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本文中針對(duì)某中級(jí)轎車后排座椅正撞時(shí)的負(fù)載安全性，根據(jù)ECER17法規(guī)和該車生產(chǎn)企業(yè)關(guān)于座椅沖擊強(qiáng)度的要求，采用多剛體動(dòng)力學(xué)法和瞬態(tài)大變形有限元法混合建模和耦合計(jì)算，實(shí)現(xiàn)了在帶假人的情況下該座椅正撞時(shí)負(fù)載安全性的CAE分析，并對(duì)改進(jìn)方案實(shí)施后的性能進(jìn)行預(yù)測(cè)。1 后排座椅正撞負(fù)載法規(guī)試驗(yàn)ECER17中關(guān)于汽車后排座椅沖擊強(qiáng)度的認(rèn)證規(guī)定采用臺(tái)車試驗(yàn)臺(tái)進(jìn)行正撞工況下的座椅沖擊試驗(yàn)。

本文以新能源汽車電池包底座模態(tài)分析為例，演示iSolver的分析流程，并將iSolver和Abaqus計(jì)算結(jié)果進(jìn)行對(duì)比。2.模型背景： 此案例為新能源汽車電池包底座的模態(tài)分析，由于汽車在使用過(guò)程中會(huì)受到路面的隨機(jī)振動(dòng)激勵(lì)，對(duì)于電池包底座來(lái)說(shuō)，設(shè)計(jì)初期就應(yīng)該避免各階模態(tài)與路面激勵(lì)過(guò)于相近的問(wèn)題，所以需要對(duì)其進(jìn)行模態(tài)分析。分析對(duì)象為不規(guī)則二維實(shí)體帶加筋板結(jié)構(gòu)。

軟件涵蓋了從建模、仿真到結(jié)果處理完整仿真分析流程，幫助工業(yè)企業(yè)建立設(shè)計(jì)、仿真和優(yōu)化相結(jié)合的一體化流程，提高企業(yè)研發(fā)效率。 一、概 要 1）案例描述本案例針對(duì)某汽車仿真模型，在車速為40m/s時(shí)進(jìn)行了汽車外流場(chǎng)的數(shù)值模擬。2）網(wǎng)格整體網(wǎng)格為四面體網(wǎng)格單元為主的非結(jié)構(gòu)網(wǎng)格，網(wǎng)格數(shù)量244萬(wàn)。

因此，了解轉(zhuǎn)向節(jié)在何種條件下可能出現(xiàn)疲勞損傷，并據(jù)此制定預(yù)防措施，對(duì)于汽車的可靠性和耐久性至關(guān)重要。 為了保證汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的可靠性和耐久性，原點(diǎn)疲勞軟件對(duì)其進(jìn)行了全面的分析和評(píng)估：通過(guò)模擬各種日常行駛場(chǎng)景，分析轉(zhuǎn)向節(jié)在不同條件下的載荷和應(yīng)力狀態(tài)；結(jié)合材料特性和應(yīng)力疲勞分析模型，估算轉(zhuǎn)向節(jié)在不同工況下的疲勞壽命。

12、電磁法利用電磁脈沖沖擊材料表面，可以糾正由于回彈造成的形狀和尺寸誤差。案例下面介紹公司某車型防撞梁采用冷沖壓工藝解決回彈的過(guò)程。C型面回沖1、零件如下圖,防撞梁內(nèi)板采用DOCOL 860高強(qiáng)度板，安裝要求較高，制件回彈很難控制。

iSolver案例分享：汽車前副車架模態(tài)分析案例0.

汽車輕量化一直備受關(guān)注，也是節(jié)能減排的重要環(huán)節(jié)。汽車尾門以塑代鋼備受青睞，而塑料尾門在總多性能指標(biāo)（如模態(tài)、剛強(qiáng)度、熱變形、蠕變、頂起量、猛關(guān)、耐久等）中，模態(tài)性能往往最難達(dá)到目標(biāo)值，因此，研究汽車塑料尾門模態(tài)尤為重要。本文采用Altair HyperWorks自帶的OptiStruct求解器對(duì)汽車塑料尾門進(jìn)行模態(tài)分析及優(yōu)化，最終與試驗(yàn)對(duì)標(biāo)。

)汽車整車氣動(dòng)噪聲（風(fēng)噪）仿真分析與優(yōu)化汽車部件名稱中英文圖文對(duì)照一圖讀懂：元宇宙的前世今生！

create_z_shock 正弦波加速度沖擊模擬（重力場(chǎng)/加速度雙激勵(lì)模式） 汽車碰撞安全、設(shè)備跌落測(cè)試 create_xy_shock X/Y向碰撞載荷曲線（區(qū)別于Z向沖擊） 側(cè)面碰撞分析、設(shè)備運(yùn)輸安全

空間車架的設(shè)計(jì)與測(cè)試流程必須符合一系列嚴(yán)格的性能標(biāo)準(zhǔn)，其中包括多種翻滾測(cè)試及抗沖擊性能測(cè)試的變體要求。在每項(xiàng)測(cè)試中，空間車架需承受特定作用力，且不得出現(xiàn)失效情況或超出規(guī)定的撓度限值。為應(yīng)對(duì)這些挑戰(zhàn)，并優(yōu)化空間車架的剛度與整體性能，STARD 選用了Altair? HyperMesh? 軟件。

在hypermesh中建立有限元模型，然后選擇optistruct模塊進(jìn)行受力分析和求解，結(jié)果如圖17~24所示。汽車輪轂概念設(shè)計(jì)參數(shù)如表2所示。由圖可知，輪轂的受力主要集中在輪輻與輪輞的交接處，優(yōu)化后的模型比原模型的最大應(yīng)力有所增大，但仍然在材料強(qiáng)度范圍內(nèi)。