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就模具製造廠商的角度而言，由於模具製造時間很短湊，因此明確的分析重點將是客戶在短時間內解決問題的成功關鍵。透過 Moldex3D 的精密模流計算，Tokyo Seiki 公司於當地首開先例提供客戶圖文並茂的 CAE 分析報告，取代簡單的數字分析，以提升客戶對於產品品質的信心，此行銷策略已成功協助 Tokyo Seiki 公司開發許多新客戶。Mr.

此案例展示了RAMCAR如何有效利用Moldex3D模流分析軟件，成功驗證電池外殼的真正設計問題，做出較佳的設計決策。

考慮繞射效率使用戶能夠進行圖像模擬和綜合優化等高級分析。表面反射光柵與體積全像光柵的比較在介紹這個模型之前，我們先簡單解釋一下表面反射光柵（SRG）和體積全像光柵（VHG）的區別。這兩種光柵在光學系統中的作用幾乎是一樣的，但在製造和模擬方面卻有很大的不同。 圖 1.

簡介偏振態分析(polarization analysis)可以作為一般光線追跡的進階功能。在模擬的過程中，會將入射光因為元件表面鍍膜、反射和吸收而造成的能量損耗納入考量。一般的情況下，OpticStudio可以對大多數的鍍膜或雙折射材料進行完整的分析。但有時因為分類數據報告(Prescription data)不夠齊全，在進行模擬時會需要簡化後的模型。

其中工藝的智慧調適，更是左右著射出加工業的未來發展，因為直到現在，這個產業仍舊極度依賴人為經驗，不論是模流分析或是智慧機械，仍無法取代經驗。但隨著生產信息的收集與數據的歸納處理，我們離自動化試模成型的未來應該不會太遠。本篇將簡介目前各射出機廠商如何應用射出過程中收集到的信息，來提升產品質量穩定性。為提升產品質量穩定性，可藉由適當調整成型參數，來抵消環境變異造成的質量不穩定。

在模流分析中，料管區域的仿真會影響模穴中熔膠的進澆狀態，進而影響到整個射出成型模擬的結果。若要精確地描述熔膠在料管中被壓縮的現象，合理的射出組件模型建構是至關重要的。然而噴嘴與螺桿等射出組件結構相當復雜且種類繁多，如何兼顧建模質量以及開發效率，是相當關鍵的課題。 為了拉近現實與模擬的差異，并提高射壓預測的準確性，Moldex3D已納入料管內充填與保壓的動態仿真。

如果用戶提供新訊息或有任何要求，請隨時與我們聯繫，我們可以相應地更新本文。在此文章中，我們首先簡要介紹一些可能的設計路線，並在MyZemax.com上提供完整的文章，其中提供有關自由空間和DOE /超穎透鏡中的相位分佈和傳播方法的概念的詳細訊息，以及為這些應用程式定制的一些有用DLL。介紹了特殊的相位輪廓設計。

網格占據模流分析很重要的一部份，將復雜的幾何結構劃分為微小元素，再透過求解器得到需要的結果，良好的網格質量能夠帶來更加精確的分析結果。對于幾何較為單一或是厚的產品，利用自動化的前處理功能即可生成高質量的網格模型，但若是遇到需要網格精度較高或是尺寸較小的產品，例如光學、RTM或是其他特殊制程，則建議手動建立網格，此方式更容易控制網格質量以達到求解器的需求。

CAE模流分析軟件的出現，為塑料產品的開發與制造帶來很大的幫助。相較于憑借工程師經驗與現場試模的開發流程，CAE模流分析的導入，能在設計時間就先預測產品可能出現的問題或缺陷，及早修正，降低所需花費的時間或金錢成本。然而，CAE軟件的操作與仿真結果的解讀，需要一定的技術門坎以及人力的投入。在技術人力有限的情況下，如何善用自動化應用CAE軟件來減少時間的花費就更顯重要。

CAE模流分析軟件的出現，為塑料產品的開發與制造帶來很大的幫助。相較于憑借工程師經驗與現場試模的開發流程，CAE模流分析的導入，能在設計時間就先預測產品可能出現的問題或缺陷，及早修正，降低所需花費的時間或金錢成本。然而，CAE軟件的操作與仿真結果的解讀，需要一定的技術門坎以及人力的投入。在技術人力有限的情況下，如何善用自動化應用CAE軟件來減少時間的花費就更顯重要。

舉例來說，讓我們探討一下 “光線與表面交會於一點” 這個概念。在一個沒有鍍膜的光學面上，定義一條光線可以非常簡單：但是，現在讓我們思考另一個狀況：四分之一波長厚度的膜層 (我們另外設定一個0.25倍波長厚的物件，位於前述物件表面之上)。如果我們放大來檢視這個四分之一波長物件的話，我們會看到：現在，在這個圖中，我們有了幾個疑問：(1) 入射的光線交會於這個表面的 “哪裡”？

為了優化產品設計和成型參數，避免上述成型問題，業界已廣泛使用模流分析軟件進行生產前的仿真分析；其中家電、機殼產品、3C產品為主的廠商，更將模流分析視為產品設計與生產的標準化流程。廣州今宏公司借助Moldex3D仿真分析，針對家電產品「播放器前蓋」(圖一) 進行設計變更與成型參數優化，成功幫助客戶改善產品變形問題，并縮短成型周期，達到節省材料與成本。

，是每家廠商必備的課題之一，而透過 Moldex3D模流分析技術的導入正好能滿足此需求。

以下透過一連接器案例來示范如何利用Modex3D SYNC做出優化的幾何設計。圖五是已通過DFM檢查的原始產品模型，圖六則是一開始的模擬結果；從流動分析來看，連接器兩側都有流動不平衡的現象。圖七則為翹曲變形結果，此翹曲情形會造成排針無法正常插入，必須在生產前改善。從原始設計剖面來看，兩邊厚度不同，而較厚的那端可進行些微的厚度修正。

縫合線看起來像是塑料塑件外觀的裂縫，其區域的局部機械強度可能會明顯降低。由于在縫合線區域的機械強度有可能會大幅減弱，因此可能是結構分析中最重要的問題之一。透過 Moldex3D FEA接口模塊可將塑件的幾何和縫合線的強度結果，輸出至應力分析求解器。點擊縫合線輸出的設定>>可以編輯不同縫合角度的對應剩余強度。 6.

2.5模擬分析結論從模擬的結果來看，鋁液在傾轉流動過程中無明顯的卷氣現象，凝固過程也符合順序凝固方式，產品內部無熱節，無縮孔的質量風險。因此該支架的澆注系統工藝方案能夠保證鑄件的質量，模具可以按照此工藝方案進行設計、加工。3、產品試生產模具制作完成后，進行試生產。

主要問題在于，要將模擬仿真中的工藝參數設定值直接利用起來是一件非常耗時的事，并且，關于隨模具提供的數據集或模擬仿真的質量如何，幾乎不會有任何反饋給到模流分析工程師。 現在，憑借sim link，ENGEL將著手突破這一數據障礙（如上方文章首圖所示）。

本次研討會為與會嘉賓提供了一個深入了解模流分析技術的平臺，促進了業界同仁和領域專家之間的深度交流和討論。通過分享和討論，與會嘉賓不僅對如何運用模流分析結果，優化產品設計、提高產品質量和性能有了更深刻的理解，而且對于未來在產品設計中，如何更加精準地運用模流分析技術，推動綠色出行理念、實現雙碳目標貢獻力量，有了更為清晰的行動路徑。