工藝改進的案例
汽車前保險杠支撐沖壓工藝改進及模具設計
3 工藝改進
為了克服上述缺點，保證制件質量，提高生產效率，降低成本，經過對制件進．步工藝分析研究，對原沖壓上藝進行改進，采取芹右件同時壓制，雖后剖切成兩件的新下藝，改進后的沖壓工藝過程為：①落料沖∮16mm定位孔；②成形；③沖切口，頂彎小邊；④翻邊整形；⑤斜楔沖∮16mm、∮12mm、∮9mm及R8mm長孔、剖切。工序圖見圖2。改進后的沖壓上藝由于采用對稱成形，使定位準確，受力均勻，制件成形穩定。保證了制件的質量，同時使工序減少，生產率提高，并且延長了棋具壽命。先沖出∮16mm孔，后續下序以孔定位，以型畫輔助定位，保征丁定位的準確性。翻邊之后的整形工序，確保了型面1、型面2、型面3的平整及∮12mm孔所在凸包的成形角度和形狀以及型面1、型面2的開口尺寸，最后斜契同時沖∮16mm、∮12mm、∮9mm孔及R8mm長孔，保證了∮16mm，∮12mm,∮9mm孔及R8mmK孔的位置度和相對空間位置，R8mm長孔也不會變形。
4 模具設計
根據工藝分析及制件使用要求，為了提高制件的質量，保證使用要求，提高生產率，決定采用5副模具完成改進后的工藝。第1副落料沖孔復合模，在落料的同時沖出∮16mm定位孔，保證了定位孔位置的準確度，確保后續工序定位的準礎性。第2副成形模，以定位孔定位壓出制件的整體形狀。第3副沖切口，頂彎小邊，在沖切口的同時預彎小邊，為后面剖切工序和整形工序做好準備。第4副為翻邊整形復合模，翻山高邊后，利于整個制件的整形上序。使成形后的制什形狀準確、穩定。并且確保了3個主要型面的平整、∮12mm孔所在凸臺的形狀及角度及型而1、型面2的開口尺寸。
第5副為斜楔孔剖切復合模，在完成沖孔的同時把工件剖切分成2件。
展開 工藝改進是智能制造最需要補的課！
在要補的課程中，工藝是最基礎也是需要最先補的一門課。
在工廠的生產全流程相關業務中，工藝工作處于基礎與先導地位。如果說設備是工廠的肌肉，傳感器和網絡是工廠的神經，那么工藝則是工廠的靈魂。因此，改進工藝工作勢在必行。
首先，工藝工作的改進要從精益優化現有工藝開始，實行工藝標準化，推廣工藝精益化，研究工藝穩健化。無論是傳統生產方式還是工業4.0環境下的智能工廠，都需要有精益穩定的制造工藝，這也是解決我們目前效率和質量問題的根本途徑。
所謂智能工廠的“智能”是技術人員將一系列的判斷因素、思考邏輯，根據具體的業務流程進行提煉而形成的，與人類的智能不可相提并論。因此，其對制造工藝的要求比傳統的生產方式要高很多，不完善的工藝在目前的狀況下只會導致我們的生產效率低下、產品質量不穩定，但在工業4.0環境下，不穩定的工藝規程則會出現預測外錯誤，使智能工廠終止運行，造成重大損失。
第二，為使工藝精益穩健，我們不能再使用依靠實際生產進行的驗證方式，而要引入工業4.0的一個重要概念-數字雙胞胎，就是將現實中的環境與狀態，在虛擬的數字空間中模擬出來，創造一個與真實工廠一模一樣的虛擬數字工廠，虛擬現實環境，對工藝、流程、規劃等進行驗證、反饋和完善。無論是加工過程中的細節還是宏觀工藝布局規劃的運行情況，都可以在虛擬的數字工廠中進行驗證測試，這將極大地提高工作的成熟度，節省大量的時間與資源。
我們在工藝中如鑄造、焊接、鈑金、機械加工等專業，已經開始采用模擬仿真，但目前使用范圍較小，規范性也不夠，此后應制定詳細計劃，建立好模擬仿真環境，拓展模擬仿真領域，使模擬仿真真正起到效果，逐步實現全環境的實時模擬。
第三，要轉變工藝思想。
展開 工藝改進是智能制造最需要補的課
在要補的課程中，工藝是最基礎也是需要最先補的一門課。在工廠的生產全流程相關業務中，工藝工作處于基礎與先導地位。如果說設備是工廠的肌肉，傳感器和網絡是工廠的神經，那么工藝則是工廠的靈魂。因此，改進工藝工作勢在必行。
首先，工藝工作的改進要從精益優化現有工藝開始，實行工藝標準化，推廣工藝精益化，研究工藝穩健化。無論是傳統生產方式還是工業4.0環境下的智能工廠，都需要有精益穩定的制造工藝，這也是解決我們目前效率和質量問題的根本途徑。
所謂智能工廠的“智能”是技術人員將一系列的判斷因素、思考邏輯，根據具體的業務流程進行提煉而形成的，與人類的智能不可相提并論。因此，其對制造工藝的要求比傳統的生產方式要高很多，不完善的工藝在目前的狀況下只會導致我們的生產效率低下、產品質量不穩定，但在工業4.0環境下，不穩定的工藝規程則會出現預測外錯誤，使智能工廠終止運行，造成重大損失。
