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面對更高的要求，飛機結構細節應力分析技術仍需要不斷向前發展。“”細節決定成敗，精益創造未來”值得疲勞專業不斷踐行的專業理念。 下載地址：實用飛機結構應力分析及尺寸設計

大綱纖維排向對產品結構強度有顯著影響，史丹利百得團隊在研究一款添加30%碳纖維之PA66制成的錘釘產品，其外殼結構強度是否足以通過測試。要評估纖維排向之于產品機械性質的影響不是一件容易的事情，因此史丹利百得團隊透過整合模流及結構分析仿真工具，獲得關鍵分析數據，以利執行精準的結構分析，確保產品整體的結構強度。

<p>在<a href="https://www.yqgqt.org.cn/qa/3655" rel="noopener noreferrer" target="_blank">ANSYS結構</a>動力分析時，時程分析（瞬態分析）的后處理經常想要提取全時程結構響應的最大值及對應的時間步。

新產品設計中，應力、應變、力矩、變形等的計算需要應用有限元方法來計算，加上安全裕度后可以在理論上驗證設計的可靠性。本文首先應用NX 12.0軟件中的Nastran模塊[1]對顯微鏡支架部件進行有限元分析，得出支架的應力及位移云圖，觀察整個支架在受力情況下的變形量，分析材料的選取和結構設計的可行性，驗證結構穩定性。

預應力模態分析 對于薄壁結構，如細長梁和薄板，由于彎曲剛度比軸向拉壓剛度小很多，當結構受外載作用時，由于應力剛化(SSTIF)效應，在進行模態分析時，一般需要考慮預應力效應的影響，即進行預應力模態分析。預應力模態分析需要分為兩次求解實現，首先進行靜力分析，其目的是求解應力剛度矩陣(為常值)，然后在此基礎之上進行模態分析。

當應力與變形的分析結果是在不同的成型條件下，模座組件將會列入考慮之中，進而能改善模具結構以減少變形程度。Moldex3D應力分析模塊功能導覽Moldex3D應力分析模塊能讓用戶在射出成型分析之前或之后立即執行線性應力分析。應力分析不需要其他分析結果即可執行。然而，如果有其他分析結果，一些數據如流動殘留應力等能在應力分析中被考慮為初始內應力。

地下3層為明顯超長的混凝土結構，為確保地下結構抗裂性能，有必要模擬成型收縮過程對其組合應力進行計算分析，即選定工況建立結構模型，按通常施工順序與分段用時，考慮混凝土成型收縮與彈性模量增長變化規律，對混凝土成型收縮過程進行時程分析。五、仿真計算結果分析 整體模型計算時間約12h，計算結果ODB文件15GB，整體模型施工過程收縮應力如下。

本帖子是關于：整體以梁單元結構建模進行預應力模態分析，optistruct求解后查看應力結果，沒有von mises stress、normal/shear stress應力信息的原因，以及如何解決這個問題的方法。

靜態分析工況下，兩種方法計算得到的車體應力分布情況如圖6所示，可以看出靜態分析下，兩種分析方法車體的應力分布情況具有很好的一致性，有限元方法中靜態分析的最大應力為99.7 MPa，無網格方法中靜態分析的最大應力為97.2 MPa，以有限元中仿真分析結果為參考，車體靜態分析最大應力值的相對誤差為2.5%，最大絕對誤差為2.5 MPa。

經軟件分析計算，應力云圖如圖3示。 圖3水平工況下的應力云圖由圖3以看出，該結構所受的最大應力為66.8MPa，安全系數在水平彎曲工況下為2.6，強度滿足要求。（2）極限工況處于扭轉工況下時，該框架受到扭矩的作用。當卡車在緊急制動經過顛簸路面時，其框架結構會遭遇極限扭轉工況。

后處理圖層疊加顯示 顯示機翼骨架整體應力和局部翼梁應力 顯示機翼骨架整體位移和局部翼梁位移 通過這個案例的學習，能夠初步掌握子結構分析的思路，在日常工作中，適當的情況下，我們可以利用子結構技術（可以是多重多級的）將復雜、龐大的整體模型縮減為普通計算機可以駕馭的子結構分析模型。

1.2 優化分析工具ANSYS Workbench 結構優化分析工具有5種，即 Direct Optimization(直接優化工具)、Goal Driven Optimization(多目標驅動優化分析工具)、Parameters Correlation(參數相關性優化分析工具)、Response Surface(響應曲面優化分析工具)及Six Sigma Analysis(六西格瑪優化分析工具

要做到這一點，首先要增加一個額外的物理場接口，它只用于計算固定載荷引起的應力狀態。僅在穩態分析中求解這個接口，而不在屈曲步驟中求解。額外的物理場接口在線性屈曲研究步中沒有激活。 現在，我們需要根據第二個物理場接口中計算的應力生成屈曲研究中的額外剛度矩陣貢獻。

透過Moldex3D FEA接口，可以有效整合Moldex3D模流分析結果至其他結構分析軟件。充分考慮產品成型過程所造的影響，可將材料性質、溫度、壓力、殘留應力甚至是變形結果帶入結構分析當中，讓結構分析結果更貼近現實。 ?步驟1 在 Studio 中選用含有纖維的材料進行分析，完成一組具有纖維配向結果的項目。

摘 要：設計某墊片類零件落料沖孔模，計算沖裁力，根據落料沖孔模具結構分析模具上墊板零件受力情況，利用NX NASTRAN有限元分析軟件對零件受力情況進行模擬。分析和試沖結果表明，零件受力情況與有限元分析結果一致，零件原結構不能滿足模具工作需求，更改零件結構后應力和應變情況得到了明顯改善，能滿足模具的使用要求。

圖7 新結構應力云圖 通過上述分析結果，可以看到新優化結構應力水平已經大幅降低，絲杠應力為149MPa，車架應力水平130MPa，其可靠性已經得到充分保證。4、結論 本文應用HyperWorks軟件多個模塊產品，對某產品行走機構進行了多體動力學與結構強度聯合仿真分析。分析結果與結構實際破壞情況完全吻合，說明分析結果的準確性。

案例背景鋼結構焊接是現代工程中至關重要的一環，特別是在像鋼桁架梁這樣的結構中，焊接質量直接影響結構的整體穩定性和承載能力。本案例通過LS-DYNA對鋼桁架梁的焊接過程進行了仿真分析，重點關注了焊接過程中溫度場和應力場的變化。通過這個案例，我們深入探討了焊接順序、熱影響區的形成以及熱應力的分布。1.2.

摘 要：采用Nx Nastran軟件對公鐵兩用半掛車車架的初始方案進行有限元計算，并對超過許用應力的區域(結構)進行了原因分析，提出相應的優化改進措施，最終優化后的方案強度滿足相關標準要求，文章最后對公鐵兩用半掛車車架設計提出相應建議，為同類型的車架設計提供了參考。

9.對模型進行網格劃分并運行瞬態結構仿真，輸出應力結果云圖，該圖顯示了應力隨時間的變化情況。 總結本次分析成功執行了 PCB 組件的瞬態熱-順序耦合仿真。通過將瞬態熱分析得到的溫度時程作為載荷，輸入至瞬態結構分析中，直接觀察并獲得了關鍵元器件的熱應力隨時間變化的響應。