊接性，又具有(α+β)型鈦合金的工藝塑性,現廣泛用于鍛件加工中，但我公司在多品種、多批次TA15 小鍛件生產中，出現了鍛件沖擊性能不足的問題，造成了大量的浪費，且嚴重耽誤產品交付進度。
本文通過試驗分析問題原因，研究最佳鍛造方案，解決這一質量問題，TA15 小鍛件圖如圖1 所示。
圖1 TA15 鍛件圖
工藝試驗方案
本次工藝試驗共使用6 個鍛件，分別編號A、B、C、D、E、F，6 個鍛件。按現有工藝方案同爐熱處理，各鍛件成形方案如下：
⑴鍛件A、B，下料尺寸為φ50mm×128mm，按現有工藝進行鍛造，其工藝試驗鍛造工序為加熱(T
β-45℃保溫40min)→制坯→空冷→加熱(T
β-45℃保溫40min)→模鍛一火(保留4mm 欠壓)→空冷→加熱(T
β-45℃保溫45min)→模鍛二火(保留1mm欠壓)→空冷，坯料尺寸如圖2 所示。
⑵鍛件C、D，下料尺寸為φ50mm×128mm，按現有工藝進行鍛造，然后增加校正工序，其工藝試驗鍛造工序為加熱(T
β-45℃保溫40min)→制坯→空冷→加熱(T
β-45℃保溫40min)→模鍛一火(保留4mm 欠壓)→空冷→加熱(T
β-45℃保溫45min)→模鍛二火(保留1mm 欠壓)→空冷→加熱(T
β-70℃保溫25min)→校正(保留1mm 欠壓)→空冷，坯料尺寸如圖2 所示。
展開 鈦合金鍛件表面酸洗工藝試驗研究
Ti-6Al-4V 鍛件經過噴砂工藝后，鍛件表層硬化層較厚，給后續機加工造成困難。因此，在噴砂工序完成后，需通過酸洗將其硬化層去除，并按工藝要求去除壁厚以達到所需工藝要求。鈦合金酸洗一般采用HF+HNO3，但由于其在酸液配比中所占比重較大，濃度較高，容易引發比較嚴重的二次問題。針對以上問題，研究在不同酸洗條件下的腐蝕及氫脆現象，分析影響因素及機理，并制定優化的熱處理工藝，以減少氧化層及氫脆。
試驗方案
將鍛件進行吹砂處理后，采用線切割加工成所需試塊，并標記0#～7#，分別對試樣進行磨拋，去除切割造成的氧化層。對初始樣品表面進行XRD 測試和顯微硬度測試，確定表面相結構和硬化層深度。然后將其在不同配方的酸性溶液中進行腐蝕，分別恒溫水浴15 分鐘后取出試件，將其按照相同的工藝執行，測量酸洗后樣品氫含量、失重率、表層相結構以及硬度變化。酸洗液配方見表1。
表1 鍛件表面酸洗液配方
注：0#為鍛件原始試樣，不進行酸洗
試驗結果
酸洗后失重率
Ti-6Al-4V 鍛件試樣酸洗后，各試樣表面形貌如圖1 所示。
圖1 Ti-6Al-4V 鍛件試樣酸洗后表面形貌
從圖1 中可以看出，初始試樣表面呈黑褐色，經酸洗后，表面都返現出金屬光澤。7#樣品表面呈現氮化后的彩色形貌。失重率測試結果見表2。
表2 酸洗后樣品失重率統計
表面相結構變化
對酸洗前后Ti-6Al-4V 鍛件試樣表面相組成分別進行XRD 分析，結果如圖2 所示。可以看出，1#～7#試樣XRD 圖譜較統一，表面α 相已經得到較好的去除。其中，4#和5#試樣在40°左右的α相主峰降低明顯，表面α 相清除比較徹底，而增大酸洗液濃度，未對α 相的進一步去除有質的提升。
展開 TC6 鈦合金錘上自由鍛件心部清晰晶形成原因及解決方法
工藝試驗設計與驗證
工藝試驗設計
根據控制單一變量原則，本次共設計4 組工藝試驗，原主導工藝參數保持不變且一致的條件下，改變其中單個因素，以探究某一因素的影響，具體方案見表4。