第二，為使工藝精益穩健，我們不能再使用依靠實際生產進行的驗證方式，而要引入工業4.0的一個重要概念-數字雙胞胎，就是將現實中的環境與狀態，在虛擬的數字空間中模擬出來，創造一個與真實工廠一模一樣的虛擬數字工廠，虛擬現實環境，對工藝、流程、規劃等進行驗證、反饋和完善。無論是加工過程中的細節還是宏觀工藝布局規劃的運行情況，都可以在虛擬的數字工廠中進行驗證測試，這將極大地提高工作的成熟度，節省大量的時間與資源。
我們在工藝中如鑄造、焊接、鈑金、機械加工等專業，已經開始采用模擬仿真，但目前使用范圍較小，規范性也不夠，此后應制定詳細計劃，建立好模擬仿真環境，拓展模擬仿真領域，使模擬仿真真正起到效果，逐步實現全環境的實時模擬。
第三，要轉變工藝思想。
展開 工藝改進是智能制造最需要補的課
在要補的課程中，工藝是最基礎也是需要最先補的一門課。
在工廠的生產全流程相關業務中，工藝工作處于基礎與先導地位。如果說設備是工廠的肌肉，傳感器和網絡是工廠的神經，那么工藝則是工廠的靈魂。因此，改進工藝工作勢在必行。
首先，工藝工作的改進要從精益優化現有工藝開始，實行工藝標準化，推廣工藝精益化，研究工藝穩健化。無論是傳統生產方式還是工業4.0環境下的智能工廠，都需要有精益穩定的制造工藝，這也是解決我們目前效率和質量問題的根本途徑。
所謂智能工廠的“智能”是技術人員將一系列的判斷因素、思考邏輯，根據具體的業務流程進行提煉而形成的，與人類的智能不可相提并論。
展開 
低底盤商用車前軸鍛造工藝改進與優化
圖12 低底盤客車前軸鍛件實物
結論
通過工藝改進與試生產驗證，工藝參數及工藝流程方案合理可行，可指導批量生產；現有的低底盤客車前軸生產設備、工裝、檢測手段能夠滿足產品的質量要求；試生產的前軸鍛件各項檢測指標均達到圖紙、標準及技術協議要求，用戶試加工后能夠滿足其使用要求。
——文章來源：《鍛造與沖壓》2021年第1期
乘用車曲軸鍛造工藝及改進
圖3 曲軸預鍛和終鍛模具
經過以上改進，在4000 噸熱模鍛壓力機實際生產中平衡塊充滿良好，合格率大于99%，模具壽命6000 ～7000 件。
⑷由于曲軸為長軸類鍛件，且平衡塊型腔深且薄，拔模斜度小，為了可靠、穩定地頂出，減少頂出變形，需要設計6 至8 個頂桿(原來為4 個頂桿)，這點在自動化線尤為重要，模具結構如圖4 所示。
圖4 乘用車某型曲軸壓力機鍛造模具結構
通過模擬軟件的應用，結合實際工作經驗，對鍛造過程進行模擬可以優化模具結構設計，大大縮短模具開發周期，提高開發一次成功率。
高端乘用車曲軸鍛造工藝重要改進方向和管控點
高端乘用車曲軸鍛件形狀復雜，加工余量少，平衡塊等處基本不加工，安全性要求高，要滿足在全自動機加生產線上加工，對鍛件的要求和質量控制難度大大提高。毛坯尺寸超差、動平衡超差，上全自動機加工線第一道工序就會報警而甩料，嚴重的甚至引起停機停線。針對這種要求的鍛件除了有優良的工藝設計外，還需要鍛造的熟練操作技能以及過程的高水平管控保證才行，以下就實際生產過程的一些改進經驗和過程管控要點作一下歸納：
以圖5 某款轎車曲軸為例，鍛件形狀復雜，標注“1”處4 個平衡塊側面加工余量只有1.5mm,標注“2”處4 個平衡塊為非加工。而且標注“2”平衡塊厚度只有8mm，鍛造過程極易發生變形，錯模量最大允許0.5mm。鍛造過程模具稍有松動，或者鍛件卡模、磕碰、夾持力過大致鍛件變形就會引起不合格。
圖5 某轎車曲軸鍛件
這是到目前為止我們碰到的鍛造難度最大的鍛件，經過了近一年的摸索和改善，達成了穩定批產狀態，鍛件質量尤其是動平衡性能和外觀質量達到甚至超過了歐洲原廠的水平。
展開 熔模鑄造現行制殼工藝的探討，從數據對比看改進方案效果
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 熔模鑄造現行制殼工藝分析，從數據對比看改進效果
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 針對熔模鑄造的主流制殼工藝探討，附各改進方案的數據對比
