解決注塑模具成型難題，型創科技&ACMT技術平臺助您一臂之力！ 
更多內容歡迎進入店鋪搜索可滑動查閱 三、模流分析 ??用CAE射出仿真技術改善產品結構??塑膠產品外觀白痕解決方向??CAE模流分析101招??引用CAE模流分析技術在閥式熱流道系統之模具設計??自動化IC封裝模擬分析工作流程??模擬毛細力點膠制程，要完整考慮點膠及爬膠??新型纖維流動耦合模型
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ACMT協會 ??? 2年前
讓注塑產品“光鮮亮麗”的高光注塑技術是什么？ 
要生產出高品質的高光制品，需要注塑機、模具、溫控設備、高光制品專用塑料、以及鍋爐、冷卻裝置等方面相配合。塑機的配置①鎖模機構剛性要好;由于整個生產過程中要不停地升溫和降溫。因此要求注塑機的鎖模機構必須剛性、強度要好、以確保鎖模力的準確與穩定。從而保證制品的表面質量。②選用大鎖模的注塑機：使用此工藝時由于無法再使用氣體輔助注射，因此生產制品所需要的鎖模力會比較大。
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Im智能注塑 ??? 3年前
如何優化注塑工藝，提高PC/ABS電鍍性能？ 
總結： 注塑工藝中注塑溫度、注塑速度和壓力、模具溫度、保壓、螺桿轉速等均會對PC/ABS的電鍍性能產生影響。 而最直接的不良影響就是過高的產品內應力，內應力過大會影響到電鍍粗化階段的刻蝕的均勻性，進而影響到最終產品的電鍍結合力。 總之，要結合產品結構、模具狀態及成型機臺的狀態，通過設定合適的注塑工藝，設法降低材料的內應力，可明顯提高PC/ABS材料的電鍍性能。
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Im智能注塑 ??? 3年前
鎖模力問題解析與解決方案 
10分鐘左右完成一臺機的測試；如果給到機修人員操作，能處理所有有問題的射出機，有利于模具部與注塑部工作上的溝通； 減少機器磨損和模具磨損以及射出機壽命，并且提升產品合格率、射出機工作效率、生產穩定性； 現在注塑機廠都要必備一臺鎖模力儀器，能檢測哥林柱不平衡的問題，配合標準的模架來檢測哥林柱的不平衡的問題，建議：減少模具跟注塑機不平衡的互相影響；哥林柱尾部有螺絲可自行調整平衡度，這樣能節省不必要的維修費用
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ACMT協會 ??? 2年前
UG NX注塑模具設計教程之2D排位實例講解 
進膠系統設計在設計進膠系統時要查閱注塑機資，需知道注塑機炮咀SR、定位環規格，唧咀SR要比炮咀SR大1－2個R，定位環要比注塑機上孔小單邊0.1mm，國內注塑機定位孔一般是直徑100，定位環直徑99.8。撐握潛進膠和打底進膠的設計原理和方法。一套模具同樣的產品不會做兩種進膠，但我們在學習時要學兩種進膠。
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張偉一 ??? 3年前
注塑調的不僅是機器，更是材料！塑料性能參數對注塑成型工藝的影響 
這些指標高的材料，通常分子鏈間作用力強或結晶度高。在注塑時，為了充填高剛性材料的型腔，往往需要更高的注射壓力。但高壓力會產生更高的剪切應力，如果分子鏈取向被“凍結”在制品中，就會形成各向異性，導致沿流動方向的強度遠高于垂直方向，使零件在受力時易于從弱處開裂。
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國高材高分子材料產業創新中心 ??? 8月前
鎖模力問題解析與解決方案 
鎖模力問題解析與解決方案 ■ ACMT 國內注塑行業現存問題 目前發生問題有： 1. 國內注塑產品穩定度不夠，認為高精密產品必需用進口設備生產 ？ 2. 忽視注塑機模板平行度重要性，導致產品合格率低 3. 設備的不正確使用方法，影響設備及模具使用壽命 4.
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型創科技2023 ??? 2年前
關于注塑模具排氣的標準，你知道嗎？ 
首先要了解不合理的排氣會產生以下不良：1、氣體堆積會浸蝕模具表面及分模線；2、顏色問題：出現色差，使顏色變黑或變亮；咬花面亮霧不一3、要增加模具拋光：浪費時間、錢及并使鋼材易腐蝕；4、不可能使產品達到客人要求的標準；5、會產生過多的結合線（這此結合經不牢固，并且不美觀）;6、會浪費太多的注塑壓力，增加注塑機工作的難度;7、需使用過高的料筒溫度（增加注塑機工作難度
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高分 ??? 4年前
注塑機開合模控制需要注意的問題 
連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。合模力的大小，可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知，合模力大則油壓表的最高值便高，反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。
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高分 ??? 4年前
注塑模調機工藝.