表4 工藝試驗設計方案
工藝試驗結果
所有生產的鍛件全部檢測低倍組織，結果如圖7所示。
圖7 工藝試驗低倍組織
第一組和第二組試驗對比可得，胎模的作用較好，效果明顯，符合預期分析；第二組和第三組試驗對比可得，當鍛件重量超過設備最大鍛造能力范圍，胎模的作用也有限，無法獲得良好的組織；第三組和第四組試驗對比可得，當鍛件重量超過設備最大鍛造能力范圍，胎模效果受限時，更換更大噸位的設備確實是切實有效的方法。
結束語
綜上，可得出的結論如下：
⑴變形溫度過低和設備噸位不足導致錘上TC6自由鍛件心部變形程度過小是該類清晰晶形成的主要原因。
⑵錘上TC6 自由鍛件可通過使用胎模簡化鍛造工步，節約鍛造時間，減少鍛件溫降，從而避免心部清晰晶的形成；特別是鍛件重量在設備極限附近時，胎模作用明顯，效果顯著。
⑶當鍛件重量超過設備最大鍛造能力范圍，設備噸位嚴重不足時，使用胎模并不能改善TC6 鈦合金自由鍛件的心部組織，效果有限，此時，更換更大噸位的設備是切實有效的方法。
⑷根據以上試驗結果，750kg 自由鍛錘鍛造TC6鈦合金的最大重量在3kg 左右，且不超過4kg，小于理論計算值的4.375kg。由此可見，之前的理論計算值偏保守，TC6 鈦合金的實際變形抗力是普通結構鋼的4 倍以上。
——文章來源
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《鍛造與沖壓》2021年第7期
展開 鍛造條件對連桿脹斷橢圓度影響工藝試驗與應用
結合以上分析，我們確定優先從鍛造噴涂、控溫冷卻兩個方面對鍛造工藝進行驗證。
試驗與結果
控溫冷卻通過增加抽風風機的風量，加速連桿的冷卻，從而抵消氣溫變化可能帶來的影響。
穩壓裝置的增加，意味著相同時間的噴涂量會增加。如果驗證噴涂對加工的影響，可以采取以下三種方案：⑴直接拆除穩壓裝置；⑵縮短噴涂時間；⑶降低噴涂壓力。
雖然拆除噴涂裝置最快捷，但穩壓裝置可以保持噴涂壓力的穩定，同時對噴涂泵有一定的保護作用，所以我們希望繼續保留該裝置；而降低噴涂壓力和縮短噴涂時間從效果上看，都可以減少單位時間的噴涂量。我們驗證時，優先選擇縮短噴涂時間進行驗證。同時為了消除原材料等其他因素的影響，用相同爐號相同模具同步驗證。
為了找到影響的要因，我們有意將參數調整的比較極端。具體試驗方案見表1。
表1 改善脹斷性能的連桿鍛造驗證試驗方案
各種試驗方案鍛造工件各約500 件，加工脹斷的對比情況如圖1 所示。
圖1 不同試驗方案的脹斷結果對比
從試驗結果對比來看，噴涂時間縮短對脹斷影響最顯著，而控溫冷卻風量加大對脹斷有一定程度的改善。
試驗結果應用
KD 材料應用實踐
從上述試驗結果來看，縮短噴涂時間對脹斷有顯著的影響，而控溫冷卻有一定的效果。但這次的試驗畢竟是為了驗證影響因素，將噴涂時間縮短太多，導致工件局部填充不足，模具磨損較嚴重，且二預和終鍛有明顯的粘模，無法進入批量生產。一方面要減小噴涂量，另一方面還要保證潤滑的效果，才能進行批量鍛造。
提高潤滑效果，從脫模劑的角度入手，我們提高脫模劑的濃度，從以前的1.2% 提高到1.4%；脫模劑增加穩壓裝置，相當于平均噴涂壓力較原來大，我們可以適當降低噴涂壓力。
展開 
煉油廠工藝裝置及管道泄漏試驗怎么做才算合規？這篇文章給你答案
建議
