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,但是對于合金模具缺乏相應的研究?本文使用 Maxwell軟件,建立三維壓機磁場數值模擬模型(含壓機結構和網格模型),并確定邊界條件(包括充磁電流及材料參數),進行仿真并將仿真結果與實際數據對標,優化模擬過程,在此基礎上研究了不同模具結構和模具材料對于模具磁場的影響?1 數值模型建立1.1幾何模型本項目模擬上海平野磁器有限公司SKH45T壓機充磁,壓機幾何結構示意圖如圖1所示

由于此鋁型材為對稱結構，故取鋁型材的1/2進行模擬。根據模具設計圖紙建立其三維模型 ，并以STL格式導入Simufact軟件，得到上、下模具的三維幾何模型圖如圖2和圖3所示。

2 鍛壓成形工藝數值仿真 2.1 工藝方案與仿真參數 材料為高強韌7085鋁合金，材料模型需通過熱模擬實驗建立本構方程。在鍛壓成形模擬中，不考慮模具變形問題，模具材料屬性設為剛體。等溫鍛造的工件與模具溫度均為450℃。 2.2 工藝參數對鍛件成形的影響規律 以鍛出合理流線分布、晶粒大小分布均勻的鍛件為目的，對成形工藝展開研究。

丨話題（fdszlf）：這兩種脫料板吊裝方式哪種更好？第一種吊裝方式，有一次因為脫料板有一個牙不好，師傅少裝了一個吊裝螺絲，結果脫料板的小導套把下模板的小導柱刮傷了。脫料板有點傾斜，后來把那個螺絲裝上，就沒事了。（下面模具結構圖的脫料板上的白色導套，下模板上的白色小導柱。）

1 前言 工程建設中，采用吊繩對設備進行吊裝是非常常見的，吊裝方案設計中重要的一環就是對設備吊裝狀態下的強度剛度評估，當然吊繩的強度就更為基礎了。今天，我們用Workbench對物體的吊裝進行簡要案例演示，本案例的核心在于吊裝一體（吊繩和物體）的建模計算。2 建模描述我們在DM建立線體模型，仿真四根吊繩起吊一個鋼平臺，如下圖。

?模頭上部采用四個輔助吊裝平臺加固,以增加整個模組的吊裝強度?組樹工藝示意圖及工藝模擬見下圖:3)制殼:型殼為8層,分別為面層鋯英砂,過渡層莫來砂50-100目背層莫來砂30-60目(一層)?莫來砂16-30目(重復五層),每層的干燥時間為24小時?其中在制殼的5層之后采用鋼絲網進行型殼的加固?傳統的制殼操作是采用人工直接粘漿,雨淋或者沸騰撒砂,但是由于產品較大,人工直接操作困難?

利用 Solidworks 軟件能夠創建鋼結構數字化三維立體模型，并實現鋼結構安裝動態仿真模擬，實現各種鋼構件裝配、吊裝的多種模擬試驗和優化工作。通過施工前大量的虛擬裝配及吊裝試驗和優化，可以改進鋼結構制作和安裝施工方案加以解決，從而為后續鋼構件的制作和安裝工作鋪平了道路，減少因設計盲點及其它因素導致工程返工而引發的不必要的經濟損失，提高施工效率。

從NX1953開始新增的模具冷卻功能是針對模具設計師，基于向導的界面，簡單易用。可在1D管道流體模擬和3D CFD模擬之間選擇。可用于快速模擬注塑模具鑲件的熱性能。

摘 要：設計某墊片類零件落料沖孔模，計算沖裁力，根據落料沖孔模具結構分析模具上墊板零件受力情況，利用NX NASTRAN有限元分析軟件對零件受力情況進行模擬。分析和試沖結果表明，零件受力情況與有限元分析結果一致，零件原結構不能滿足模具工作需求，更改零件結構后應力和應變情況得到了明顯改善，能滿足模具的使用要求。

圖1下面通過三種吊裝方式來對比不同吊裝方式對被吊起設備產生變形的影響，以此來說明吊裝時需要注意的問題。1.采用約束的方式進行模擬吊裝過程該方式是通過對梁的四角進行約束自由度來實現對吊裝的模擬，在進行自由度約束時一定要注意約束的自由度個數，自由度過多約束會限制梁的變形造成變形梁低于實際變形量，自由度約束過少時會產生剛體運動導致計算報錯。

模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。 吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。

預鍛和終鍛的速度場顯示了金屬的流動速度和流動方向，通過模擬對模具模型進行不斷的優化設計，模擬的最終結果如圖7 所示，金屬流動流暢，充填飽滿。圖7 預鍛和終鍛的速度場模擬結果 預鍛和終鍛應力場顯示了鍛件的受力情況，通過模擬對模具的應力集中部位進行優化，可提高模具壽命。模擬最終結果如圖8 所示，產品內外部受力均勻，無明顯的應力集中部位。

熱沖壓成形量產模具設計流程如圖5所示，采用autoform、pam stamp2G等軟件進行對熱沖壓成形過程進行快速成形模擬和冷卻過程模擬，利用熱沖壓成形鋼板的高溫流變曲線、高溫摩擦系數、FLD等參量進行成形模擬，采用Fluent、Ansys等軟件進行模具冷卻效果模擬，保證熱成形模具長期工作熱平衡性。這一過程實際是熱力學、機械學耦合模擬。

按實際情況模擬難以實現，需對模型進行簡化。對熱壓罐裝置的簡化過程如下：僅模擬工作內腔，將其簡化成圓柱體模型，一端為進口，另一端為出口。模具上的一些輔助裝置對溫度場影響很小[9]，對其進行簡化：僅保留型板和支撐結構。利用三維建模軟件CATIA建立尺寸為Ф2500×7000mm的簡化熱壓罐模型及尺寸為1500×1500×400mm的簡化框架式模具模型。圖3為復合材料成型模具。

圖1 凸緣件圖2 模具型腔圖模擬設置 模具設為剛體，坯料為塑性體，材料為40Cr。由于四面體網格計算比較精確，采用四面體單元對工件進行網格離散劃分，網格總數為50000 個。工件與模具之間的傳熱系數為5N/(s·mm·℃)，摩擦系數為0.3。為方便計算，模擬采用四分之一模型進行，模擬模型如圖3 所示。表1 為模擬中采用的工藝參數。

成形與模具應力模擬分析模擬參數設定原材料尺寸：長寬高為22.6mm×22.6mm×5.3mm，重量約5.5g；網格劃分：網格數量為102863個，最小網格尺寸為0.385mm，網格比例2.5；摩擦系數：剪切摩擦系數0.2；運動與步長：上模運動速度1mm/s，步長值0.035mm。模擬結果分析模擬成形終步產品填充情況與產品尺寸(386步)，如圖4所示。

模具設計前的模流分析可以模擬產品的整個充填過程，為模具設計和射出成型提供重要的理論參考數據，有效提高模具開發的成功率。 模具結構仿真分析軟件可以分析模具強度、模擬模具在受力和溫度等條件下的狀況，便于模具開發技術人員提前發現風險，避免后續反復修改模具，甚至造成模具整體失敗。