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● 獲取的時序載荷信息可以導入Romax中進行處理，直接用于耐久分析。 ● Adams和Romax的聯合仿真為動力總成耐久分析。

關 鍵 詞：載荷分解；結構耐久分析；流程自動化；懸置支架優化 以有限元理論為基礎的CAE仿真技術在汽車結構耐久性能開發過程中發揮了重要作用，但一款車型的開發往往需要4～5輪分析才能達到設計目標，且單輪分析一般會包含幾百個分析子項。

焊縫網格劃分：熱影響區組集 焊接疲勞分析實例 粘接接頭疲勞分析 連接管理：點焊/粘接

PART/3虛擬試驗場技術用于結構耐久和疲勞的價值 ? 編輯使用VPG軟件進行疲勞分析，可計算在長期交變應力作用下裝甲車各個部件的疲勞壽命。分析時需要考慮應力幅值、平均應力、材料的S-N曲線等因素，根據分析結果，評估裝甲車在特定工況下的耐久性和疲勞壽命。如果發現潛在的疲勞破壞風險，需要對設計進行優化以提高耐久性。

1.在惡劣環境下收集精確而真實的載荷數據2.使用我們的可靠數據采集系統隨時隨地部署精確的多物理場測量3.在采用載荷和疲勞分析工具準備試驗裝置活動或可靠仿真時，可以加快形成重要耐久性見解。

因此，從縮短試驗成本的角度出發，研究和推行一種經濟可靠的電驅動橋耐久試驗方法和評價體系顯得十分迫切。通過分析對比幾款已量產的平行軸式電驅動橋快速臺架耐久試驗、整車耐久路試及量產售后反饋，形成表1的統計數據。表1 平行軸式電驅動橋相關參數根據該統計結果，可以制定表2的兩種較經濟可靠的電驅動橋耐久試驗標準供選用。

培訓日程：培訓時間：9月25-26日培訓地點：騰訊會議在線面向人群：針對具有CAE應用基礎，欲進行疲勞分析的工程技術人員培訓目標：?了解CAEfatigue的功能；?使用CAEfatigue進行疲勞分析的過程、參數設置以及軟件操作方法和技巧；?使用CAEfatigue進行實際工程結構和產品的疲勞壽命分析。

為了評估強度，提取峰值載荷，而對于耐久評估，損傷和等效力是關鍵因素。將收集到的仿真數據與參考值進行比較，參考值可以是其他車輛或是不同底盤設計的同一車輛。 不同的小組使用計算出的道路載荷。輸出文件與大量的文檔一起發送給沃爾沃內部從事零部件級有限元分析工作的團隊，并與外部的供應商共享。道路載荷用作有限元模型的輸入，用于分析不同的車輛零部件。

</span></p><p><br></p><p><span style="color: rgb(68, 68, 68);">除了記錄測量值外，用于分析耐久性測試的Perception軟件還有一個標準公式數據庫，可以實時計算和存儲。并可根據需要對其進行擴展。

重型裝備的耐久性測試雖然仿真可通過虛擬方式驗證產品的設計和壽命，但物理測試在了解真實負載方面發揮著關鍵作用。現場數據評估中的耐久性測試包括數據采集硬件、數據采集軟件和數據分析軟件等要素。Simcenter 的數據采集現場采集數據給重型裝備 OEM 帶來了諸多挑戰。其解決辦法是使用先進的數據采集系統，該系統應該非常高效且經過優化，可以大幅減輕工程師和操作員的工作負擔。

在耐久性測試的全過程中，對樣件狀態進行實時監控和綜合分析。故障在何種測試工況下發生？ 故障發生工況的可靠確認。 哪個零部件發生故障？ 故障和失效部位的明確定位。 故障的根本原因是什么？故障早期診斷和失效分析功能，幫助不斷提高產品設計和制造質量。

這些數據將為后續分析產品的疲勞性能提供依據。數據分析與結果評估：對記錄的數據進行深入分析，運用統計學方法、疲勞壽命預測模型等，評估產品的疲勞壽命、可靠性等性能指標。根據分析結果與預先設定的合格標準進行對比，判斷產品是否通過疲勞耐久測試，若未通過，則需分析原因，對產品進行改進優化后重新測試。

/℃），臺面經氮化處理，耐高溫≥200℃，可適配電機耐久測試中50-150℃的溫升環境，減少熱變形對測試精度的影響。 3.兼容性適配：預留標準化接口，方便對接扭矩傳感器、功率分析儀等測試設備；T型槽支持多規格電機夾具安裝，可適配50-300kW新能源汽車驅動電機測試，提升平臺通用性。

3、智能數據管理與分析： 測試會產生海量數據。定制化方案需要強大的軟件平臺，不僅能實時監控測試狀態，還能進行深度數據分析，如疲勞損傷計算、失效預測、生成可視化報告，為設計改進提供直接依據。疲勞耐久測試是連接產品設計與卓越品質的橋梁。認清行業差異，采用針對性的定制化方案，方能高效、精準地提升產品可靠性，在激烈的市場競爭中立于不敗之地。

（五）數據采集與控制系統：測試過程的精準監控與分析設備負責數據采集、自動化控制與分析，保障測試數據精準可追溯，支撐品質優化。 多通道數據采集儀：采集各類測試參數，生成曲線與報表，分析座椅疲勞規律。 壓力分布測試系統（SPI）：監測壓力分布，評估舒適性衰減，支撐設計優化。 數字孿生測試平臺：采集千余項參數，實現測試可視化、智能化分析，助力研發迭代。

通過對壓縮機拓撲優化方案進行模態、強度和耐久試驗，試驗結果表明：模態錘擊試驗一階模態結果為247.5Hz，滿足壓縮機支架240Hz的模態目標值要求，并順利通過了臺架振動試驗和整車道路耐久試驗，滿足壓縮機支架對結構強度和耐久疲勞的要求。上述輕量化分析結果和三項試驗驗證結果對于今后鑄鋁支架的輕量化提供很好的技術路線和借鑒意義。

工程價值量化材料的疲勞耐久極限，并通過韋伯爾統計獲得關鍵性能參數的分布模型，為高可靠性設計要求下的失效概率分析提供數據支撐。從數據到模型工程化的參數識別流程獲取高質量的測試數據僅是第一步。將海量的原始數據轉化為仿真軟件可識別的高精度模型參數，是整個流程中的核心技術環節。

優化迭代：若測試中提前失效，通過 CAE 分析確定應力集中區域，調整結構圓角半徑或焊接工藝，重新測試直至滿足設計壽命（如目標壽命要求 10 年 / 20 萬公里）。通過上述測試體系，汽車零部件的疲勞耐久性能得以量化驗證，為整車可靠性提供基礎保障。未來，隨著材料技術（如鋁合金、復合材料）與電驅動系統的發展，疲勞測試將更注重多尺度、多物理場的耦合效應模擬。

在測試范圍內，HBK測試解決方案包括以下方面：電壓、電流性能和效率分析電池應變、壓力和載荷的機械耐久性分析溫度、流量和壓力的熱耐久性分析內燃機的測試通常包括多達300個溫度測量點以及高動態扭矩、轉速和壓力測量。現在測量技術正在向傳動系統的儲能方向發展。02 為什么要進行測量和數據分析？