工圖的案例
電工識圖第三講：工頻與變頻切換電路
工頻/變頻切換電路：正常時為變頻控制，必要時可切換至工頻運行。
控制電路圖如上圖所示：
圖中的SA為工頻和變頻啟動的選擇開關。KM1為公共電源接觸器，即在設備使用前首先要按?下設備啟動按鈕SB2，這樣電源接觸器KM1線圈得電，主觸頭閉合，給變頻器提供電源，當按下電源停止按鈕SB1，則控制回路斷電。
1、工頻啟動方式，首先合上QF3和QF4，當SA選擇工頻啟動，即3、4導通，KM1的常開輔助觸點使閉合的，這時按下工頻啟動按鈕SB6，則工頻接觸器KM3線圈得電，KM3主觸頭閉合，電機工頻運行，當按下工頻停止按鈕SB5，則電機停止。
2、變頻啟動方式：收錢合上QF1和QF2，SA選擇變頻啟動，即觸點1、2導通，KM1的常開輔助觸點使閉合的，這時當按下變頻啟動按鈕SB4，KM2線圈得電，KM2的主觸頭閉合，常開輔助觸點閉合，將變頻器的啟停端子FOR和COM短接，給變頻器啟動信號，電機按設定頻率運行，當按下變頻停止按鈕SB3時，電機停止。
展開 30年研制圖破壁 國產CAE軟件商上書工信部呼吁解困
可廣泛應用于民用（汽車、芯片、軌道交通、核電、航空航天）和國防軍工（火箭、導彈、航母、常規武器）等領域，已受到工信部高度重視。
然而， CAE軟件是特殊的工業產品，其開發過程不僅需要時間上的積累，更需要通過長期的合作案例不斷豐富和完善。李博強調，對于事關國家戰略安全的CAE軟件國產化這一重大課題，僅憑一己之力很難走下去。
他表示，公司已將相關情況形成匯報材料上書工信部。其中主要問題是，國防軍工、民用尖端領域雖然對定制化CAE軟件有強烈需求，但受制于一些復雜因素，企業很難直接通過市場化的方式與他們開展合作。加上馮志強教授是國家“千人計劃”人才，但大多時候只能完成與企業的技術交流，在合作的實際開展中遇到很大阻力。目前與國內企業開展的合作都是圍繞解決某些難點問題的局部合作，企業的一線技術人員對軟件很認可，但在與企業深入合作上需要中瑞雙方共同攜手，打破邊界、國界。
展開 大型半軸鍛件成形工藝研發
圖1 大型半軸三維造型
圖2 大型半軸鍛造生產工藝流程
中間坯平鍛工藝設計
根據《鍛工手冊》平鍛頂鐓基本原則可知，當毛坯上需要頂鐓部分長度與其直徑的比值小于等于2.5時，可以將毛坯一次頂鐓到任意直徑，而不致引起毛坯的彎曲或扭曲。多工步形狀復雜的聚料頂鐓工藝設計計算非常復雜，我公司一般采用《鍛工手冊》頂鐓工步計算圖進行頂鐓工藝設計。計算此半軸成形法蘭盤需要頂鐓部分的鐓粗比在8.4，遠遠超過頂鐓基本原則要求，且我公司還沒有這么大數值鐓粗比的頂鐓工藝生產經驗。根據《鍛工手冊》頂鐓工步計算圖計算需要三次聚料和一次任意頂鐓才能完成中間坯的成形，這樣需要四個工步才能完成中間坯的制造，而我公司現有1250t 平鍛機最大能生產外徑為
φ160mm的鍛件，裝模空間限制大鍛件生產只能實現三個工步的安排。因此創新設計對中間坯的形狀和平鍛工藝進行改進，又不能影響后續的胎模閉式鍛造成形，最終設計的中間坯平鍛成形工步為三步，如圖3 所示。
圖3 平鍛工藝制坯工步圖及中間坯三維圖
終鍛閉式胎模鍛造工藝設計
