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這使企業(yè)的MBD建模從“人工判斷”轉(zhuǎn)變?yōu)椤澳Ｐ屠斫狻保嵘?em>PMI完整性與規(guī)范性。 03.PMI自動設(shè)計標(biāo)注：數(shù)據(jù)與規(guī)則驅(qū)動的自動化建模除智能生成外，3DCC還構(gòu)建了數(shù)據(jù)與規(guī)則驅(qū)動的PMI自動設(shè)計標(biāo)注能力。

通過支持虛擬零件與虛擬特征的創(chuàng)建，3DCC可在無實體模型條件下完成約束、PMI、閉環(huán)及仿真分析，有效滿足概念設(shè)計與方案階段的工程驗證需求。同時，V7.0完善了組件級PMI標(biāo)注與幾何公差閉環(huán)能力，解決焊接總成等復(fù)雜結(jié)構(gòu)中長期存在的組件級標(biāo)注與約束難題，并實現(xiàn)空間關(guān)系向幾何公差數(shù)值的等效換算，補(bǔ)齊了MBD體系中的關(guān)鍵工程環(huán)節(jié)。

02、PMI智能設(shè)計及標(biāo)注：精準(zhǔn)賦能，公差設(shè)計智能化升級在現(xiàn)代制造業(yè)中，公差設(shè)計是確保產(chǎn)品精度與質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。然而，面對公差機(jī)理的深入探究、公差設(shè)計方法的創(chuàng)新以及人工智能技術(shù)的跨界應(yīng)用等挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)的人工標(biāo)注與設(shè)計方式已無法滿足高效、精準(zhǔn)的需求。3DCC V6.0版本通過引入基于KAG技術(shù)的智能生成，顛覆了傳統(tǒng)的PMI設(shè)計流程。

3DCC在該類場景中的應(yīng)用特點結(jié)合上述兩個案例可以看出，3DCC在復(fù)雜結(jié)構(gòu)公差分析中的應(yīng)用，核心在于打通設(shè)計模型與仿真分析之間的數(shù)據(jù)與建模過程。系統(tǒng)支持直接讀取主流CAD模型并保留PMI信息，使公差定義能夠在仿真中直接繼承，避免二次建模帶來的偏差。在此基礎(chǔ)上，通過三維模型建立裝配約束關(guān)系，自動形成尺寸鏈路徑，實現(xiàn)多部件誤差的統(tǒng)一表達(dá)與計算。

顛覆傳統(tǒng)公差設(shè)計流程，實現(xiàn)MBD全鏈路閉環(huán)3DCC支持基于三維模型的PMI自動識別與標(biāo)注，結(jié)合AI算法實現(xiàn)40%的自動化建模效率，可直接讀取蜂巢CID平臺中的模型數(shù)據(jù)，消除人工轉(zhuǎn)換誤差。同樣，公差分析的結(jié)果和分配方案，也實時反饋至模型，形成“設(shè)計-分析-優(yōu)化”閉環(huán)。（讓模型數(shù)據(jù)貫穿設(shè)計、制造、檢測、維護(hù)的閉環(huán)業(yè)務(wù)）2.

如何同時解決這兩個問題，成為公差工程升級的關(guān)鍵方向。為此，誠智鵬基于MBD（基于模型設(shè)計）的公差分析，融合虛擬點建模能力，正在形成兩條并行路徑：一條解決“算得快”，一條解決“數(shù)據(jù)貫通”。 （圖1 MBD驅(qū)動的高效公差計算與數(shù)據(jù)閉環(huán)體系） 在計算側(cè)（圖1左側(cè)流程），3DCC通過“MBD +虛擬點建模”的方式，對傳統(tǒng)流程進(jìn)行了明顯優(yōu)化。

下面我們應(yīng)用誠智鵬公司自主研發(fā)的3DCC軟件對本案例進(jìn)行計算，步驟如下：①打開三維模型；②拾取球面與套筒端面建立閉環(huán)；③對模型進(jìn)行PMI三維標(biāo)注，包括角度、形位公差等；④用裝配約束將球與內(nèi)錐面進(jìn)行約束；⑤軟件自動建立公差仿真模型并進(jìn)行計算分析。

