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實驗要求線纜在內芯按照額定電流工作時，給外屏蔽層施加10A一小時或25A一分鐘的情況下，檢測產品的內部溫升情況。確保產品任何一點的的溫升不可超過55度或溫度不可超出產品的使用極限。2.3 線束環境測試2.3.1 基本防護測試：按照不同使用環境，線束在特定汽車區域需要滿足對應的IP防護等級。按照GB4208-2017的相關測試標準。

溫升試驗的目的溫升試驗旨在評估電器產品及其部件在溫度變化下的工作適應性，確保產品在實際使用中的安全性和可靠性。它有助于檢測產品是否滿足相關標準要求，并評估產品在溫度變化條件下的耐久性和可靠性。溫升測試方法溫升測試主要有兩種方法：熱電偶法和電阻法。1. 熱電偶法：通過將熱電偶粘貼在設備部件表面，測量并計算出部件的溫升。

應用在新能源領域的高壓電氣連接系統，由線纜、連接器、銅/鋁排組成。其中，搭接部分的連接器，是產品載流能力的瓶頸點，其本身的載流能力決定整個系統的載流能力。 目前行業應用的高壓大電流連接器，涵蓋40A~500A的載流要求。如何在設計之初就能準確評估產品的載流能力（即評估其溫升能力），是連接器行業亟需解決的技術難題。

（1） 測試實施過程：A. 試樣制備及測試輸入利用密度計測量的粘體密度的平均值作為測量密度值，并利用激光閃射法測試樣品的熱擴散系數。圖6 測試樣品示意圖B. 測試結果數據擬合分析據測試溫升曲線顯示（如圖7閃所示），觀測溫升曲線與擬合溫升曲線的重現性較好，可選用激光閃射法進行導熱測試。

5、電機溫升實驗及誤差分析為驗證數值計算模型及仿真分析模型的準確性，搭建了電機溫升實驗臺架，如圖6所示。電機通過工裝與臺架相連，電機高、低壓線束與電機控制器相連后再連接電源柜，水道通70℃冷卻水，水流量8L/min。通電測試，記錄電機繞組溫度從70℃至150℃的溫升時間及對比誤差見表3。

5 實測產品表面溫升5.1 熱耦測試法搭建線路測試產品溫升，施加和仿真同樣的功耗，使用熱耦電阻溫度傳感器測試產品外殼表面3個不同位置的高溫和室溫的溫升情況，見圖11。溫升測試結果見表1,室溫下(25℃)測試產品底板表面溫度由室溫上升至67.5℃達到穩定。105℃下測試產品底板表面溫度由室溫上升至113℃達到穩定。

電阻7.1 電阻理論詳解&電阻分析流程7.2.1 電阻分析實例-ANSYS經典界面7.2.2 電阻分析實例-ANSYS Workbench界面7.3 電阻分析注意點及要點總結8．溫升8.1 溫升理論詳解&溫升分析流程8.2.1 溫升分析實例-ANSYS經典界面8.2.2 溫升分析實例-ANSYS Workbench界面8.3 溫升分析注意點及要點總結9.

器件的瞬態溫升與熱阻密切相關，熱阻由芯片層、焊料層、管殼等組成。利用瞬態溫升技術，可測得器件穩態熱阻和溫升，不但可以測得半導體器件穩態熱阻和溫升，而且可以直接測量各部分對于溫升的貢獻，計算芯片熱流路徑上的縱向熱阻構成，對器件熱可靠性設計、散熱問題解決、產品性能提升和長期可靠性至關重要。

器件的瞬態溫升與熱阻密切相關，熱阻由芯片層、焊料層、管殼等組成。利用瞬態溫升技術，可測得器件穩態熱阻和溫升，不但可以測得半導體器件穩態熱阻和溫升，而且可以直接測量各部分對于溫升的貢獻，計算芯片熱流路徑上的縱向熱阻構成，對器件熱可靠性設計、散熱問題解決、產品性能提升和長期可靠性至關重要。

對于常溫大倍率循環老化的電池，SOH為80%的電池在50~120℃的溫升速率增加，明顯高于新鮮電池在對應溫度區間的溫升速率，電池的熱失控觸發溫度T2也有所降低，表明電池的熱穩定性有所下降。隨著SOH的降低，高溫擱置老化電池在70~170℃溫度范圍內的溫升速率逐漸降低，溫升速率曲線下移，表明電池的熱穩定性有一定的提升。

2、“一線總線”溫濕度探頭介紹：直接數字化輸出，所有傳感器之間以三芯線纜（含電源和地線）相連，布線方便成本低。探頭與測量模塊之間的距離可達100米，布線方便、簡潔，從而更有效的降低了現場出問題的可能性。探頭功耗較低，由模塊直接供電，無需現場電源；濕范圍1～99%，典型精度值為3%，55% Rh精度值為2%；濕度一體，系統成本低；溫范圍：-30℃～60℃，分辨率為0.0625℃。

電池溫度的仿真值與測試值溫升基本一致。

自然散熱仿測對比 – 25℃ 在環境溫度25℃下，掃描不同的輸入電流，得到每個電流對應的溫升。 自然散熱仿測對比 – 55℃ 在環境溫度55℃下，掃描不同的輸入電流，得到每個電流對應的溫升和壓降。 各電流下，55℃的溫升比25℃的溫升略低（-1.1℃ ~ +0.21℃）。

為確定控制器IGBT在峰值工況下的真實溫升，對樣機做溫升實驗。

根據以上邊界條件，利用Flotherm軟件對儲能柜進行熱仿真分析，得到3種方案電池艙的內部溫度云圖如圖3所示，3種方案中電池艙的平均溫度、平均溫升、最高溫度和最高溫升數據見表3。 由圖3和表3可見，方案一的最高溫升最大，方案二次之，方案三最低。

一般來說可以參考測試國標，也可以先測量溫循測試中焊球附近的實際溫度再施加到模型上。為了得到單個溫度循環內焊球穩定的損傷增量，溫循仿真一般需要計算3~5個循環，并取最后一個循環的損傷增量計算疲勞壽命。本文采用的-40~125℃的標準溫度循環，如下圖所示。

根據表1測量數據可以做出一個趨勢圖，如圖1所示： 圖1 2.8mm外層銅箔線徑的溫升與電流的趨勢圖 我們根據實測值取平均值后，可以得到2.8mm，外層銅箔走線在溫升為ΔT=20℃時可以承載約8A電流；在溫升為ΔT=40℃時可以承載約10.8A電流；在溫升為ΔT=60℃時可以承載約13A電流；在溫升為ΔT=100℃時可以承載約16A電流

一、高壓線束的發熱與散熱問題 在電動汽車中，高壓線束內部有高壓、高電流的電能通過，很容易產生熱量，導致線束溫升。溫升過高影響汽車的使用安全，因此，高壓線束的散熱問題必須引起足夠的重視。 為有效降低線束的溫升，可以采取多種措施。首先，可以優化線束設計，增加散熱面積或在線束內部設置散熱片等散熱結構，以提高散熱效果。