自由鍛閉式胎模鍛造以其獨特的工藝特點和靈活的模具結構優勢在一些鍛件的生產中可以提高材料利用率，降低生產成本，又可以做到模鍛件的精度和質量。閉式胎模鍛造成形工藝和閉式模鍛工藝基本一致，都是在一個封閉型腔內通過加壓使之成形的一種工藝，且模具制造周期短成本低，操作靈活方便，在大型半軸鍛件的大批量生產中具有很高的成本優勢。
自由鍛錘閉式胎模鍛造工藝參考普通模鍛閉式鍛造工藝進行設計，根據3t 自由鍛錘的安裝操作特點，設計模具結構如圖4 所示。中間坯放到胎模型腔里，機械手夾持胎模模套放到自由鍛錘下砧上，先使用普通平蓋進行鐓粗成形，待頭部外徑展開后，再使用成形上蓋進行終鍛成形，直到盤部成形完成。
展開 鑄鐵裝配平臺“延壽指南”：幾個不起眼的習慣，讓耐用度悄悄漲
很多操作工圖方便，將沉重的工件、工裝夾具直接砸放在平臺臺面上，這種暴力擺放的方式，會對平臺造成致命損傷——輕則導致臺面出現凹陷、劃痕，重則造成臺面變形、開裂，甚至損壞內部筋板結構，直接影響平臺精度和使用壽命。
這就是很多平臺“短命”的核心原因，看似不起眼的一個動作，長期下來會嚴重損耗平臺。正確的做法是，擺放工件時，輕拿輕放，對于重型工件，可借助起重機、叉車輔助搬運，緩慢放置在臺面上，避免沖擊；同時，工件擺放要均勻，避免單點集中重壓，防止臺面局部受力過大導致變形。
第三個習慣：防銹防護“細一點”，抵御環境侵蝕。車間環境潮濕、多油、多粉塵，鑄鐵材質容易生銹、腐蝕，尤其是臺面和T型槽，長期接觸切削液、水汽，容易出現銹蝕點，影響外觀和精度。很多人忽略了防銹防護，等到平臺生銹后才補救，此時已經造成了不可逆的損傷。
日常養成簡單的防銹習慣，就能延長平臺壽命：每月對臺面、T型槽涂抹一次防銹油，尤其是潮濕天氣，可適當增加涂抹頻率；避免臺面長期接觸腐蝕性液體，若不慎沾染，及時用抹布擦拭干凈，并涂抹防銹油；長期不用時，用防水布將平臺覆蓋，防止灰塵、水汽侵蝕。
第四個習慣：定期校準“穩一點”，及時修正偏差。鑄鐵裝配平臺長期使用，難免會出現輕微的精度偏移，若不及時校準，偏差會越來越大，不僅影響裝配質量，還會加劇平臺的磨損。很多車間等到平臺精度嚴重失準后才校準，此時已經無法恢復到佳狀態，只能提前更換。正確的做法是，每3-6個月對平臺進行一次精度校準，用水平儀檢測臺面平面度、水平度，發現偏差及時微調修正，讓平臺始終保持狀態，減少磨損。
第五個習慣：避免“超負荷”使用，量力而行。
展開 
水工鋼筋混凝土結構圖紙怎么畫？
（3）當構件的斷面開狀、尺寸大小和鋼筋布置均相同，僅鋼筋編號不同時，可采用圖10-32畫法。
（4）鋼筋的型式和規格相同，而其長度不同且呈有規律性的變化時，這組鋼筋允許只編一個號，并在鋼筋表中“簡圖”欄內加注變化規律。
三、鋼筋圖的閱讀
閱讀鋼筋圖的方法與閱讀水工圖的方法相同，首先要了解構件名稱，作用和外形。在閱讀鋼筋圖時，還必須根據鋼筋混凝土圖的圖示特點和尺寸注法的規定，著重看懂構件中每一類型鋼筋的位置、規格、直徑、長度、數量、間距以及整個鋼筋骨架的構造。
【例題】閱讀圖10-29所示工作橋梁、立柱鋼筋圖。
1、概括了解：從標題欄得知該構件是某水利工程工作橋梁、立柱配筋圖。
