ANSYS后處理中的應力與屈服準則！ 
后處理節點應力中x、y、z方向應力和第一、二、三主應力就不介紹了，stress intensity（應力強度）是由第三強度理論得到的當量應力，其值為第一主應力減去第三主應力。Von Mises是一種屈服準則，屈服準則的值我們通常叫等效應力。Ansys后處理中"Von Mises Stress"我們習慣稱Mises等效應力，它遵循材料力學第四強度理論（形狀改變比能理論）。
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星空caer ??? 2年前
ANSYS后處理中的應力與屈服準則 
后處理節點應力中x、y、z方向應力和第一、二、三主應力就不介紹了，stress intensity（應力強度）是由第三強度理論得到的當量應力，其值為第一主應力減去第三主應力。Von Mises是一種屈服準則，屈服準則的值我們通常叫等效應力。Ansys后處理中"Von Mises Stress"我們習慣稱Mises等效應力，它遵循材料力學第四強度理論（形狀改變比能理論）。
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星空caer ??? 2年前
ANSYS后處理中的應力與屈服準則
后處理節點應力中x、y、z方向應力和第一、二、三主應力就不介紹了，stress intensity（應力強度）是由第三強度理論得到的當量應力，其值為第一主應力減去第三主應力。Von Mises是一種屈服準則，屈服準則的值我們通常叫等效應力。Ansys后處理中"Von Mises Stress"我們習慣稱Mises等效應力，它遵循材料力學第四強度理論（形狀改變比能理論）。
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星空caer ??? 2年前
abaqus動力學熱耦合仿真中應力超過屈服強度的情況，什么原因？
前兩張圖，軋制完成后局部應力比較大，超出該溫度下的屈服強度，這是什么原因？什么都不改變的情況下軋制厚度很大的板材，應力就很正常。還是說這是正常情況？就像這樣？？求大佬講解。
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碧落方儀 ??? 3年前
ansys哪里給自定義材料添加屈服強度？
ansys靜力學分析里在工程數據中添加自定義 ansys靜力學分析里在工程數據中添加自定義材料，屈服強度／Mpa，在哪里添加啊？還有屈服強度是不是就是極限屈服強度?強度（圖一）里沒看到屈服強度，在哪里添加啊？
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用戶_55480 ??? 8月前
ANSYS workbench中的應力如何對應四種強度理論？(二) 
ANSYS 中表達式：等效應力 σ? = √[(σ?-σ?)2 + (σ?-σ?)2 + (σ?-σ?)2]/√2（綜合三個主應力的平方差，更接近塑性材料的實際屈服行為）適用場景：塑性材料的屈服判斷，比第三強度理論更符合實驗結果，是 ANSYS 中默認且最常用的強度理論（如結構設計、有限元分析常規校核）。
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大龍貓?? ??? 9月前
ansys態的工程數據如何添加材料的屈服強度?
如圖一，先做了模態分析又想做瞬態結構和疲勞分析，需要材料的屈服強度（材料是自定義的），但模態的工程數據里的強度里沒有屈服強度，通過塑形的雙線性各向同性硬化設置屈服強度可以嘛？添加了塑形的BIH后如圖二，還需要設置切線模量，但有的材料查不到數值怎么辦？設置個很小的值？
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用戶_55480 ??? 6月前
基于ANSYS Workbench 仿真分析液壓閥塊內部油路極限壁厚 
綜上，對于 6061 鋁件的液壓閥塊來講，從應變的角度來看，5 mm 和 7 mm 間隙的變形量比較小，能夠滿足使用條件，但從最大等效應力上來看，即使是 7mm 間隙的最大應力都已達到 56.6 MPa，當安全系數取 1.8 時，需要 101.88 MPa 的強度才能滿足使用條件，這一強度遠大于 6061 鋁件屈服強度 55.2 MPa，所以鋁件無論在多大的壁厚條件下都不能用到如此高的工作壓力。
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小白Johnny ??? 2年前
Ansys workbench應力集中位置的靜強度評估對比 
幾何模型如圖所示，楊氏模量2.1X1011pa，屈服強度355MPa，抗拉強度450MPa，斷后伸長率20%。左邊固定，右邊施加1000N垂直向下的力，計算材料的安全系數。 一、載荷約束如圖所示 二、通過軟件分析得到的應力收斂解為188.01MPa，安全系數n1=1.89。
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tiandcn ??? 5月前
Ansys Workbench正交各項異性（橫觀各向同性）材料強度失效評估 
這里先回顧下最常用的四大強度理論：（假設材料的許用應力是最易查到標準拉伸屈服強度或抗拉強度） 第一強度理論：最大拉應力強度理論，即當結構件的最大拉應力大于材料測試的拉應力限值時就判斷的結構會失效。適用材料：脆性材料（如鑄鐵等）。只提取仿真結果的第一主應力與材料應力標準值進行比較。
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cae_lizh ??? 1月前
鑄鐵壓縮斷裂是拉應力主導的？還是切應力主導的？脆性材料的抗拉強度＜抗切強度＜抗壓強度如何理解？