根據相關法規和標準規范的要求，石油化工裝置中大多數管道均需要進行泄漏性試驗，而現有的施工技術規范的規定使泄漏試驗實施起來可操作性較差，且具有安全風險。建議：
①結合工程實際操作經驗及國內外相關標準規范的規定，盡快修訂相關管道施工驗收規范，及時對該部分內容進行修訂；
②實際工程項目中對于GC1級（毒性），GC1和GC2級（易燃性）的管道，采用敏感性泄漏試驗；
③氣密性試驗是一個系統試驗，作為裝置開車的部分程序，可結合裝置的工藝流程采用最高工作壓力進行試驗。
多臺階復雜結構零件的精沖工藝研究
圖4 變形情況示意圖
另外，該工藝的第一步成形的φ38mm內孔公差較嚴，在第二步沖壓時如果發生變形，則該尺寸就會超差。為避免φ38mm孔的變形，可以采用在同一工步成形φ50mm和φ38mm半沖孔的方案，如圖5所示。
圖5 改進工藝受力圖
此方案增加了φ50mm和φ38mm半沖孔的壓料力F4和F5，可以保證兩處的平面度；兩半沖孔在垂直方向上分步進行，最終成形時兩半沖孔凸模均在孔內，避免了成形時的孔徑變形，可以很好的保證孔徑尺寸精度。
工藝試驗及分析
兩種方案進行工藝試驗
⑴采用二工步連續精沖工藝。第一步成形φ38mm半沖孔，第二步成形φ50mm半沖孔和落料。圖6為該工藝沖壓零件的斷面放大圖。
圖6 二工步連續模沖壓件斷面放大圖
從圖6中可以看出，兩臺階處的平面均發生了明顯的變形，測量數據如圖所示，平面度遠遠超出了圖面的要求，同時因φ38mm與φ50mm之間的平面變形引起了φ38mm孔的孔徑收縮，造成了孔徑的超差。
⑵采用縱向連續精沖工藝。圖7為縱向連續精沖工藝的模具結構示意圖。
由圖7可以看出，在沖壓過程中，共使用了5個力，其中半沖和落料力F1是由機床主沖力油缸提供；落料時的壓邊力F2由機床的壓邊力油缸提供；零件的退料力和反頂力F3是由機床的反頂力油缸提供；F4和F5是增加的輔助力，F4用于提供φ38mm半沖孔的成形力、φ50mm半沖孔的壓料力和退料力，F5用于提供φ38mm半沖孔的壓料力和退料力。
圖7 縱向連續精沖模具
圖8為縱向連續精沖工藝沖壓零件的斷面放大圖，從圖8中可以看出，各臺階面的平面度都非常好，經檢測，幾個關鍵尺寸全部達到要求。
圖8 縱向連續模沖壓件斷面放大圖
試驗分析
試驗結果表明，采用縱向連續精沖工藝生產的零件，平面度及尺寸均比普通連續模生產的零件有極大的提高。
展開 淺談6拐印度曲軸鐓鍛工藝設計
圖3 鐓鍛成形下模
計算機數值模擬
模擬參數的設置
采用Deform模擬軟件模擬一個單拐成形，分析不考慮熱傳導因素對成形的影響，工藝參數設置：
⑴材料：42CrMoA；
⑵坯料規格：第一次模擬為φ260mm×198mm，連桿頸部位坯料φ240mm×80mm；
⑶網格劃分：分析采用四面體網格，僅對坯料劃分網格，網格數量為56230，并在成形部位進行細化，在成形過程中動態網格再劃分；
⑷模擬步長：0.1s/步；
⑸摩擦邊界條件：采用剪切模型，剪切系數m=0.7；
⑹速度：壓機垂直向下的速度5mm/s；
⑺坯料溫度設置1180℃。
模擬結果分析
圖4為模擬結果，鍛件成形無塌角、缺肉等缺陷，但曲柄下側飛邊肥大。根據分析，坯料用料偏多。因此將坯料規格設置為φ260mm×195mm進行第2次模擬，圖5為第2次模擬結果，曲柄底部飛邊減小。圖6分別為垂直方向載荷-行程曲線和水平方向載荷-行程曲線。
圖4 第1次單拐鍛件模擬照片
圖5 第2次單拐鍛件模擬照片
