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圖3 白車身模型 4.1 白車身模態分析 汽車行駛在不同的路面上，會受到外界的沖擊作用，當外界的激勵頻率接近或達到白車身局部或整體的固有頻率時，會使車身件發生共振，產生噪音，影響其舒適性，嚴重時會引起車身件的振動疲勞破壞。因此，有必要對白車身進行模態響應分析，特別是一階整體扭轉模態，進而根據標準要求或經驗對模態進行評價，避免共振的發生。

2 計算分析2.1 計算模型本文采用 HyperMesh 軟件建立某商用車白車身三維數據的有限元分析模型，對整體性能影響很小的車身細微結構特征適當簡化，然后通過焊點把各部件連接，白車身沖壓件為薄壁金屬件，用殼單元模擬，點焊采用 RBE2 單元模擬，焊道結構采用 Solid 實體單元模擬[4]，部件之間的連接關系模擬實際車身結構，在進行模態分析時，不考慮結構中焊點失效，認為焊點連接是可靠的

從圖中可以看出，整個工藝流程中的多個步驟都涉及到車身在液體中的浸入和拖出，也是本文分析的重點。 圖1: 典型的電泳工藝流程.[2] 在整個工藝過程中，白車身首先會被浸入到液體中（如水、磷化液或者其他預處理液和電泳液），此后白車身會按照設計的路線平移、旋轉，伺候被拖出液面。

這邊有一個白車身模型，網格劃分已經完成了，扭轉剛度分析也完成了，需要進行一個彎曲剛度仿真分析，還有個一個優化解決方案，需要一同實驗，有償幫助

駕駛室白車身重要安裝點剛度分析規范

某OEM關于車身焊點的數據，原來主要有兩種方式實現：1.CAD設計部門發布車身焊點數據：通常需要3個人一個星期才可以完成整個白車身焊點2.CAE部門用網格軟件直接在網格模型上生成焊點，操作繁瑣，需要3個人3天才可以完成。引入MeshWorks后：1. 直接在網格模型上快速生成焊點，操作簡單，只需要1個人一天時間即可完成整個白車身焊點的生成。2.

車身剛度直接影響車身的疲勞強度性能、被動安全性能、NVH 性能等。因此，在車身設計過程中，必須保證車身結構的剛度性能滿足要求，再對其針對強度、疲勞、碰撞安全性、NVH 等進行優化，以設計出安全可靠的汽車車身。

總結由于白車身結構的復雜性，模態比較豐富、密集。這就要求在進行模態試驗數據采集時，要特別注意支承方式、激勵方式、激勵點的選擇，以及測點的布置等影響模態分析結果的因素；保證采集的數據真實反映白車身的特性。運用各種參數識別方法提取模態參數，并且通過相互校核，保證獲取的參數能準確反映白車身的動態特性。結合研究目的，為進一步的分析和修改奠定基礎。

在白車身第一版數據發布之前，通過MeshWorks強大的的整車網格變形功能，可以快速對base白車身模型進行多種變形方案，然后通過仿真計算迅速獲得性能指標，進行分析方案優劣和迭代。此手段已經非常成熟，在國外及國內多家OEM廠商的研發流程中得到大量的應用。

圖5 側圍和后流水槽工藝方案及CAE 分析結果實車效果驗證 將生產合格的側圍和后流水槽零件放在焊裝夾具上進行點焊，對焊接完成的白車身進行涂裝、電泳、噴漆等，裝上D 柱飾板后，翻邊面、焊接法蘭變形及焊點壓痕均被D 柱飾板遮擋不可見，如圖6 所示，后流水槽外露部分為圓滑的曲面，簡潔且更加精致，取得了較好的實車效果，提升了側圍后流水槽區域的整體感官品質。

ACM體單元焊點疲勞案例詳解1、背景介紹本案例將詳細展示如何在nCode疲勞軟件中計算ACM體單元焊點疲勞壽命的全過程。ACM體單元為中間一個六面體單元，上下通過RBE3單元與薄板連接。

導航：本案例應用Simufact仿真軟件，在工藝設計階段對U型三面搭接這種常見的白車身焊接結構的焊接工藝進行了分析，從而得到最佳優化方案，減少了后期調試成本。U型三面搭接焊接結構在白車身焊接結構中，U型三面搭接焊接結構是一種典型結構，常出現于下車體結構加強區域，涉及懸置等機構安裝，其精度要求高。

為什么進行焊點疲勞分析?由于工藝手段的局限性，在熔核處會有缺陷的存在，如殘余應力和應力集中等，在缺陷區域疲勞問題更易形成和發展。點焊的疲勞開裂模式?點焊的疲勞開裂大致有兩種模式，即金屬板裂紋和貫穿點焊熔核裂紋。根據國外研究人員總結的經驗，當焊點直徑大于3.5t時，其中t為板材厚度（單位為mm），裂紋將在板材中產生，否則裂紋將貫穿焊接熔核。