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實際的熔化溫度非常困難取得，通常會用噴嘴溫度或最後區域溫度取代。然而，不真實的熔化溫度會誤導進一步的製程，而無法透過射出成型產生高性能產品。然而，ScrewPlus 在射出成型初期階段擷取真實熔化溫度上扮演著重要的角色。尤其是，ScrewPlus 可幫助我們在螺牙剪切後估計真實的熔化溫度，而非只能挑選噴嘴溫度或最後區域溫度。此外，可用於評估熔件的溫度均勻性，這可控制整個射出成型的品質。

圖1：某采樣拭子案例，為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，實際生產時發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷 圖1為某采樣拭子案例，原射出工藝為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，但實際生產的時候卻發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷。

彼時，金旸也開發了通過FDA認證的醫用級、食品級ABS S20材料，并利用CAE射出仿真技術，對拭子棒折斷處進行改善。 圖1：某采樣拭子案例，為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，實際生產時發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷 圖1為某采樣拭子案例，原射出工藝為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，但實際生產的時候卻發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷。

本文即嘗試利用導入GNF-X方程式后的Moldex3D流動求解器，模擬材料為純聚碳酸酯(PC)的射出成型圓盤，以獲得可靠的耳流分析結果。[U. S. Patent Pending in USPTO with Application No. 62/886,539 (2019)]本案例目標即為比較Moldex3D新研發的模型及GNF模型所得到的耳流分析差異。

因此在第三個案例中，以Moldex3D同時模擬不同的澆口設計的成型條件、形狀及尺寸，找出能夠解決冷縫合線和霧狀表面問題的設計。改變了進澆位置后，不但原本的噴流現象獲得改善(圖六)，同時透過流固耦合預測，也改善了螺絲起子中的金屬件偏移量，避免工具制造上的許多問題。

在一個多型腔模具生產汽車零部件的案例中，清晰地展示了sim link如何加快射出模具試模和射出工藝優化，并提高生產力。 在為最新研發的射出產品進行模具設計之前，我們已經掌握了大量信息。例如，通過CFD模擬識別可能的注射點，檢查型腔的填充過程，為未來的射出工藝設定邊界條件，并優化模具冷卻。如果模擬仿真的結果令人滿意，便可開始制造模具。

若與關閉回沖設定的案例(下圖橘線)相較，則可發現回沖制程(18秒開始)決定了最后的掏空結果。

圖2：開模實驗不同厚度的流動情況此外，不同肉厚的模流熱傳情形（如圖3） 也不同。圖3：不同肉厚的模流熱傳情肉厚對流動的影響：產品壁厚區域因熱傳較慢流動溫度較高，流動阻力較 低，是塑料流動時會先選擇的路徑；而產品壁薄區域 則相反，因熱傳快、溫度下降快，流動阻力較大，容 易造成短射或滯流現象。因此壁薄區域一般是模流較 為敏感而不易控制的區域。

等產品冷卻，過程結束后，技術操作人員就可依射出模具的三板模落實開模動作。此時，射出機受到的開模力會將束口流道處的流道凝料給拉斷，在拉料銷作用下，流道凝料會有部分留在脫料板上，另一部分則流進模具型腔內。此時，技術操作人員繼續執行開模動作，脫料板會受限位拉桿的拉力反拉力的影響，致使脫料板與定做板間的分型面打開，以保證流道內的凝料可以從拉料殼中完全脫出。

挑戰評估纖維排向對對象強度之影響判別產品應力集中區域解決方案透過Moldex3D FEA界面，史丹利百得團隊將射出成型過程中受流場方向影響的纖維排向結果輸出至Altair Multiscale Designer，再映像到Altair Radioss進行結構分析。

圖2 比較不同條件下膜腔內的應力Moldex3D是一個高質量的模流軟件，它可以準確地仿真零件的射出過程并提供使用者成型條件、澆口位置、模具材料…等相關數據。雖然模流軟件很常用于確定模具設計、潛在缺陷、出氣孔、澆口位置和成型條件，但它在原型制作的初期階段不常被使用。因此，Fortify決定利用模流軟件最大化軟模的生命周期。

圖2 比較不同條件下膜腔內的應力Moldex3D是一個高質量的模流軟件，它可以準確地仿真零件的射出過程并提供使用者成型條件、澆口位置、模具材料…等相關數據。雖然模流軟件很常用于確定模具設計、潛在缺陷、出氣孔、澆口位置和成型條件，但它在原型制作的初期階段不常被使用。因此，Fortify決定利用模流軟件最大化軟模的生命周期。

案例簡介產品說明此案例為NB下蓋（如圖1），其尺寸為261.27*212.55*12.5mm，肉厚為1.2mm，使用的成型材料為PC+20% Mineral、Mitsubishi / BCB992 圖1：產品模型成型機臺與成型條件使用的機臺為臺中精機350T，其螺桿直徑50mm，最大射速172mm/s，最大射出壓力187Mpa，最大射出量372g。

智鑄超云氣體含量結果智鑄超云液流追蹤結果本案例再次證明，面對復雜的壓鑄缺陷，僅憑經驗或單一參數難以準確判斷。

有別于以往使用扇形澆口制作微透鏡數組，此案例開發出快速、均勻且具備良好光學性質之微透鏡數組成型制程。藉由利用Moldex3D模流軟件，探討不同流道系統之利弊，改善傳統流道系統冷流道塑料損失，驗證基盤成型的可行性，分析仿真結果并優化產品設計。最終在實際成型實驗中，成功地于4吋基盤上制作出質量良好之雙面微透鏡數組。挑戰? 改善流道設計、節省材料并增加單模次成品數量。

此案例的保壓切換點被設計在處于近乎滿模但又不至于因為過晚導致射壓沖高的位置，因此適合用來驗證模擬的精確度。由圖七(b)可以看出在到達VP切換點的瞬間，模擬的射壓沒有因為提早滿模而沖高，且與實驗值十分接近。證實材料在料管與噴嘴的流動確實對于其在模穴內的行為有不少的影響。

案例研究經由Moldex3D 模流分析軟件分析，產品的原始設計有明顯的縫合線，而且產品嚴重變形，將導致日后組裝困難。另外，透過Moldex3D分析得知，因制程中劇烈的壓力與溫度變化，產品澆口附近會發生保壓過度問題，同時肋條肉薄處也可能產生短射。為了有效解決上述問題，同時兼顧設計美觀需求，將針對產品厚度與模具流道進澆方式進行設計變更。

圖2 比較不同條件下膜腔內的應力Moldex3D是一個高質量的模流軟件，它可以準確地仿真零件的射出過程并提供使用者成型條件、澆口位置、模具材料…等相關數據。雖然模流軟件很常用于確定模具設計、潛在缺陷、出氣孔、澆口位置和成型條件，但它在原型制作的初期階段不常被使用。因此，Fortify決定利用模流軟件最大化軟模的生命周期。

效益 減少試模時間與風險，降低人力成本 改善產品翹曲變形達28%案例研究本案例的產品為隱形眼鏡殼模，因產品需要經過二次加工，尺寸精度尤為重要。

，預測準確度成功獲實驗驗證??多材質產品翹曲，需考慮前一射嵌件影響??產業長期困擾的耳流仿真新黏度模型有解了??導入新發泡預測模型，氣泡收縮行為將無所遁形??如何用最少時間找出最佳產品幾何設計??如何用CAE工具設定熱塑性射出成型制程??進階模內裝飾模擬技術縮短開發周期??模流分析應用注塑壓縮成型提高車燈透鏡質量案例...