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仿真過程中主、從動帶輪齒數22、螺旋角30°，帶寬B=16 mm，同步帶齒數為52，依據直齒同步帶齒形為人字齒端面齒形建立三維傳動模型。

機械液壓論壇觀點：首先，齒輪少于17個齒就不能轉的說法是不正確的，下面我們簡單介紹一下17個齒這個數字是怎么來的。 齒輪是指輪緣上有齒輪連續嚙合傳遞運動和動力的機械元件，齒輪齒廓有漸開線形，圓弧形等，漸開線形齒輪應用比較廣泛。 漸開線齒輪又分直齒圓柱齒輪/斜齒圓柱齒輪等，對于標準的直齒圓柱齒輪，齒頂高系數為1，齒根高系數為1.25，壓力角為20°。

答案：在修改了履帶鏈節的齒形后，沒有重新定義Shoe Point的話就會出現這樣的問題，因為Shoe Point是定義與硬質地面相互作用的點，如果保持原先的設置，在仿真計算的時候就會以原先的齒形點進行計算，就會出現懸浮的錯誤。3. 履帶車輛越障時提前翹頭，是什么原因呢？

機械液壓論壇觀點：首先，齒輪少于17個齒就不能轉的說法是不正確的，下面我們簡單介紹一下17個齒這個數字是怎么來的。 齒輪是指輪緣上有齒輪連續嚙合傳遞運動和動力的機械元件，齒輪齒廓有漸開線形，圓弧形等，漸開線形齒輪應用比較廣泛。

（鏈輪的齒數取奇數），滾子鏈為奇數時采用過度鏈節24.鏈傳動張緊的目的：避免在鏈條的松邊垂度過大時產生嚙合不良和鏈條振動現象，同時為了增加鏈條與鏈輪的嚙合包角25.齒輪的失效形式：輪齒折斷、齒面磨損（開式齒輪）、齒面點蝕（閉式齒輪）、齒面膠合、塑性變形（從動輪出現脊棱、主動輪出現溝槽）26.齒輪工作面的硬度大于350HBS或38HRS的稱為硬面齒；反之為軟齒面齒輪27

3 改進措施 在明確斷齒原因之后，重新裝配變速箱總成進行試驗。裝配前除了對各擋位齒輪的齒形齒向齒厚、熱處理性能指標等與嚙合傳動直接相關的項目進行檢測外，對齒輪和軸的各軸向尺寸亦進行檢測，同時對非直接參與嚙合傳動的卡環、同步器齒轂等零件的硬度和軸向尺寸亦進行嚴格檢測。

齒輪修形可以極大地提高傳動精度，并增加齒輪強度。廣義上的齒輪修形有許多類別（齒端修形、齒頂修形、齒根修形、變位、修改壓力角），本文將分享答主在精密傳動設計中，關于齒輪修形的心得。

結構決定命運：多齒嚙合 VS 單齒嚙合結構是性能的基石。圓弧齒同步帶： 其齒部呈圓弧形，這種設計允許多齒同時嚙合。這意味著力量被分散到多個齒上，傳動更加平穩。梯形齒同步帶： 其結構決定了通常只能實現單齒嚙合。在傳動過程中，受力區域相對集中。2. 性能大比拼：高精度傳動的首選如果你的設備對精度和噪音有要求，圓弧齒通常是更好的選擇。

一個通過優化微觀修形降低最大材料暴露量的示例如下： 通過齒面微觀修形優化，AFf,max降低了約0.2，現在低于0.8的默認極限。然而，最大接觸載荷點距離齒面中心仍然很遠，因此我們可以添加一些齒向偏斜，使其向齒面中心移動。

19世紀中葉，英國威利斯提出節圓外側和內側分別采用外擺線和內擺線的復合擺線齒形，擺線滾動圓與齒數無關，這種齒形不管齒數多少都能正確嚙合，是具有互換性的。不久，市面上出售根據擺線齒形設計的成形銑刀，從而使擺線齒輪普及全世界。時至今日，雖然漸開線齒輪占大多數，但擺線仍用作擺線針輪行星減速器中齒輪和羅茨輪等的齒形曲線，而鐘表中的齒輪仍然是復合擺線齒形。

a）標準齒齒形 b）細高齒齒形 圖6 標準齒與細高齒齒形分析 2）強度分析 如圖7 所示，將原標準齒設計改為細高齒設計

16、引起鏈傳動速度不均勻的原因是什么？其主要影響因素有哪些？什么情況下能使其瞬時傳動比恒定？ 答：1）引起鏈傳動速度不均的主要原因是鏈傳動的多邊形效應；2）主要影響因素有：鏈的速度、鏈節距以及鏈輪齒數；3）在大小鏈輪齒數相等z1=z2（即R1＝R2）,且傳動的中心距恰為節距p的整數倍時，瞬時傳動比才恒定，即恒為 1。

采用齒向修鼓形，修形量5個miu，齒向斜度暫不考慮。再次進行計算。最大接觸應力下降到了726，并且最大接觸應力位置已經在往中點靠攏。后續計算結果不再列出，有興趣可以自己嘗試下各種修形方案相組合。下載地址：Romax培訓—齒輪的修形

右圖展示了齒頂高系數han與接觸剛度Cym、接觸線長Lm之間的關系，更有利地支持了如上結論. 雖然采用細高齒來提高齒輪嚙合重合度可改善NVH性能，但如下因素也是影 響NVH主要因素之一，例如：周節累計誤差、齒形、齒向參數誤差（鼓形量Ca， 齒形傾斜偏差fHa，撓度Cb，螺旋傾斜偏差fHb）及齒面粗糙度等參數均會對齒輪 NVH產生影響。

通過采用細高齒技術方案，優化齒輪齒廓參數，可以增加齒輪嚙合重合度，從而提高齒輪承載能力和使用壽命，實現減振降噪、降低成本的目的。針對某款電動汽車減速器，基于細高齒齒輪設計方法，完成產品結構方案、齒形參數、計算校核和試驗驗證研究內容，探索了細高齒在電驅動減速器中的應用經驗。

（2）齒面點蝕。 （3）齒面膠合。 （4）齒面磨損。 （5）齒面塑性變形。