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無論X軸向還是Y軸向上的切削力，均隨微觀刃口半徑的增大而增大，這是由于刃口半徑較小時，尖銳的刀具切削刃對工件主要呈現出剪切的作用效果，受到的阻力較?。欢斎锌诎霃讲粩嘣龃髸r，工件材料由剪切滑移逐漸過渡到擠壓和耕犁為主的變形[8]，隨著耕犁作用不斷增強，刃口受到的切削阻力也會不斷增大。因此，在一定范圍內減少刀具刃口半徑有利于降低切削過程中的切削力，提升刀具切削性能。

U鉆的切削參數嚴格按照廠家的說明，但也要考慮不同品牌的刀片，機床的功率，加工中可以參考機床的負載值大小，做適當調整，一般采用高轉速，低進給。 5. U鉆刀片要經常檢查，及時更換，不同刀片不可裝反。 6. 根據工件的硬度和刀具懸伸的長度來調整進刀量，工件越硬，刀具懸伸量越大，走刀量應越小。 7.

一、創建仿真模型 本教程采用abaqus中CEL（耦合的歐拉-拉格朗日）方法對鈦合金（Ti6AL4V）的銑削過程進行仿真，通過仿真結果可以提取刀具受力及溫度變化，并直觀的觀察到切屑的生成過程。模型建模均在ABAQUS CAE中完成，通過調整尺寸參數可方便的對模型進行修改。附件中會提供CAE源文件。

（2） 拓展：本方法可擴展至其他切削加工場景（如銑削、磨削、鏜削）或材料類型（如鋁合金、鈦合金、復合材料），通過調整熱源模型、刀具幾何參數和邊界條件，實現跨領域應用。同時，該方法還可與其他分析方法（如模態分析、疲勞分析）相結合，進一步研究切削過程中的動態特性和疲勞壽命。8、 附件：本案例中的abaqus模型文件（包括cae、odb和inp文件）

4、走刀順序要講究粗加工和精加工應該采用不同的走刀順序。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。

從“系統”參數獲取“參數 254 主軸中心線”的值 將參數 254 值插入未使用的“刀具幾何尺寸”偏置中 按 F2 插入參數 254 值。

羅正川[2]等使用硬質合金刀具切削鎢基合金時，刀具磨損極為迅速，導致硬質合金刀具失效的主要磨損形式是在主后刀面和副后刀面交會處出現的三角形磨損區。刀具磨損的主要原因是硬質點引起的機械磨損，而硬質合金中粘結劑鈷的擴散則加速了刀具的磨損。葉毅[3]等在切削鎢基合金時，發現細晶?；虺毦Я＜氨砻?em>有耐磨涂層的WC基硬質合金刀具壽命較短，因此使用WC基硬質合金對鎢及其合金進行切削加工是不經濟的。

4、走刀順序要講究粗加工和精加工應該采用不同的走刀順序。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。

在Abaqus的Explicit模塊下，有兩種金屬切削仿真的方法，一種是用溫度-變形耦合算法，另一種是任意拉格朗日-歐拉算法，本文使用前者。Johnson-Cook 本構模型 Johnson-Cook 本構模型和斷裂準則誕生于上世紀八十年代，由Johnson和Cook提出，現被廣泛應用于沖擊領域。

三、加工工件完畢后，注意事項如下：1、 全批工件加工完畢后，應核對刀具號、刀具補償值，使程序、偏置頁面、調整卡及工藝卡中的刀具號、刀具補償值完全一致；在刀具重復使用時，應在對刀儀上重新對刀，可有效減小刀具磨損對加工工件影響；2、 從刀庫中卸下刀具，按調整卡或程序，清理編號入庫。

因此，在加工過程中應盡量避免銑刀旋出。如圖4 中，采用圖4b 生的毛刺小于圖4a中所產生的毛刺。4、選取適當的走刀路線由前面的分析可知：當平面切出角小于一定值時，所產生的毛刺尺寸較小。平面切出角可以通過改變銑削寬度、進給速度（大小和方向）和旋轉速度（大小和方向）來改變。因此，可以通過選取適當的走刀路線來避免I型毛刺的生成（見圖11）。

羅正川[2]等使用硬質合金刀具切削鎢基合金時，刀具磨損極為迅速，導致硬質合金刀具失效的主要磨損形式是在主后刀面和副后刀面交會處出現的三角形磨損區。刀具磨損的主要原因是硬質點引起的機械磨損，而硬質合金中粘結劑鈷的擴散則加速了刀具的磨損。葉毅[3]等在切削鎢基合金時，發現細晶?；虺毦Я＜氨砻?em>有耐磨涂層的WC基硬質合金刀具壽命較短，因此使用WC基硬質合金對鎢及其合金進行切削加工是不經濟的。

從刀具的耐用度出發，切削用量的選擇順序是：先確定背吃刀量，其次確定進給量，最后確定切削速度。2、背吃刀量的確定　背吃刀量由機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。

5、編程走刀方式（可以盡量考慮走順銑）。6、工件有毛刺。改善：1、切削參數、公差、余量和轉速進給設置要合理。2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關系。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。 二·分中： 原因： 1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。 2、模具周邊有毛刺。 3、分中棒有磁。 4、模具四邊不垂直。 改善： 1、手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

基本變形階段：切削層金屬與刀具切削刃開始接觸到變成切屑而脫離工件材料的過程中切屑產生的變形； 2. 卷曲變形階段：向上卷曲、側向卷曲、A向和B向兼有的錐形卷曲； 3. 附加變形和折斷階段。

工件坐標系的設定 工件安裝在卡盤上，機床坐標系與工件坐標系一般是不重合的，為便于編程，應建立一個工件坐標系，使刀具在此坐標系中進行加工。 G50 X Z 該指令規定刀具起刀點或換刀點至工件原點的距離，坐標X，Z為刀尖在工件坐標系中的起始點位置。 對于有刀具補償功能的數控機床，其對刀誤差可以通過刀具偏移來補償，所以調整機床時的要求并不嚴格。

另外，選擇合適的刀片槽型和切削參數，也有助于切屑的控制和排出。6、刀具夾持方式的選用：刀具的夾持穩定性和工件的穩固性，在內孔加工中也非常重要，它決定了加工時振動的量級，并決定這種振動是否會加大。刀桿的夾緊單元滿足所推薦的長度、表面粗糙度和硬度是非常重要的。

把基于特征的加工軌跡分成輪廓加工和區域加工兩類，并定義了這兩類加工的切削方向，通過減少切削刀跡達到整體優化刀具軌跡的目的。主要針對幾種基本特征（孔、內凹、臺階、槽）的典型走刀路徑、刀具選擇和加工順序等，并通過IP（Inter Programming整數線性規劃）技術避免重復走刀，以優化非切削刀具軌跡。