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 對熔模鑄造現行制殼工藝的探討，看各改進方案的數據對比
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 熔模鑄造現行制殼工藝分析，從數據對比看改進效果
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 
探討熔模鑄造現行制殼工藝，從數據對比看各改進方案
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 針對熔模鑄造的主流制殼工藝探討，附各改進方案的數據對比
中溫模料硅溶膠制殼工藝是目前國內、國外的主流工藝，用于生產精密鑄件。然而，面臨制殼生產周期長、因面層型殼缺陷導致鑄件缺陷的困擾。提出面層漿料加入防裂劑、面層大風力干燥、面層采用大粒徑硅溶膠、取消涂二層前預濕、取消涂面層前沾硅溶膠的工藝舉措，從而提高面層型殼的強度，減少面層型殼的缺陷，縮短涂層干燥時間，提高鑄件一次性合格率。
熔模鑄造中溫蠟全硅溶膠結殼工藝適合生產表面粗糙度值小、尺寸精度高的精密件，已經成為主流工藝被廣泛應用。
該制殼工藝生產周期長，尤其是面層型殼開裂、剝落、鼓起、分層的缺陷造成許多鑄件表面缺陷的產生，困擾著量產和表面質量的提高，面層結殼的優劣是決定鑄件表面質量和一次性合格率的關鍵。
1
制殼工藝的改進
1.1面層漿中加入防裂劑
在面層鋯英粉漿料中加入占硅溶膠質量分數8%的防裂劑，攪拌均勻。也可用3.3～3.4：1的粉液比，按加硅溶膠→粉料攪拌8h→防裂劑攪拌5h→潤濕劑攪拌2h、消泡劑攪拌1h的加料順序配制面層漿。
模組沾漿后，撒100目鋯英砂或100目白剛玉砂，在溫度23℃，相對濕度60%的面層干燥環境條件下，吹風，風速4-6(m/s)，面層干燥時間≤2h。
經吹強風干燥的面層，不僅大大縮短干燥時間，涂層無龜裂、無開裂、無脫落、無鼓起，無分層，面層的濕強度明顯提高，而且模組的內腔與外型同時干燥，澆注出來的鑄件質量見圖1所示。
硅溶膠型殼的結殼過程，實際上是在型殼內建立強度的過程，當涂層得到充分干燥，完成硅溶膠的膠凝，涂層的濕強度就建立起來。
展開 技術干貨 | 中國大型焦爐煉焦工藝技術優化與改進！
近20年來，隨著我國焦爐大型化的發展，焦爐爐體結構、工藝技術發生了質的飛躍，完全顛覆了傳統的4.3m、6m焦爐的管理方法，焦爐的基本操作制度和管理、爐溫的調節、爐體護爐設施的管理需要重新確立。工藝技術指標如何界定，爐頂空間溫度、煉焦耗熱量、爐室掛結石墨以及部分熱工指標的測調，需要業內同行共同攻關、研究和探索。
免責聲明
所載內容來源于互聯網、微信公眾號等公開渠道，轉載的稿件版權歸原作者和機構所有，如有侵權，請聯系我們刪除。我們對文中觀點持中立態度，僅供參考、交流。
A2/O工藝原理、特點及效果改進措施
所以A2/O工藝在脫氮除磷方面不能同時取得較好的效果。
改進措施
針對上述A2/O工藝存在的問題，應對該工藝的設計和運行作如下改進：
（1）將回流污泥分二點加入，減少加入到厭氧段的回流污泥量，從而減少進入厭氧段的硝酸鹽和溶解氧。在保證總的污泥回流比為60%~100%的情況下，一般到厭氧段的回流污泥比為10%，即可滿足磷的需要，而其余的回流污泥則回流到缺氧段以保證氮的需要。
（2）A2/O工藝系統中剩余污泥含磷量較高，在其消化過程中磷會重新釋放和溶出。同時由于剩余污泥沉淀性能較好，所以可取消消化池，直接經濃縮壓濾后作為肥料使用。
（3）在硝化好氧段，污泥負荷率應小于0.18kgBOD5/（kgMLSS·d），而在除磷厭氧段，污泥負荷率應在0.10kg BOD5/（kgMLSS·d）以上。
結語
A2/O工藝在去除污水中有機碳污染（BOD污染）的同時，還能有效去除污水中氮和磷污染，為污水復用和資源化開辟了新的途徑，它與普通回流污泥法二級處理后再進行三級物化處理相比，不僅投資和運行成本低，而且無大量難以處理的化學污泥，具有良好的環境效益和經濟效益。來源：水博網
精彩推薦，點擊進入 ！
◆28歲當縣長，36歲升至省長，一路驚心動魄九死一生
◆權色仕途：走近女領導
◆從鄉鎮到省委的官場筆記，讀懂受益無窮！
?本文適用本平臺“免責聲明”請回復“免責聲明”查詢
▼點擊“閱讀原文”進入“優秀小說選讀頻道"
展開 