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圖4 某機翼模型 圖5 應力云圖計算結果 圖6 模態頻率計算結果 三、結論本文簡要介紹了通過ACT平臺建立了基于ANSYS的飛機機翼仿真分析模板庫，可以快速實現機翼參數化建模，并集成仿真流實現了對機翼力學性能的評估，包括強度分析、模態分析。該飛機機翼模板庫的建立，可以提升機翼設計和優化的效率，同時能保證有限元分析結果的一致性。

公眾號為：仿真學習cae，也就是本人頭像，此外還有其他文章可供學習，歡迎關注交流。

隨后，將人員全程跟蹤施焊過程記錄的數據（包括焊接工藝參數、施焊順序、施焊層道情況、預熱及后熱措施、防變形工藝撐[8,9,10]，設置在支撐臂的焊接仿真計算中[9]。2.3焊接接頭仿真支撐臂焊縫形式多樣，為了提高焊接仿真的精確性，需從支撐臂中導出接頭建立多個焊接接頭模塊[11]，如圖5所示。圖5 支撐臂的焊接接頭模型 焊縫形式既有坡口焊縫，又有角焊縫。

流量-壓力特性曲線的方程為： 在AMESim中，利用Signal,Control庫，建立模型如下：圖三3.仿真然后我們建立一個簡單的系統，要求泵的全排量為15L/min，容積效率為0.8，轉折壓力為10MPa，截止壓力11MPa，來驗證我們所建立的模型是否正確。

仿真得到不同時刻下的上層介質溫度變化分布情況，如圖所示。

圖2 設計參數及三維圖? 3.2.1 模型設置①焊縫連接模擬：通過兩種方式模擬焊縫，一種是近似法，在導入幾何模型時，軟件根據設置的檢測參數，自動識別的連接關系，在支管端面與主管接觸表面之間建立綁定連接，近似模擬焊縫的載荷傳遞作用，如圖3.1所示。另一種是直接法，導入模型后，根據焊縫的設計長度和焊縫尺寸，建立三維焊縫模型，如圖3.2所示。

wx_fmt=png&amp;from=appmsg" height="308.622467191601" width="554.1333333333333"></p><p>從剛開始只做簡單的強度校核，到2015年將仿真與項目結合，應用到頭戴耳機舒適度的評估，2016年開始建立自己的材料數據庫，2017年仿真技術變成了大北歐產品設計開發流程中必不可少的一環。

-軌道模型生成K文件，結合ls-dyna軟件的railtrack和railtrain關鍵字實現軌道不平順仿真。

05 結論本研究通過對熱裂紋產生原因的分析，在SPAR項目框架內展開宏觀建模，并使用通用結構仿真軟件中的熱力學計算進行測試，最后引入內聚力單元以更深一步對熱裂紋進行分析和研究。

具體分析了外側角焊縫和內側角焊縫的施焊時間差，分別模擬了外側焊縫先施焊、內側焊縫后施焊的情況。通過仿真，我們觀察了溫度場和應力場的演變過程，并探索了焊接過程對鋼結構性能的影響。

在使用hypermesh做abaqus仿真的前處理時，由于版本以及定義方式等區別，常常發生一些錯誤，導致在hypermesh中定義的特征無法在abaqus中識別。比如焊點Fastener的建立，在網上搜了很多資料，講的云里霧里，經過自己的摸索，下面講一下如何在hypermesh中正確建立焊點，并且被abaqus識別為有效特征。

? 3.2.1 模型設置 材料定義：在材料庫定義新材料，名稱為Q345，機械性能包括，彈性模量210GPa，泊松比0.3，屈服強度345MPa，抗拉強度480MPa；疲勞性能包括，鈑金S-N曲線，焊縫的張拉S-N曲線以及彎曲S-N疲勞曲線。 焊縫連接：導入模型后，根據焊縫的設計長度和焊縫尺寸，建立三維焊縫模型，如圖3所示。

在重工行業中，焊接是整個生產中非常關鍵的一環，重工行業中涉及到的焊接不僅種類多、焊縫多、焊接結構復雜，且大部分焊縫均為多層多道焊，這就導致了在整個焊接過程中，零件的焊接變形難以控制。因此長期以來，對于焊接工藝的改進和優化主要依靠工藝人員的經驗和各類工藝試驗，一直缺乏一套專業的有效的方法和手段。

圖4 Workbench仿真流程搭建對于焊接組件的疲勞分析，可按下面步驟進行： 1）進入nCode，同時建立針對焊材的焊縫疲勞分析及針對母材的應力疲勞分析流程，如圖5所示； 2）顯示FEinput，以Element Set方式顯示母材、焊材，如圖6所示； 3）進入應力疲勞求解器，設置如下： a)進入高級編輯>AnalysisGroup

摘 要：為了研究同軸送粉TIG熔覆過程電弧的溫度場、流場、電勢分布及粉體顆粒運動軌跡，根據磁流體動力學理論建立了二維仿真模型，利用COMSOL軟件對TIG熔覆電弧和粉體顆粒運動軌跡進行數值模擬。模擬結果表明：電弧形態呈鐘罩形、氣體流動穩定、粉體顆粒利用率高；為了驗證仿真結果的準確性，開展了同軸送粉TIG熔覆試驗。試驗結果表明：焊縫平直無明顯缺陷，實際電弧形態與模擬結果高度一致。

為了實現快速建立母材及焊縫網格的目標，程序自動完成如下步驟：首先基于焊縫的幾何標示（圓筒狀的曲面），自動識別與焊縫曲面相交的部件，確定2個部件的連接情況，如圖14所示；在識別出焊縫相連的兩個部件后，程序在對應母材上分別建立表征焊縫線的共享邊和自由邊，如圖15所示；基于圖15中建立的焊縫線，自動建模工具首先計算線的長度，之后每間隔5 mm建立1個硬點（理想網格尺寸為5 mm），如圖16所示；最后利用批量畫網格模塊快速建立除焊縫以外的母材網格