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通常，可以透過求解近軸波動方程來找到雷射的輸出。該方程最廣為人知的解法是理想的單模高斯光束的解法。存在依賴於給定係統對稱性的其他正交解集。1 它們可用於對高階光束模式進行建模。在這篇Blog中，我們描述了 OpticStudio 中可用於表徵高階雷射光束的模型。定義後，此類光束可以在 OpticStudio 中使用物理光學傳播設計的任何光學系統中傳播。

然而，為了準確地說明體積全像的特性，除了考慮繞射光線的傳播方向外，還必須考慮繞射效率、材料收縮或折射率變化等因素。考慮繞射效率使用戶能夠進行圖像模擬和綜合優化等高級分析。表面反射光柵與體積全像光柵的比較在介紹這個模型之前，我們先簡單解釋一下表面反射光柵（SRG）和體積全像光柵（VHG）的區別。

探測器檢視器(Detector Viewer)可以顯示探測器上輻射特性的測量結果，但它不顯示從雷射雷達光源返回到雷射雷達探測器的光線經過的距離。這就是ZOS-API派上用場的時候！自訂分析可以顯示探測器到物體的距離資料，從而反映飛行時間的資訊。使用光線資料庫檢視器讀取ZRD檔光線的路徑長度可以在ZRD檔中讀取，這些檔是光線資料庫檔。

圖二 以GNF黏度模型仿真射出成型PC圓盤圖三 以新的GNF-X黏度模型仿真射出成型PC圓盤

移去噴嘴后，將該裝置組裝到射出機中，以在正常加工條件下測量流變量據。

等產品冷卻，過程結束后，技術操作人員就可依射出模具的三板模落實開模動作。此時，射出機受到的開模力會將束口流道處的流道凝料給拉斷，在拉料銷作用下，流道凝料會有部分留在脫料板上，另一部分則流進模具型腔內。此時，技術操作人員繼續執行開模動作，脫料板會受限位拉桿的拉力反拉力的影響，致使脫料板與定做板間的分型面打開，以保證流道內的凝料可以從拉料殼中完全脫出。

例如：與Arrhenius 溫度有關的modified-Cross 模型被用來描述高分子熔流的黏度。 和 其中 η 是power-law指標，η0 是零剪力黏度，τ* 是描述零剪應變區域與黏度曲線的power-law區域間的轉換區域之參數。

所有的資料都包含材料比重，這讓設計師可以估計高折射率玻璃的相對重量。玻璃庫中其他的材料是塑膠，例如CR-39、PC以及一系列眼科常見、名為thiourethanes的材料。這些資料都是從鏡片或材料的主要製造商取得的。各家製造商塑膠材料的折射率各有不同，除了因為結構本身的差異之外，各種不同的添加物也會造成影響，例如UV吸收劑、塑化劑、脫模劑。此外，射出成型的流程參數也都有影響。

De Beni E等[9]應用無人機監測活躍的熔巖流，對埃特納火山(意大利)南側3 050～2 600之間的熔巖流場進行了兩次高分辨率無人機調查,獲得熔巖流的正射影像圖,為研究活動熔巖流提供了一種新的技術手段。Sestras P等[10]利用無人機傾斜攝影技術、GIS空間分析技術在易受影響城市環境的淺層滑坡和侵蝕的可持續管理中進行大地測量。

此處，注射速度定義為反映模腔填充程度的體積流百分比（圖3）。因此，模腔中X位置的熔融料前沿速度與系統中的壓縮無關。 圖3：首先使用相對注射參數進行獨立于機器的模擬仿真。此處，注射速度定義為反映模腔填充程度的體積流百分比 我們的目標是在整個填充過程中，熔融料前沿速度是恒定的。各個熱流道熱嘴的切換時間根據填充過程中的熔融料前沿位置來確定。

