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OpticStudio長期以來一直支持理想全像的模擬。然而，為了準確地說明體積全像的特性，除了考慮繞射光線的傳播方向外，還必須考慮繞射效率、材料收縮或折射率變化等因素。考慮繞射效率使用戶能夠進行圖像模擬和綜合優化等高級分析。表面反射光柵與體積全像光柵的比較在介紹這個模型之前，我們先簡單解釋一下表面反射光柵（SRG）和體積全像光柵（VHG）的區別。

在這種情況下，應使用高斯束腰光束選項來模擬光束模式。雷射的一般輸出可以從近軸波動方程的解中找到。對於雷射增益孔徑中的矩形、圓形和橢圓對稱性，已經找到了該方程的三組正交解。所有這三種解決方案都可以在物理光學傳播 (POP) 中的 OpticStudio 中建模。一旦確定了由這些解決方案中的任何一個定義的光束的輸入分佈，就會使用 POP 將光束傳播通過感興趣的光學系統。

總和光彈條紋黑色線條越密集，表示殘留應力越大，光學品質越差，射出成型黑色線條較射出模內壓縮密集（如圖6、圖7 所示）。3. 經由上述兩點可知，此案例射出模內壓縮可以改善射出成型產品形變與提升光學品質。■本篇文章由張金泉顧問與科盛科技共同撰寫。

在「加工精靈」中，您可以進入 ScrewPlus 模組以指定螺桿特性，編輯螺桿的製程操作條件、使用 ScrewPlus 求解器模擬螺桿製程、視覺化熔化結果，然後更新更真實的熔化溫度，以進行進一步的射出成型程序。完成 ScrewPlus 模擬後，您必須回到「加工精靈」完成射出成型規格。接著您可以加入塑化螺桿的效應，來執行射出成型條件的一般模擬。

繞射光學元件（DOE）和超表面/超穎透鏡在光學系統設計中越來越受歡迎，其應用範圍從手機鏡頭到AR / VR耳機，從3D傳感到照明。但是，對於包含 DOE 或超穎透鏡的系統進行模擬和設計總是很棘手的。沒有通用的方法可以處理所有情況。設計人員需要根據具體情況決定其系統的策略。

如何使用實驗信息檢查多模穴充填實驗各模穴樣品的重量偏差值的最大值與最小值，在大部分多模穴模具案例中一般偏差值不會超過5%。對于精度要求較嚴格的產品一般偏差值會要求在3% 以內，但如果成品沒有精度要求那偏差值超過5% 有時也是可以接受的。

第一射的產品質量提高12.12%，第二射產品質量提高59.03% 減少修模時間和成本 成功縮短產品研發周期案例研究本案例目標為改善燒結前生胚的不均勻的收縮及粉末濃度。

本案例產品為雷射投影機的數組鏡片，目標為藉由仿真分析找出最佳制程參數，以降低雙折射現象、改善產品翹曲和光折射均勻，并希望能將殘留應力降低。圖一 本案例產品為雷射投影機的數組鏡片金屬工業中心利用Moldex3D光學模塊仿真原始設計和設計變更。設計變更的部分包括模溫、射速、保壓壓力和保壓時間等。

圖1：某采樣拭子案例，為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，實際生產時發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷 圖1為某采樣拭子案例，原射出工藝為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，但實際生產的時候卻發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷。

除此之外，此案例分析也驗證了氣體滲透行為的模擬分析與實際試模二次滲透行為結果的一致性。分析結果顯示仿真結果與實際試模的二次滲透行為結果一致

彼時，金旸也開發了通過FDA認證的醫用級、食品級ABS S20材料，并利用CAE射出仿真技術，對拭子棒折斷處進行改善。 圖1：某采樣拭子案例，為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，實際生產時發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷 圖1為某采樣拭子案例，原射出工藝為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，但實際生產的時候卻發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷。

圖五 實際射出設計變更后的組件，發現大小組件的短射情形與圖三的模擬結果一致結果本案例同時達到減少生產成本和改善產品質量的雙重目的，在制模前就完成澆口、流道和冷卻系統的優化。

圖三為螺旋狀塑件，以一段速射出；圖四則為復雜工業零件，以多段速射出。兩者的制程條件則分別如表一、表二所示。從兩個塑件中可觀察到，在不同的制程條件下，酚醛熔膠與模腔壁之間都有明顯的壁滑移現象，白色記號沿著表面的熔膠流動方向移動。圖五為兩個塑件的壁滑移現象。圖五 白色記號在螺旋及復雜塑件的模腔表面滑動在射出成型的數值計算中，材料特性是影響最終模擬真實性的重要因素之一。

效益產品質量改善： 降低PP+GF30充填的總位移量 EPDM充填達到零短射 節省設計修正的時間、縮短生產周期，并降低研發成本案例研究本案例目的為解決PP+GF30與EPDM多材質射出成型的翹曲問題。翹曲情形主要發生在第一次充填(PP+GF30)時，因此須針對此階段進行改善，避免其成品無法與第二次充填(EPDM)的組件互相嵌合。

或是有些射出件需要非常長的成形周期才能使模溫達到穩定狀況。另外不同冷卻時間條件也會對射出件產品的收縮量有不同的影響。所以冷卻時間條件的設定對于射出產品的質量與制程上的穩定性影響很大。

表面微縮痕質量監測本文在射出成型過程，除透過DAQ訊號擷取卡以擷取射出成型系統壓力及螺桿信息外，透過自行在機臺大柱及模穴內部分別安裝之大柱應變傳感器及模穴壓力傳感器更可獲悉射出成型過程模具撐模狀態及熔膠在模穴充填壓力狀態，而所擷取壓力及鎖模力感測信息更進一步萃取壓力峰值、黏度指標及鎖模力增量指標以觀察微縮痕與感測質量特征關系[4-6]。

在一個多型腔模具生產汽車零部件的案例中，清晰地展示了sim link如何加快射出模具試模和射出工藝優化，并提高生產力。 在為最新研發的射出產品進行模具設計之前，我們已經掌握了大量信息。例如，通過CFD模擬識別可能的注射點，檢查型腔的填充過程，為未來的射出工藝設定邊界條件，并優化模具冷卻。如果模擬仿真的結果令人滿意，便可開始制造模具。

挑戰 控制共射出制程的塑料性質、核心料/皮層料比例和制程參數 翹曲問題 產品尺寸精度控制解決方案透過Moldex3D共射出模塊找出核心料/皮層比率和制程參數，成功控制核心料穿透和翹曲現象效益 改善翹曲量53% 減少試模時間和成本案例研究本項目目標主要為研究造成翹曲現象的物理機制，改善產品翹曲。

效益 減少試模時間與風險，降低人力成本 改善產品翹曲變形達28%案例研究本案例的產品為隱形眼鏡殼模，因產品需要經過二次加工，尺寸精度尤為重要。

效益 • 改善翹曲量53% • 減少試模時間和成本 案例研究 本項目目標主要為研究造成翹曲現象的物理機制，改善產品翹曲。為了能夠對共射出成型制程有更深入的研究，云科大團隊決定使用Moldex3D軟件。本案例的產品幾何模型、流道系統和產品尺寸如圖一所示。