圖6 載荷-行程曲線
工藝試驗
雙拐試驗
根據第2次模擬結果分析，坯料規格選擇φ260 mm×195mm，進行雙拐試驗，圖7為雙拐鍛件實物照片。試驗結果與第二次模擬結果相符，進一步驗證了參數設計合理，表3為雙拐鍛件劃線報告，鍛件余量分配和表面質量滿足工藝要求。
圖7 雙拐鍛件實物照片
表3 雙拐鍛件劃線報告 單位（mm）
試驗驗證
根據計算機數值模擬和雙拐試驗結果，驗證了鐓鍛工藝參數和模具設計合理，投入首支整軸生產驗證，圖8為6拐印度曲軸成品實物圖。
展開 發動機曲軸熱處理工藝開發
表2 42CrMoH曲軸非金屬夾雜物
表3 42CrMoH曲軸低倍組織
表4 42CrMoH曲軸技術要求
圖2 42CrMoH曲軸取樣示意圖
熱處理工藝分析及工藝試驗
工藝分析
⑴材料分析。
42CrMoH屬于淬透性較高的優質合金結構鋼，強度高、韌性好，淬火變形小，熱處理后能夠獲得優良的綜合機械性能。
⑵熱處理方式及冷卻選擇。
考慮到42CrMoH具有優良的淬透性，雖然曲軸形狀復雜且在實物指定部位雙倍取樣進行機械性能、金相等試驗難度較高，但綜合考慮，熱處理采用爐溫均勻性達到±10℃以內的臺車式電爐進行加熱保溫，先正火以優化鍛后組織，再進行調質處理，淬火采用油冷，回火采用水冷。
⑶裝爐、變形要求。
曲軸總長549mm，兩端及各平衡塊間截面在35～95mm范圍內變化較大，要求熱處理后曲軸的直線度不大于1.2mm，否則要冷校直并去應力回火，裝爐方式采用曲軸平放于專用工裝內，以減少熱處理變形。
表5 42CrMoH曲軸工藝試驗結果
圖3 42CrMoH曲軸裝爐示意圖
工藝試驗
42CrMoH原材料為用戶來料，由于試鍛原材料不足，且急于驗證鍛造質量，所以鍛造的四件曲軸中兩件42CrMoH，兩件42CrMoA。采用電爐與其他產品配爐熱處理，分別進行實物解剖及相關試驗以作對比。
由于曲軸指定拉伸試棒取樣部位較窄，只能取兩套直徑為φ5mm的拉伸試棒，得到的機械性能及金相組織等數據見表5。
展開 氬弧焊技術操作規程
1、 主題內容和適用范圍
本標準規定了鎢極氬弧焊的操作規程 本標準適用于厚度為1～12mm結構件對接焊縫
2、 引用標準
YB/JQ101.10 鋼鐵企業機修設備制造通用技術條件，焊接構件
3、 焊前準備
3．1熟悉圖紙和工藝要求，弄清焊縫位置和技術要求。
3．2準備好焊接工具氬氣及勞保用品。
3．3檢查設備
3．3．1檢查焊槍是否正常，地線是否可靠。
3．3．2檢查水路，氣路是否通暢，儀器儀表是否完好。
3．3．3檢查高頻引弧系統、焊接系統是否正常，導線、電纜接頭是否可靠，對于自動絲極氬弧焊，還要檢查調整機構、送絲機構是否完好。
3．4根據工件的材質選擇極性，接好焊接回路，一般材質用直流正接，對鋁 及鋁合金用反接法或交流電源。
3．5檢查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、鐵銹等，在焊縫兩側200mm內要除油除銹。
3．6對于用胎具的要檢查其可靠性，對焊件需預熱的還要檢查預熱設備、測溫儀器。
4、 焊接工藝
4．1根據工藝要求選用填充金屬或通過工藝試驗確定。填充金屬不得有油污、銹斑，焊絲必須矯直后繞入焊絲盤內。
4．2根據工藝要求或實際情況選用電極。
4．2．1電極一般常用鈰鎢極；電極大小要考慮電流和板厚，一般電極直徑盡可能小 （參考表1）表1