溢料可能出現問題的原因 1）料桶，噴嘴及模具溫度太高; 2）注射壓力太大，鎖模力太小; 3）模具密合不嚴，有雜物或模板已變形; 4）型腔排氣不良; 5）塑料的流動性太好; 熔接痕可能出現問題的原因 1）料溫太低，塑料的流動性差；2）注射壓力太小；3）注射速度太慢；4）模溫太低；5）型腔排氣不良；6）塑料受到污染。
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模具論壇 ??? 4年前
溫度、壓力、速度，這些注塑工藝怎么調？ 
不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。鎖模壓力為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。
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高分 ??? 4年前
射出模具數字化設計與智能制造技術分析 
此時，所有普通頂針在限位桿和射出機合模力的作用下，不會出現任何位移或運動情況，而兩個膠口頂針完成所有動作指令后，模具內部的側澆口就會被切斷。等產品冷卻，過程結束后，技術操作人員就可依射出模具的三板模落實開模動作。此時，射出機受到的開模力會將束口流道處的流道凝料給拉斷，在拉料銷作用下，流道凝料會有部分留在脫料板上，另一部分則流進模具型腔內。
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ACMT協會 ??? 2年前
技術干貨丨基于SimSolid的塑膠模具溫度場瞬態分析 
*本文內容來自機械零部件制造業用戶投稿大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點。
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ALTAIR ??? 9月前
四大考量、五大訣竅 助力提升模具設計 
脫模設計脫模力應該均衡地施加在注塑部件的表面區域，同時考慮厚度和質量，以防止部件翹曲或斷裂。另外，在澆口周圍的區域，將需要增加卸料板或額外的頂針式脫模裝置。這些頂針式脫模裝置是在短射的情況下清理澆口所必需的。5、幾何形狀很難平衡？由于澆口附近的區域將處于應力下，因此最好盡可能將壁厚設計得更厚些，或者利用襯墊或其他平坦區域以提供頂針頂出的推動力。
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UG模具設計材料 ??? 4年前
塑料窗體填充Moldflow分析及應用 
注塑成型周期是指完成一次注塑成型工藝過程所需要的時間，它包含注塑成型過程中的所有時間問題，直接關系到生產效率，主要包括注射時間、保壓冷卻時間和其它操作時間。在MPI系統中，對于注塑成型工藝的三大影響因素，以及它們之間的相互關系都有很好的表示和控制方法，在分析仿真過程中基本上能夠真實地表達。
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鑄造工程師 ??? 2年前
Moldex3D模流分析之仿真分析成功克服產品開發挑戰，實現優化產品設計 
案例研究首先，為了初步了解原始設計的流動現象和所需的射出機鎖模力，Shape選擇Shell網格技術和利用全8 CPU核心運算能力，跑了一次模擬分析，并且在短時間內就得到初步分析結果。然而，初步仿真結果顯示原始的設計所需要得鎖模力明顯的超過原射出機的最大負載，Shape勢必要進行設計變更。透過改變澆口數量與位置和增加導流的設計，在不增加鎖模力的狀況下，改善流動平衡，達到理想狀態。
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Moldex3D 中國 ??? 3年前
基于Maxwell燒結釹鐵硼模具磁場模擬分析 
SKH45T壓機三維仿真分析,分析直流電流產生的力矩,電流密度及磁場強度,并講計算結果與測量數據對標?2.1力矩分析圖6為模具力矩信息,圖中數值的正負號表示模具所受力與所設置的坐標方向相同或相反?2.2電流密度分析電流密度如圖7所示,從圖中可以看出,亥姆霍茲線圈通過直流電產生磁場,圖中直觀地反映了電流密度?2.3磁場分析磁場分布如圖8所示,由圖可見各種磁場的大小和方向
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萬有引力LYQ ??? 2年前
模具遇到這些問題，不再束手無策了！ 
9.注塑模具中排氣不暢注塑模具中常常有氣體發生，這是由啥發生的?澆注體系與模具型腔中存有的空氣;有些質料富含沒有被枯燥掃除的水分,它們在高溫下會氣化成水蒸氣;由于在注塑時溫度太高,某些性質不安穩的塑料會發生分化而發生氣體;塑料質料中的某些增加劑蒸騰或許彼此化學反響生成的氣體。一同排氣不良不暢的原因，也需求從速找出來。
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高分 ??? 4年前
catia借助專用設計和仿真指導助手，通過加快注塑模具設計，降低準確生產零件的成本 
CATIA Mold and Tooling Designer 可幫助設計人員實現設計任務自動化，并協助用戶作出關于復雜模具的決策：1、評估創新工具概念的成本，包括準確拔模方向、壁厚分析，以及噴射器和冷卻系統的預留位2、預測并檢查制造是否符合模具設計人員環境中集成的塑料注塑模擬3、提取專用特征中的分離線和分型面，從而實現生產性設計變更自動化4、評估復雜的模具運動機構5、重復利用智能零部件中捕獲的公司專業技術
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凱思軟件 ??? 2年前
基于Moldex3D可降解國際象棋的注塑仿真模擬 
仿真模擬用的材料為PLA/PBAT復合材料，其質量比為80/20，將性能參數[熔體流動速率(170℃，38 N)為20 g/10 min，結晶溫度為100℃，泊松比=0.36等]導入軟件，模擬國際象棋的注塑過程。塑料熔體溫度為160～230℃，模具溫度為20～40℃，推薦模具溫度為30℃，頂出溫度為80℃。圖2為國際象棋棋子模型圖。
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鑄造工程師 ??? 2年前
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