首先，會先進行兩種模型的幾何與網格的進行映射。接著，再將纖維排向從模流網格映像到結構網格。一旦映像完成后，網格與纖維排向數據將自動轉移到結構模型。5.點擊窗口下方 纖維配向選單，可以檢視各方向上，結構模型的纖維排向的張量分布。

首先，會先進行兩種模型的幾何與網格的進行映射。接著，再將纖維排向從模流網格映像到結構網格。一旦映像完成后，網格與纖維排向數據將自動轉移到結構模型。5.點擊窗口下方 纖維配向選單，可以檢視各方向上，結構模型的纖維排向的張量分布。

目前Workbench界面下的LS DYNA模塊可以支持大多數DYNA的關鍵字，其對流固耦合的定義十分方便，下面以一個子dan射入水中的算例介紹workbench LSDYNA的流固耦合設置方法。模型如圖1所示，上部分為空氣，下部分為水，中間模型為彈體，空氣與液體通過共節點方式劃分網格，彈體單獨進行網格劃分，并且彈體與空氣和水的網格重疊。

氣體/水輔助射出成型（GAIM/WAIM）有助提高產品質量，還可達到節省材料、成本及減輕產品重量目的而被廣泛運用。在氣體/水體射出階段時，氣體傾向流入肉厚較厚之區域(阻力較小)使產品中心形成中空。當成型制程完成之后，就會產生重量輕的中空產品。此制程依據流體注入的時間點，可分成短射法與滿射法。 滿射回沖(Push-back)制程為從另一側注入氣體/水體，將熔膠推至噴嘴處。

(a) 模穴內液體(水)穿透情形 (b) 模內皮層比分布情形挑戰? 優化射出體積和水流掌控，降低水力損失? 決定最佳成型制程，如短射法、滿射法或溢流區的設定? 避免潛在缺陷問題，如縫合線、流痕、收縮或平坦度等? 透過皮層厚度分布預測潛在轉角效應和吹穿問題Moldex3D解決方案? 可視化皮層厚度及核心掏空的比例分布? 預測潛在缺陷問題，如縫合線、流痕、

當離子通過自發或受激發射再次下降到基態歧管（1 級）時，它可以再次被泵送。 由于非輻射躍遷3 → 2 相當快，因此模型中使用的水平方案通常可以簡化。假設所提到的轉變根本不需要時間——結果是任何時候一個離子只能處于 2 級或 1 級。

保壓壓力可以設定為等于原始射出填充壓力 (一次性射出壓力)，或使用更大的壓力，通常最大可以高達射出壓力的 2 倍。在保壓過程中，母模由于完全充滿塑料，而具有高的背壓 (Back pressure)。此外，射出器螺桿在保壓階段只一點一點向前移動，塑料因此流動緩慢，這被稱為保壓流 (Packing flow)。

特征傳統的薄殼模型分析需轉換成「中間面」模型。若是具有不同厚度的復雜模塊，轉換的作業十分困難，粗短的塑件很難判斷中間面，需要時間來累積轉換的經驗。而且，部分塑件的特征會被忽略，例如圓角，厚度轉換的區域。在實體分析中，用戶可自行考慮上述因素。無法判斷中間面中粗短的塑件實體分析的結果會比傳統薄殼分析更合理，例如噴泉流、轉角效應以及纖維材料翹曲等等。

例如：與Arrhenius 溫度有關的modified-Cross 模型被用來描述高分子熔流的黏度。 和 其中 η 是power-law指標，η0 是零剪力黏度，τ* 是描述零剪應變區域與黏度曲線的power-law區域間的轉換區域之參數。

圖2：熔膠在不同位置下的壓力[1] 圖2為成型壓力曲線圖：(1)為射出制程的開始，(2)為熔膠流至澆口位置，最后到(3)流動末端位置。當熔膠在(4)澆口壓力上升至最大值，射出成型機則在(4)至(5)的時間保持一段的壓力（保壓過程），而成品末端壓力因冷卻溫度降低逐漸下降，然后成型壓力設置為逐步減小以保持壓力，直到(6)成品末端壓力降為零。