●智能捕捉并自動處理產(chǎn)品PMI，PMI標(biāo)注，AI+PMI+大數(shù)據(jù)的智能公差分析，降低使用難度提升效率。

3DCC如何幫助企業(yè)提升一次裝配成功率？3DCC 將公差與裝配一致性工作前移至設(shè)計階段，通過“建模-仿真-驗證-優(yōu)化”的數(shù)字公差閉環(huán)，提升一次裝配成功率。其關(guān)鍵能力包括：1.模型即分析：直接讀取原生 CAD 文件，基于三維數(shù)模特征建立裝配約束和尺寸鏈，減少人工重建虛擬點或軸，提高效率與一致性。

3DCC+CID，打通設(shè)計與制造的協(xié)同壁壘作為國內(nèi)領(lǐng)先的研發(fā)設(shè)計軟件提供商，誠智鵬科技憑借完全自主研發(fā)的3DCC公差分析軟件，深度融合蜂巢CID工具鏈平臺，為企業(yè)提供一整套真正基于MBD的智能公差分析解決方案。3DCC支持主流CAD格式，原生嵌入MBD語義PMI，自動識別尺寸鏈并進(jìn)行統(tǒng)計與極限分析。

（圖1） 在此結(jié)構(gòu)中，錐度角的公差一般會有3種標(biāo)注方式（角度公差大小一致，公差帶位置不同）；標(biāo)注方式一如圖2所示、標(biāo)注方式二如圖3所示、標(biāo)注方式三如圖4所示。

針對這一高頻工程場景，3DCC V7.0 新增前保險杠與車燈間隙分析場景的專用約束能力，支持基于真實裝配邏輯完成模型構(gòu)建與后續(xù)測量分析。本次升級圍繞典型外飾裝配流程，對場景結(jié)構(gòu)進(jìn)行工程化抽象，支持通過Best Fit約束、多腰形孔約束、孔軸配合及居中約束等方式，逐步完成保險杠組件、裝飾件及車身之間的安裝關(guān)系定義。

（誠智鵬科技創(chuàng)始人、總經(jīng)理劉尚成在航空航天數(shù)字化建設(shè)合作峰會上介紹3DCC公差分析軟件關(guān)于MBD技術(shù)的創(chuàng)新。）在此變革浪潮中，誠智鵬科技自主研發(fā)的3DCC公差分析軟件，正是彌補(bǔ)了傳統(tǒng)三維模型"幾何定義完整，制造語義缺失"的缺失。

解決方案核心亮點01圖紙解析及測量引導(dǎo)本方案中的MBD檢測工藝自動解析軟件，支持對帶有PMI標(biāo)注的MBD數(shù)模進(jìn)行輕量化計算和智能化匹配，可支持圖形引導(dǎo)和尺寸定位高亮顯示，提取尺寸、形位公差以及相關(guān)檢測要求，同時也是自動生成檢驗規(guī)劃的基礎(chǔ)。在質(zhì)量數(shù)據(jù)采集環(huán)節(jié)，系統(tǒng)可自動調(diào)用基于MBD解析模塊生成的數(shù)字化檢驗方案，實現(xiàn)“圖紙隨檢”的智能化操作。

（3）自動標(biāo)注： 利用aiData工具鏈去除動態(tài)目標(biāo)、生成GT數(shù)據(jù)，實現(xiàn)非因果式追蹤。 環(huán)視系統(tǒng)自動標(biāo)注（4）神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練： 使用NeRF/3DGS算法生成高精度三維場景。

圖3 大孔公差帶示意圖理解了組合公差標(biāo)注的含義，尺寸鏈的計算是相對比較簡單的，下面我們用重慶誠智鵬的DCC尺寸鏈計算及公差分析軟件來計算X1和X2的范圍。

，升級成本更低；3）生成的特征空間可以進(jìn)行緩存，便于各任務(wù)需求隨時調(diào)用，具有很強(qiáng)的可擴(kuò)展性。

經(jīng)過測量會顯示尺寸標(biāo)注視圖，依據(jù)尺寸標(biāo)注視圖，則可以更好地鑒定尺寸，分清楚兩者尺寸誤差。對于工作人員來講，其依靠自身的專業(yè)素養(yǎng)，結(jié)合尺寸標(biāo)注視圖，對尺寸進(jìn)行進(jìn)一步的判斷，便于得出科學(xué)、準(zhǔn)確的結(jié)論。 3.4 檢測報告發(fā)布 在依據(jù)上述方案對航空葉輪進(jìn)行處理后，可以在平臺上獲得三維檢測報告，以此評估整個檢測工作。