鑄鐵的純剪切試驗觀察到：斷裂面與剪切面成45°角，說明脆性材料的斷裂是拉應力主導的。而鑄鐵的壓縮試驗觀察到：斷裂面與壓縮方向成30°至50°角。 問題： 1、鑄鐵在壓縮試驗中的斷裂是拉應力主導還是切應力主導？ 2、脆性材料斷裂的主導應力因受力狀態不同而不同嗎？ 3、根據屈服的理論，材料達到屈服極限時，其最大正應力與最大切應力均達到屈服極限，那該如何理解脆性材料的抗拉強度＜抗切強度＜抗壓強度？
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學力學的法醫 ??? 4年前
使用Neuber法則修正彈塑性應力小結 
問題： 在有限元仿真計算中，當輸入的材料為線彈性本構模型，計算后結構的某些位置應力大于屈服強度時，該應力值由于沒有考慮到材料的塑性變形導致應力非常大。重新使用彈塑性材料本構模型進行計算又費時費力，那么如何將首次計算的彈性應力結果進行理論換算初步估計結構在該部位的彈塑性應力值呢？解決方法： 借助Neuber法則，線彈性應力可以相應地轉換為彈塑性應力。
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cae_lizh ??? 1年前
基于Hyperworks二次開發的液壓支架等強度設計 
摘 要：針對液壓支架應力分布不均衡、支架大部分板件的強度都沒有達到屈服極限等問題，提出基于Hyperworks二次開發的液壓支架等強度設計方法。以典型單元的應力強度比標準差最小為優化目標，對液壓支架進行多工況尺寸優化設計和疲勞壽命驗算，使其在滿足液壓支架設計準則的前提下，對原有的模型進行等強設計。
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清風徐來asd ??? 2年前
ANSYS workbench中的應力到底對應什么（一） 
應力結果的意義在 Workbench 中查看應力結果，核心目的是判斷結構是否滿足強度要求：? 若計算出的應力（尤其是等效應力）小于材料的 “屈服強度” 或 “許用應力”，則結構安全；? 若應力超過材料強度極限，可能發生塑性變形甚至斷裂，需優化結構（如增加厚度、改變形狀）。5.
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大龍貓?? ??? 9月前
螺柱強度在ANSYS Workbench 2023 中與KISSsoft 2025軟件中結果對比 
達到預緊力：ANSYS Workbench 2023中梁模型為84980N，KISSsoft 2025中為82920N，兩者誤差為2.4 %。 屈服極限安全系數：ANSYS Workbench 2023中屈服強度安全系數為1.1，與KISSsoft 2025中的安全系數1.11接近。
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tiandcn ??? 5月前
基于ANSYS/LS-DYNA的鎂合金材料某無人機滑橇式起落架的跌落分析 
對無人機起落架進行UG設計建模以及ANSYS有限元分析，得到起落架對應的應力云圖和變形云圖。材料平替過程中，質量由鋁合金的0.86kg下降到了稀土鎂合金的0.68 kg，質量降低0.18 kg。【結果】通過LS-DYNA跌落仿真結果可知，最大變形為7.416 mm，最大應力為196.46 MPa，低于材料屈服強度極限，滿足強度要求，且跌落速度對起落架的變形影響更大，可以為同類型產品設計提供思路。
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小白Johnny ??? 2年前
做沖壓材質分析很重要，材料性能分析匯總~
b、相關公式：工程應力 σ=F/A0 ；工程應變ε=ΔL/L0；比例極限σP；彈性極限σε；屈服點σS；抗拉強度σb；斷裂強度σk。真應變 e=ln(L/L0)=ln(1+ε) ；真應力 s=σ(1+ε)= σ*eε 指數e為真應變。c、相關理論：真應變總是小于工程應變，且變形量越大，二者差距越大；真應力大于工程應力。
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UG編程模具設計實戰 ??? 3年前
ANSYS Workbench起重機疲勞分析 
</p><p><br></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202505/16574236364ca8b575ed1faf1187a12e.png"></p><p>最大應力云圖如下圖所示，可以看到最大應力為138.72Mpa，小于結構鋼的屈服強度，在安全裕度范圍內。
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力學AI有限元 ??? 12月前
材料力學性能解析：屈服強度、強度極限、彈性極限與硬化指數 
屈服強度（Yield Strength）屈服強度是材料在受力過程中開始發生不可逆塑性變形的應力值。這一概念基于材料的彈塑性行為，即在一定的應力下，材料會發生可逆的塑性變形，而不會永久性地改變形狀。通過拉伸試驗，我們可以繪制應力-應變曲線，其中屈服強度是曲線上的起點。數學表達式： 2.
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CAE知識手札 ??? 1年前
基于ANSYS軟件的1+6鋼絲繩網格劃分策略及仿真 
同時考慮Von Mises屈服準則，設置材料屈服極限為1 500 MPa。將有限元軟件的程序單位均使用kN、cm進行輸入，得到的應力單位為107 Pa。2 1+6鋼絲繩應力分布及運動分析2.1 1+6鋼絲繩應力分布1+6鋼絲繩中間段受邊界約束效應影響較小，因此取出z=50 mm的中間截面進行分析，分別得到約束扭轉和自由扭轉時中間截面的等效應力云圖，如圖4所示。
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Infiniteelements ??? 2年前
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