2、分析視圖：從圖中得知：梁的外形尺寸為580cm、高為60cm、寬為35cm，梁的配筋圖采用立面圖，配合Q-Q斷面圖表達其鋼筋圖布置情況。立柱采用立面圖，配合N-N，P-P斷面圖表達其鋼筋分布情況。
3、深入閱讀：從圖中得知：1號鋼筋是兩根直徑25mm的I級鋼筋，位于圖的兩下角上，在梁的下部；2號鋼筋是直徑19mm的I級鋼筋，彎起鋼筋，在梁的底面上；3號鋼筋是直徑19mm的I級鋼筋，彎起鋼筋（與2號鋼筋彎起位置不同），在梁的底面上；4號鋼筋是兩根直徑12mm的I級鋼筋，架立鋼筋，位于圖的頂部兩角上；5號鋼筋是直徑為6mm，間距為300mm的鋼箍，每根梁有21根鋼箍；6號鋼筋是直徑9mm的I級鋼筋，錨固筋，每根梁有3根。
立柱的外形尺寸為40cm、高為448cm、寬為35cm，其上端有40mmx30mm的橫梁，立柱有2根（共2排），每根有4個編號為7號的I級鋼筋，直徑為16mm；8號鋼筋是直徑為6mm的箍筋，每根立柱有28個；9號鋼筋是直徑12mm的I級鋼筋，4根，受力筋；10號鋼筋是橫梁上的鋼筋箍，每根有5個鋼箍。
展開 齒環類鍛件自動化鍛造生產工藝開發
鍛件示意圖如圖1 所示。鍛件復雜系數CV=0.47，CA=45.7，CA 值較大，模鍛時需轉移的金屬量較大，成形時所需要的力和能量都較大，成形具有一定難度。
圖1 齒環類鍛件
目前一些廠家的常規鍛造工藝路線為：下料→加熱→鐓粗→成形→沖孔，沖孔后的連皮質量約7.5kg，材料利用率僅75%。為適應節能減排需求，選用輾環制坯后鍛造工藝，詳細的工藝路線為：下料→加熱→鐓粗→擠孔→沖孔→輾環→鍛造成形，工步圖如圖2 所示，此方案連皮質量約2kg，材料利用率可達到90%，且大大減小了鍛造成形時鍛件的投影面積，從而減小鍛件的終鍛成形力。
圖2 常規鍛造工步圖
齒環類鍛件自動化鍛造工藝的設計流程
采用逆向設計的方式，根據客戶提供的機加工零件圖，來設計鍛件圖，從而設計出制坯圖，并且可根據設計的圖紙及要求來對設備進行選型，然后可根據設備的類型來設計出相應的模架和模具，采用逆向的設計方式來一步步的制定齒環類鍛件自動化的鍛造工藝過程，設計流程圖如圖3 所示。
圖3 設計流程圖
自動化鍛造工藝方案
此鍛件的鍛造線較長，鍛件較重，綜合考慮人員安全、生產節拍及產量的問題，因此采用自動化鍛造線來代替常規的人工操作鍛造線。為適應自動化鍛造的要求，各單元設備必須具備自動化生產能力，傳統的空氣錘制坯及液壓機自由鍛制坯將無法滿足要求。因此將根據自動化生產工藝要求采用逆向設計思路選擇設備型號、制定工藝參數。
終鍛工藝的制定及設備的選取
根據終鍛毛坯定位需求，有內徑定位及外徑定位兩種方式，對兩種方式進行有限元模擬分析，選取合適的終鍛毛坯定位方式以及鍛造設備。
展開 2021年最新：工程造價接活收費標準（供參考）
（五）委托范圍系數
1、整體工程委托（最小為單位工程），委托范圍系數為1；
2、按戶型、標準層、樣板間委托，委托范圍系數為3；
3、單獨委托土建算量（不含鋼筋算量）時，委托范圍系數為1.2；
4、委托范圍包括未體現在施（竣）工圖中的設計變更時，委托范圍系數為1.5。
基于DynaForm的多工步回旋體沖壓件2D截面分析