4．2．2手工焊鎢極伸出長度為5—10mm。
4．2．3鎢極端部要磨光，端部形狀隨電源變化，交流用圓珠形，直流用錐臺形，錐度取決于電流，電流越小，錐度越大。
4．3通過工藝試驗確定焊接電流、電壓，氣體流量。對孔徑為12—20mm的噴嘴，流量一般為12—15升/分。
4．4根據確定的工藝參數調機施焊。
展開 高爐布料溜槽耐磨焊接工藝
表2 積窩結構鋼板Q345B的化學成分（質量分數）（%）
C
Si
Mn
P
S
Cu
0.12~0.20
0.17~0.37
2.00~2.40
≤0.030
≤0.030
≤0.25
2 合理選擇焊材及焊接工藝
2.1 焊接材料的選擇
為了保證溜槽內部積窩結構表面堆焊耐磨合金的質量，需要進行工藝堆焊試驗，確定合理的表面堆焊耐磨合金層的焊接材料。在工藝試板表面分別堆焊ERZ-C-15和北京固本KB998這兩種耐磨合金，堆焊完成后對這兩種焊接試板進行表面外觀質量檢測，表面質量均較好，并且進行了表面硬度的檢查，堆焊ERZ-C-15表面的洛氏硬度為HRC46~49，而KB998該合金堆焊后的表面洛氏硬度為HRC60~63，通過工藝試驗比較分析可以得出其耐磨焊絲KB998具有更加耐高溫耐磨損的性能，所以采取在積窩結構鋼板表面堆焊KB998耐磨合金，可以提高耐磨襯板的耐磨性，減緩溜槽受物料沖擊磨損的影響，延長溜槽的使用壽命，滿足生產工藝技術的要求。焊絲KB998化學成分見表3。
表3 北京固本KB998耐磨焊絲的化學成分（質量分數）（%）
2.2 焊接工藝
因耐磨合金的含碳量高，焊接時易出現裂紋。為了確保堆焊耐磨合金層的質量，焊接時防止晶粒長大，防止裂紋的出現，不要采用過大的線能量，易選擇耐磨合金焊絲直徑為φ=1.6mm，采用直流電流反接焊接。操作者適當擺動焊絲，收弧時一定要填滿弧坑，并且弧坑要圓滑，避免造成應力集中。經過工藝試驗，得出比較合理的耐磨合金堆焊的工藝參數，KB998耐磨焊絲焊接工藝參數見表4。
展開 鋼結構焊接工藝模板
2.2.4 環境溫度低于0℃，對預熱，后熱溫度應根據工藝試驗確定。
三、操作工藝
3.1 工藝流程：
作業準備→電弧焊接（平焊、立焊、橫焊、仰焊）→焊縫檢查
3.2 鋼結構電弧焊接：
3.2.1 平焊
3.2.1.1 選擇合格的焊接工藝，焊條直徑，焊接電流，焊接速度，焊接電弧長度等，通過焊接工藝試驗驗證。
3.2.1.2 清理焊口：焊前檢查坡口、組裝間隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊縫周圍不得有油污、銹物。
3.2.1.3 烘焙焊條應符合規定的溫度與時間，從烘箱中取出的焊條，放在焊條保溫桶內，隨用隨取。
3.2.1.4 焊接電流：根據焊件厚度、焊接層次、焊條型號、直徑、焊工熟練程度等因素，選擇適宜的焊接電流。
3.2.1.5 引弧：角焊縫起落弧點應在焊縫端部，宜大于10mm，不應隨便打弧，打火引弧后應立即將焊條從焊縫區拉開，使焊條與構件間保持2～4mm間隙產生電弧。對接焊縫及時接和角接組合焊縫，在焊縫兩端設引弧板和引出板，必須在引弧板上引弧后再焊到焊縫區，中途接頭則應在焊縫接頭前方15～20mm處打火引弧，將焊件預熱后再將焊條退回到焊縫起始處，把熔池填滿到要求的厚度后，方可向前施焊。
3.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（2～3mm）為宜。
