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根據各種刀尖形狀及刀尖位置的不同，數控車刀的刀具切削沿位置共有 9 種，如圖所示。常用車刀的刀沿位置號如下圖。4）刀尖圓弧半徑補償注意事項① 刀具半徑補償模式的建立與取消程序段只能在 G00 或 G0l 移動指令模式下才有效。② G41 / G42 不帶參數，其補償號（代表所用刀具對應的刀尖半徑補償值）由 T 指令指定。

3、刀尖半徑的選用：在內孔車削工序中，小刀尖半徑應為首選。加大刀尖半徑，將會加大徑向和切向切削力，并且，還會增大振動趨勢的風險。另一方面，刀具在徑向上的偏斜會受到切削深度與刀尖半徑之間相對關系影響。當切削深度小于刀尖半徑時，徑向切削力隨著切削深度的加深而不斷增加。切削深度等于或大于刀尖半徑，徑向偏斜將由主偏角決定。選擇刀尖半徑的經驗法則是刀尖半徑應稍小于切削深度。

Vf=進刀速度(mm/min) N=rpm(主軸轉數） f=進刀量（mm/rev） 六：鉆孔時間： T=L/Nf=πDL/1000Vf T=鉆孔時間(min) D=￠mm(鉆頭直徑） L=鉆孔深度(mm) V=M/min f=進刀量（mm/rev） 七：刀尖圓弧半徑補償

3、刀尖半徑的選用 在內孔車削工序中，小刀尖半徑應為首選。加大刀尖半徑，將會加大徑向和切向切削力，并且，還會增大振動趨勢的風險。另一方面，刀具在徑向上的偏斜會受到切削深度與刀尖半徑之間相對關系影響。 當切削深度小于刀尖半徑時，徑向切削力隨著切削深度的加深而不斷增加。

在車床上加工圓弧時，不僅要用G02/G03指出圓弧的順逆時針方向，用XZ指定圓弧的終點坐標，而且還要指定圓弧的半徑。

G50 X Z該指令規定刀具起刀點或換刀點至工件原點的距離，坐標X，Z為刀尖在工件坐標系中的起始點位置。對于有刀具補償功能的數控機床，其對刀誤差可以通過刀具偏移來補償，所以調整機床時的要求并不嚴格。數控車床的基本對刀方法常用的對刀方法有三種：試切對刀法、機械檢測對刀儀對刀、光學檢測對刀儀對刀。

(90°主偏角) 2）選擇具有L槽型的刀片 3）降低軸向切削力 - 更小的切深、更小的刀尖圓弧半徑和平行刃帶 4）選擇不等齒距疏齒銑刀 5）檢查刀具磨損 6）檢查刀柄跳動量7）改進刀具夾緊情況刀具懸伸過長 1）使懸伸最小 2）使用不等齒距疏齒銑刀 3）平衡徑向和軸向切削力 - 45°主偏角、大刀尖圓弧半徑或圓刀片銑刀

因此該工況下的拉刀刃口溫度和溫升范圍會隨著刃口半徑的增加而增大。圖4 刃口半徑R=30μm的刃口溫度云 圖5 不同刃口半徑刀具拉削過程溫度數據此外，根據圖5的過程溫度數據對比不難發現，不同刃口半徑下各個刃口區域的溫度差值較小，基本穩定在20℃以內。最高溫度均集中在刀尖處，刃口半徑為30μm時最高溫度達到了180℃，而刃口半徑為5μm時最高溫度在160℃左右。

菲索型激光干涉儀測量透鏡曲率半徑的原理： 曲率半徑等于，“貓眼”至共焦位置（或者共焦至“貓眼”位置）的位移，加上干涉儀在兩個位置，根據干涉條紋測得精確位置補償，即R(曲率半徑)=Z(位移讀數)+Z(貓眼位置補償)+Z(共焦位置補償)。