LS-DYNA作為業界標桿的通用非線性求解器，在沖壓領域應用廣泛，以LS-DYNA為求解器的沖壓軟件就有多個，業界比較出名的比如DynaForm、JSTAMP、Fastamp等等，但是在鍛壓領域，以LS-DYNA為求解核心的應用比較少，DynaForm5.9.4版本增加了對回轉體（或厚板）截面的2D分析，這種分析以前都是在鍛壓軟件內完成的，比如DEFORM、SimuFact.Forming、Forge等，現在DynaForm內就可以輕松 完成，對于一些厚板折彎或者回旋體結構的多工步變薄成型都有很重要的參考價值；
對于回轉體結構，多工步成型時，如果成型過程又是變薄拉伸，這個時候使用殼單元進行計算，往往計算結果與實際的成型結果差異具體，其根本原因就是殼單元虛擬的壁厚，不能很好是反應實際的成型狀態，所以使用2D軸界面進行分析，計算結果可能會更符合實際的成型結果；
下面簡單的介紹一下具體的計算方法:
1 CAD模型處理
分析模型需要把與板材接觸的零部件處理好，然后取截面：保存為IGES格式；
或者直接畫截面的形狀：
如上圖所示，這個操作還是有點麻煩，如果涉及到多工步，需要把多個工步都處理出來；
需要注意事情，輸出IGES時，需要Y軸向上輸出，因為時截面，所以建議按照Y軸向上的標準輸出，這樣設置的時候不會有過多的問題；
2：導入DynaForm，劃分網格，基本過程和殼單元分析的類似，再次不做詳細說明“”
3.提交計算，由于是2D分析，計算過程很快，效率遠高于完整曲面的殼單元的計算過程：
4.結果查閱：
厚度信息
成型極限圖
多工步分析：
多工步厚度：
多工步成型極限圖：
通過以上分析，假如回轉體材料各向異性差異不大，對于多工步變薄拉伸分析，筆者建議在使用殼單元整體分析的之外
展開 基于DynaForm的多工步回旋體沖壓件2D截面分析
圖2 基于DynaForm劃分網格
3、提交計算，2D分析的計算過程很快，效率遠高于完整曲面的殼單元的計算過程。
4、獲取各種成型結果。
圖3 厚度信息
圖4 成型極限圖
圖5 多工步分析結果
圖6 多工步厚度結果
圖7 多工步成型極限圖
通過以上成型分析，筆者建議：假如回轉體材料各向異性差異不大，對于多工步變薄拉伸分析，在使用殼單元整體分析之外，可以適當使用2D截面分析，進行快速的方案驗證以及迭代計算分析。待2D截面計算通過后，再適當進行完整零件的計算分析，這樣可以節省CAE分析的計算時間，加快設計速度。
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展開 房車轉向節前臂彎曲工藝優化與模具裝置研發及應用
由鍛件工步圖（未示出）上的標注可知，前臂桿部彎曲前、后的長度分別為l0=101.1mm、l1=154.9mm，其伸長量為Δl=l1-l0=53.8mm，相應的伸長變形程度為εF=(Δl/l0）×100%=53.2%。鍛件材料為42CrMo，彎曲時工件溫度為900～1000℃，其允許最大變形程度[εF]≤80%～85%。由εF＜[εF]表明，其彎曲工藝設計合理安全。
彎曲專用模具裝置研制