展開 
滲碳試棒等溫正火工藝探討
本文以我公司使用量最大的8620RH材質滲碳試棒進行工藝試驗，采用國內較先進的等溫正火預先熱處理工藝研究加熱溫度、等溫溫度、吹風時間、風速等參數對該材質的影響，力求滿足公司相關質量要求。
滲碳試棒的等溫正火熱處理
選用材料和設備說明
本次試驗所用試棒材料為SEA8620RH材質，相當于中國牌號中的20CrNiMoH，只有微量元素的含量有所不同。我公司采購的是撫順特殊鋼生產的規格為φ16mm圓鋼坯料，作為低碳合金滲碳鋼，具有良好的淬透性。我公司技術要求的8620RH與國標20CrNiMo材料化學成分對比如表1所示，淬透性值如表2所示。
表1 8620RH與20CrNiMoH材料化學成分對比（質量分數）（%）
鋼廠可以根據我方需求對淬透性帶寬進行精細化控制。設備是工藝的基礎，齒輪熱處理的質量在很大程度上取決于熱處理設備的好壞。我公司在進行試棒正火時，選用的設備為小型的愛協林推桿式等溫正火線，整個機構由裝料臺、高溫爐、速冷室、等溫爐和翻料機構等組成，采用豎直排列的輻射管加熱方式。其中，高溫爐由4個分區組成，等溫爐由3個分區組成。一般工藝要求周期為12min，但可依據材質、規格尺寸等不同在12～18min之間調整。每盤凈重裝載鍛件160kg，速冷、緩冷風機轉速可調。基本工藝路線為裝料→加熱→風冷→保溫→出料→強制冷卻→翻料，運行過程為自動控制。
表2 8620RH原材料淬透性要求
圖1 滲碳試棒裝筐圖
等溫正火熱處理原理及工藝試驗
等溫正火是將工件加熱到奧氏體化區的某一溫度，保溫一段時間，然后快速冷卻至珠光體轉變區的某一溫度進行保溫，獲得平衡組織，隨后出爐空冷。
展開 技術 | 最新的鈦合金薄板的無損檢測方法——渦流陣列檢測
工藝參數
與放置式線圈類似，渦流陣列檢測時的缺陷信號強弱不僅取決于工件本身電導率、磁導率、厚度及缺陷類型等因素，同時也受檢測設備的校準、探頭激勵電壓和激勵頻率的影響。
試驗采用加拿大Eddyfi公司的Ectane-E128RNMI型設備，并配備柔性探頭(I-Flex)，可對非平面結構進行檢測；試驗用探頭內部集成48個線圈(分為3排，具有多種激勵-接收模式)，為提高檢測效果，試驗統一采用SDD驅動模式。
2.1 設備校準
渦流陣列設備校準包括提離校準和平衡校準。提離高度發生變化時，渦流陣列信號拾取線圈的阻抗變化很大，會產生影響缺陷信號識別的干擾信號，而采用柔性探頭能夠保證各個通道與試板表面的均勻接觸，消除提離干擾。該型渦流陣列設備自帶平衡校準功能，檢測前按照設備的校準流程要求進行平衡校準。
2.2 激勵電壓
渦流陣列探頭激勵電壓可調，電壓越高檢測線圈的感應電動勢也就越高，但由于線圈集成在柔性基材上，較為脆弱，采用過大的電壓激勵很容易影響使用壽命，試驗統一采用5 V的激勵電壓。
2.3 激勵頻率
根據渦流檢測理論，頻率越高，趨膚效應越強，表面缺陷的檢測靈敏度也就越高，但近表面缺陷檢測的靈敏度會下降。采用不同的激勵頻率對E4-1試板中的行1缺陷進行檢測，下圖為缺陷感應信號電壓幅值與頻率的關系曲線，可知隨著激勵頻率的增大，圓形缺陷信號幅值增大很快，條形缺陷信號幅值增大并不明顯。考慮到信噪比及近表面缺陷檢測，試驗激勵頻率定為300 kHz。
展開 輪轂動平衡工藝優化
一、原生產工藝及存在的問題