在加工過程中，即使是微小的變化 (主偏角/切入角從91°/-1°變為95°/-5°) 也將影響切削力方向 切深ap應大于刀尖半徑RE。

圖7 進給方向對毛刺形成的影響3、刀尖退出順序EOS在端銑過程中，毛刺尺寸在很大程度上取決于刀尖的退出順序。如圖8所示：A點為副切削刃上的點，C點為主切削刃上的點，B點為刀尖頂點。假設刀尖是鋒利的，即不考慮刀尖圓弧半徑。如果B-C邊先退出工件，A-B邊后退出工件，則切屑鉸接在已加工表面上，隨著銑削的進行，切屑被推出工件，形成尺寸較大的底邊切出切削方向毛刺。

G40：取消刀具半徑補償 G41：左補償 G42：右補償 7、G43、G44、G49 長度補償 G43：長度正補償 G44：長度負補償 G49：取消刀具長度補償 8、G32、G92、G76 G32：螺紋切削 G92：螺紋切削固定循環 G76：螺紋切削復合循環

G40：取消刀具半徑補償 G41：左補償 G42：右補償 7、G43、G44、G49 長度補償 G43：長度正補償 G44：長度負補償 G49：取消刀具長度補償 8、G32、G92、G76 G32：螺紋切削 G92：螺紋切削固定循環 G76：螺紋切削復合循環

主偏角Kr=90°（裝刀時裝成85°～88°），配磨副偏角Kr＇=8°～100°，刀尖圓弧半徑γS=0.15～0.2mm，有利于減少徑向分力。 3）刃傾角（λs）傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強度及3個切削分力的比例關系。 隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。 刃傾角在-10°～+10°范圍內，3個切削分力的比例關系比較合理。

操作者可以打開機床門，用高度為50毫米的標準量塊放在刀尖和工件右端面之間，核對當前的刀尖位置是否精確處于X0. Y0. Z50.的位置。以量塊作為標尺，可以很快發現刀尖位置是否正確。如果位置有差異，可以及時停下來重新對刀。 這個樣件的NC程序一共使用了12把刀具，包括外圓車刀、內孔車刀、立銑刀、鉆頭、絲錐等。

注： 1、從無刀具補償狀態進入刀具半徑補償狀態，或撤消刀具半徑補償時，刀具必須移出一段距離，否則刀具會沿運動法向直接偏移一個刀具半徑，刀具無回轉空間會發生撞刀。 2、當D為0是則刀具半徑補償取消。D值的取值范圍為0～200. 由于補償值的取值范圍-999.999～999.999mm或-99.9999～99.9999英寸。

前角與切屑厚度成反比，對于不同被加工材料有最佳值；主偏角直接影響切屑厚度與寬度，主偏角大易斷屑；刀尖圓弧半徑關系到切屑厚度與寬度以及流屑方向，精加工適宜用小的圓弧半徑，粗加工適宜用大的半徑。

使用 SSLP 操作數在精確的表面點獲得斜率 局部半徑 如果我們仔細觀察刀具的尖端，我們會發現它實際上不是一個點，它的刻面呈圓形，其特征可由尖端半徑表示。而在另一個方向（參見圖 9 中的橫截面 A-A），刀尖特征可由切削邊緣半徑表示。 圖9.

并且多重結構編輯器中的所有結構的操作數4、操作數5和操作數7被設置為變量，這是因為原鏡頭文件中我們通過公差操作數CMCO設置這三個參數為補償器。其中變量均不為0，這是因為在公差分析過程中改變了這些變量以使優化函數最小。在透鏡數據編輯器中，表面3的附加數據中的歸一化半徑被設為800mm，這與表面3在透鏡數據編輯器中的半徑值相等。其中第2到9項澤尼克系數則是由公差操作數TEZI隨機生成的。

其中系統內建中的RMS 光斑半徑/X向/Y向、RMS 角半徑/X向/Y向、RMS 波前計算方式與利用優化向導設定出來的評價函數功能一樣，取樣方式使用高斯求積，采樣的設定代表徑向取樣數。而MTF的部分，則是通過MTFA/T/S或GMTA/T/S這些操作數計算，如果有多個視場，就會在評價函數評價函數中加入所有視場，并經過評價函數公式計算出評價函數評價函數值。