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在整車外飾系統中，前保險杠與車燈之間的間隙控制，是外觀品質與裝配一致性的關鍵指標之一。間隙不均、干涉或錯位，不僅影響整車視覺品質，還可能帶來裝配返工與質量風險。因此，在設計階段提前進行結構約束與間隙驗證，已成為汽車工程中的必要環節。針對這一高頻工程場景，3DCC V7.0 新增前保險杠與車燈間隙分析場景的專用約束能力，支持基于真實裝配邏輯完成模型構建與后續測量分析。

汽車保險杠產品模流分析 汽車儀表板產品模流分析 汽車門板產品模流分析

Moldex3D 接口友善及 icon 清楚有條理的特質，使得身為此套軟件初學者也能輕松上手科盛與臺灣裕隆最早的源起可追溯到十多年前，現任裕隆日產副總李俊忠即與國立清華大學 CAE 研究室合作，期間陸續進行多項模流分析之案例委托，產品含括車燈、儀表板及保險桿等汽車零件。當時的臺灣經濟快速起飛，汽車市場規模達到 40 萬臺，裕隆汽車已開始汽車制造，并積極培育本土汽車設計人才。

中心區域的剪切率較低，中間區域的分子配向也較低 六、流動截面及熱交換 汽車保險杠產品模流分析

而在映通公司的大陸成都模具設計中心，「模流分析」亦已納入了工作重點的范圍。Moldex3D 模流分析及熱澆道的結合，能讓大型模具在開模時效率更佳。大型模具的應用通常出現在如汽車保險桿、雙槽洗衣機、高爾夫球車車頂…等產品之上，而大型模具在試模及修改模具的成本一向非常可觀。此外，現在是個分秒必爭的時代，再加上環保意識觀念增強，熱澆道成為「注射成型業」及「塑料模具業」的熱門產品。

透過持續的設計流程改善、保險桿類等大型產品成型周期平均減少了21.7秒，其他各類產品也明顯縮短了成型周期。「這些成型周期的縮減，等于我們公司的產能提升21.28%，大大提升了成本競爭力，我們將在設計的更上游就采用模流分析，朝向同步設計與優化邁進。」

CST仿真驗證汽車保險杠對雷達的影響 因為雷達和其他傳感器常被安裝在汽車的保險杠中，傳感器和保險杠之間存在的干擾也是重點仿真對象。保險杠具有復雜的多層結構，以塑料、金屬構成的基礎層上噴涂有底漆。這些結構產生會對汽車雷達傳感器的雷達波造成反射、折射和散射，從而導致雷達傳感器性能下降，為開發帶來挑戰。

此塑件必須安裝于前后保險桿的背面和主要底盤前方。使用的材料為聚丙烯(PP)，模具為一模二穴及熱流道系統的設計。此兩案例中，我們拍下實際試模的20%、50%、75%、98%和100%流動波前時間(請見下方組圖)，用來和模流分析結果進行比較。結果顯示兩個案例的實際成型結果與模擬分析高度相符。

一、汽車安全部件的選定分析（一）分析汽車傳力路徑主要針對其正碰當中的流動應力進行分析，可通過明確其車應力變化和部件截面展開分析。其傳力路徑具體表現在以下幾點： 車輛本身和剛性壁障產生碰撞時，一旦其前保險杠產生變形，會將力直接傳遞至上縱梁，然后通過上縱梁傳遞至A柱上端位置，最后直接向后傳遞。

3.2 確定論證方案本案例選取汽車底盤控制臂和后保險杠作為研究對象，進行分析精度和工作效率的可行性論證，并與廣泛應用的有限元軟件 Abaqus 進行了對比。選取依據： 選用了典型的底盤件前下控制臂，該零件涉及沖壓、焊接、鍛造成型工藝，同時從實體下控制臂結構和板殼下控制臂結構兩方面驗證軟件的精度。分析過程涉及到材料非線性和幾何非線性。

3.2 確定論證方案本案例選取汽車底盤控制臂和后保險杠作為研究對象，進行分析精度和工作效率的可行性論證，并與廣泛應用的有限元軟件 Abaqus 進行了對比。選取依據： 選用了典型的底盤件前下控制臂，該零件涉及沖壓、焊接、鍛造成型工藝，同時從實體下控制臂結構和板殼下控制臂結構兩方面驗證軟件的精度。分析過程涉及到材料非線性和幾何非線性。

最典型的大型模具，如汽車配件，門板，保險杠等，大型醫療器械CT機的機架等。這些塑件的模具，澆注系統的設計不能全靠經驗來設計。多數需要采用模流分析來確定優秀的澆注系統設計方案。游樂場滑梯的澆口數量，經過模流分析，采用YODU熱流道系統，需要三點澆口。

挑戰汽車音響置物上蓋為一組合外觀件，對于產品表面質量要求嚴苛，須避免外觀產生明顯結合線及縮水痕解決方案在Moldex3D eDesign模流分析解決方案的協助下，榮紹實業能成功辨識產品件縮水痕區，提前進行產品驗證及設計優化，有效降低試誤次數；不但有助于質量改善，同時利于機臺選定及產能規劃。

p class="ql-align-justify">第 137 講 保險杠 塑料網 5</p><p class="ql-align-justify">第 138 講 保險杠 塑料網 6</p><p class="ql-align-justify">機械工程師和碩士和博士學位的研究學者，航空航天工程師，汽車設計工程師，任何想成為CAE工程師（計算機輔助工程）的人，任何想學習FEA（有限元分析）實際應用的人