以我司某輪轂為例，零件號為873，由于鑄造設備及工藝的不穩定性，毛坯鑄造出來后不可避免會存在脹箱和錯箱等鑄造缺陷。該產品的加工工藝為：數控臥車校正加工→數控立車1加工→數控立車2加工→數控立車3加工→加工中心鉆孔→動平衡測量→動平衡去重→動平衡復檢。
根據此工藝加工出的輪轂動平衡合格率為7.5%，而發現輪轂動平衡不合格時，輪轂已全部加工完畢，因動平衡不合格導致報廢，損失嚴重，故研究新加工工藝。
二、新工藝試驗
在制作873輪轂時，安排現場操作人員在數控立車1加工完畢后，將工件下架單獨放置，做標記注明動平衡試驗。以20件為一組，安排加工60件做動平衡試驗。此60件873輪轂加工完畢后，轉運至動平衡區域進行檢測，將動平衡量和位置標注在輪轂不加工面，動平衡位置劃分如附圖所示，測量完畢后轉運至生產線按試驗要求加工。
動平衡位置劃分圖
試驗過程分三組進行，將數控立車1加工后測量動平衡量稱為首檢，將加工完畢后測量動平衡量稱為終檢。
第一組：按正常產品加工完畢后，下架單獨放置，標注動平衡試驗1；
第二組：數控立車2加工時，在支撐柱上方墊0.6mm鐵片，支撐在動平衡位置處，加工完畢后，下架單獨放置，標注動平衡試驗2；
第三組：數控立車2加工時，在支撐柱上方墊1.2mm鐵片，支撐在動平衡位置處，加工完畢后，下架單獨放置，標注動平衡試驗3。
（1）首先進行第一組試驗，驗證輪轂加工前后動平衡量及位置的變化量，結果如表1所示。
展開 熱處理工藝的制定
第一節 熱處理工藝制定
熱處理工藝是指熱處理作業的全過程，包括熱處理規程的制定、工藝過程控制與質量保證、工藝管理、工藝工裝(設備)以及工藝試驗等，通常所說的熱處理工藝就是指工藝規程的制定。
熱處理工藝規程的編制是工藝工作中最主要、最基本的工作內容，確切地說工藝規程的編制屑于工程設計的范疇。制定正確、合理的熱處理工藝必須從企業實際出發，考慮企業從事熱處理工作的人員素質、管理水平、生產條件等，依據相關的技術標準和資料以及質量保證和檢驗能力，設計編制出完善、合理的熱處理工藝。
完善合理的熱處理工藝不但能優質高效地生產出合格的產品，而且能降低生產成本，提高企業的經濟效益。
一、熱處理工藝制定原則
熱處理工藝制定應遵循以下原則。
(1)工藝的先進性 先進的熱處理工藝是企業參與市場競爭的實力和財富，具備領先于其他企業的熱處理工藝技術，能以少的投入獲得最佳的熱處理質量。
(2)工藝的合理性 熱處理工藝制定應最大限度避免產生熱處理缺陷，實現工藝流程短，工人易掌握，操作簡單，產品質量穩定。
(3)工藝的可行性 根據企業的熱處理條件、人員結構素質、管理水平制定的熱處理工藝才能保證在生產中正常運行。
(4)工藝的經濟性 工藝應充分利用企業現有條件，力求流程簡單、操作方便，以最少的消耗獲取最佳的工藝效果。
(5)工藝的可檢查性 現代質量管理要求，熱處理屬特種工藝范疇，工藝過程的主要工藝參數必須具備追索性，對產品處理質量追索查找，因此工藝應具備可檢查性。
(6)工藝的安全性 工藝要有充分的安全可靠性，遵守安全規則，不成熟的工藝要經試驗驗證鑒定后方可編入。
(7)工藝的標準化 標準化工作是企業的基礎，標準化工作在熱處理中也是必不可少的，是工藝質量的保證。
各熱處理工藝制定原則的要素與內容見表8—1。
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