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中的葉頂間隙的定義方式： 其實就是將葉片在葉高方向進行切割，對葉頂間隙的位置用網格進行填充，葉片位置按照傳統的Turbogrid的網格劃分方式去劃分。

如此大振幅的葉片振動將對葉頂間隙等處流場產生較大影響，進而影響風扇/壓氣機的效率、性能和穩定性。

為保證前后緣直徑不變，在網格變形過程中，前后緣表面控制點的位移量通過自定義函數先進行周向平均然后賦給相應半徑范圍內的所有點，如圖；為保證葉頂間隙不變，在變形過程中葉頂控制點的徑向位移設置為0，切向和軸向隨葉片變化而自由移動，如圖。a）前緣控制點 b）葉頂控制點約束控制點結果分析性能分析 優化前后設計點性能參數變化如表。

Tip，在 Details of Shroud Tip面板中設置如圖所示 △ 設置葉頂間隙 右擊Topology Set，勾選掉Suspend Object Updates，生成拓撲 雙擊模型樹中Mesh Data，在Details of Mesh Data面板的

5.其他旋轉機械相關更新在網格前處理、邊界條件和求解設置方面CFX也進行了一系列更新：TurboGrid可生成二次流網格模擬葉頂間隙泄露；配合CFX新增的旋轉參考密度法可極大加速葉頂間隙高壓力/密度區域收斂速度：CFX新增的無反射邊界條件可防止在瞬態分析時，氣流在進出口邊界位置的反射以提升仿真精度：CFX Solver更新多級優化加速求解速度，大幅提升多級葉片計算收斂速度

建模 下圖顯示了該模型的四分之一，這是該分析所需的全部內容： 建模塊體 鋼坯幾何在DesignModeler中建模并用SOLID185單元劃分(使用混合u-P公式KEYOPT(6)=1)，下圖顯示了塊的尺寸和網格： 注意，塊在頂面的兩端都有小圓角。圓角有助于與上輥建立接觸。如果沒有圓角，塊的銳角將導致局部奇點，分析將出現發散。

計算區域為單通道，采用AutoGrid5進行網格劃分，自動生成O4H型網格結構，葉尖間隙沿徑向有17個網格點。為保證近壁面的計算精度，網格無量綱高度 y +應接近1，設置近壁面第1層網格點與壁面的距離為3×10 -6 m。

圖1 普通噴嘴及斜面型線噴嘴示意圖圖2 調節級動葉實物圖 2.1.1.2 優化中壓第一級動靜葉設計間隙 設計合理的動靜葉軸向間隙，可使動葉反射的固體顆粒不能打在靜葉背弧上，徹底切斷多重反射的途徑。GE、日立等公司均進行了軸向間隙與顆粒沖擊力關系的試驗研究。其結果表明：在常規間隙的基礎上，動靜葉軸向間隙增大1 mm，沖擊力可降低65%；增大2 mm，沖擊力可降低90%。

相較于傳統CFD仿真工具，Ansys Forte提供強大的自動化動網格、間隙控制模型、內置閥門流固耦合仿真等行業專用仿真功能，解決各類容積式壓縮機、油泵、內燃機等復雜運動問題仿真的痛點問題。

結果如下：1）聲學網格模型及遠場點布置圖5-7 聲學計算模型和遠場噪聲場點布置2）風機氣動噪聲模擬圖5-8 瞬態聲源、c2點聲壓級頻譜對比和總聲壓級的指向性圖對比3）風機葉輪參數影響圖5-9 葉片彎角、葉頂間隙對聲壓級影響圖5-10 葉片數、葉片寬度和輪徑比對噪聲聲壓級影響4）消聲器結構參數對傳遞損失影響分析圖5-11

壓力面二次流受到機匣阻礙作用，發生偏轉后與間隙泄漏流摻混流向壓力面葉頂處堆積，與在尾緣堵塞區形成的逆壓梯度共同作用下，致使低能氣團堆積區域進一步擴大。這是由于受到進口來流速度減小并且進口攻角增大的影響，葉尖泄漏渦形成更大的逆壓梯度，形成回流在相鄰壓力面一側進行堆積，導致葉輪通道進口處被低能氣團占據，阻塞情況愈發嚴重。

在葉片的頂部與外殼之間有0.1mm的間隙。由于葉輪高速旋轉，為了提高計算結果的準確性，將內部流場分為三部分：先導流場、葉輪流場和后方流場。這三部分均采用了非結構化的四面體網格，總網格數為12,549,766。壓力出口用作邊界條件。

新能源汽車的電子冷卻風扇是整車熱管理重要組成部分，電子冷卻風扇的設計要滿足電驅系統、電池系統與空調系統的冷卻需求；同時，電子冷卻風扇也會對新能源汽車的NVH性能影響很大.因此，設計出冷卻性能好與低噪音的電子冷卻風扇是至關重要的.CFD仿真分析技術的出現可以縮短產品的開發周期，同時降低開發成本，更可以從機理上研究冷卻風扇的流動細節，目前已經廣泛應用到冷卻風扇的開發中.當前對冷卻風扇的研究主要集中在輪轂比、葉片個數、葉頂間隙