基本結構：圖5所示為筆者提出的專用彎曲模具裝置，其基本結構由模架、上凹模提升及壓緊機構、凸凹模工作部分所組成。模架由下模板、中模板、上模板和下導柱、下壓環、下導套、上導套、上導柱及上壓環等組成；下導套與上導套固定在中模板上，下導柱、上導柱分別固定在下模板和上模板上，四組導柱、導套分布在模板的四角；上凹模提升及壓緊機構由四組法蘭筒及拉桿和四組活塞桿及油缸組成，其連接與固定方式如圖5所示；凸凹模工作部分由凸模及凸模座、上凹模和下凹模組成，凸模與凸模座用兩個柱銷連接，凸模座固定在上模板的凹坑中，上凹模固定在中模板下面，下凹模固定下模板上；此外，還有頂桿。該裝置安裝在通用液壓機上使用。按照圖5所示基本結構及原理研制出的專用模具裝置照片如圖6所示。
展開 大型水電站樞紐工程BIM設計與應用（7套精品案例推薦）
（4）地質與水工專業在CATIA平臺尚不能有效的聯合出圖，一定程度上限制了三維設計出圖模式的覆蓋廣度。
試塊代表混凝土質量？
需要注意的是，應根據骨料粒徑的大小選擇試模，不要圖省工而全部采用100mm的抗壓試模，那樣極易造成強度值超差。
3、養護
試件的養護條件比較嚴格，實際做得怎么樣？帶模養護的時間長短、養護室的溫濕度條件保持等是否滿足規范的要求。比較普遍的現象是試驗室只重視養護齡期而忽視養護條件。試件在施工現場裸露放置28d之后，才被送往試驗室做抗壓或抗折強度試驗，出具的報告上仍顯示標準養護，嚴格來說，這樣的報告是不真實的。這也是試件不合格的一個影響因素。
這種情況在冬季施工期間較多，表現最為突出。同時，600℃·d的同條件養護問題也不容忽視。結構實體檢驗用同條件養護試件齡期的確定原則：同條件養護試件達到等效養護齡期時，其強度與標準養護條件下28d齡期的試件強度相等。當氣溫為0℃及以下時，不考慮混凝土強度的增長，與此對應的養護時間不計入等效養護齡期。這個齡期的確定，是需要對當地的氣溫做詳細的記錄的(點我免費領取10個工程資料)。
展開 鍛造最新前沿技術研究綜述(下)
粗晶超塑性模鍛鈦合金汽車輪轂成形工步模擬，如圖14 所示，為了簡單，所有工序模擬采用等溫(T=900℃),接觸表面具有相同摩擦系數0.5，使用玻璃潤滑劑的假設。
圖14 高檔汽車輪轂用粗晶超塑性成形工步
圖15 模擬第一工步——原始錠鐓粗
終鍛模擬結果，如圖15 所示。圖中在第一變形工序后明顯存在死區，如字母А 所示，鐓粗后晶粒變化不大。同時在毛坯中存在В 區，這部分材料在隨后變形中將形成輪緣，晶粒尺寸將由80μkm 變化到40 ～50μkm。此處塑性變形量在50%左右。
TC4 輪圈粗晶毛坯變形結果
從輪圈變形觀點看3 個工步模鍛還是可行的(圖16)。不難看出，這個部位在第三工步終了累計塑性變形300%～400%，有的地方超過450%，某些點甚至超過500%。盡管變形結果在第二工步終了顯微組織均勻變化到30 ～35μkm，在第三工步終鍛終了到20 ～25μkm，具有這樣顯微組織的試樣拉伸伸長出人意料地達到δ=400%～500%。課題模擬能夠得出，在鍛件所有劇烈變形區域，鍛件平均應力是負值(在靜液壓縮條件下)，也就是說，消除了產生裂紋源或氣孔，具有極高使用性能。
低溫超塑性
現代航空發動機風扇和壓縮機葉片有部分使用碳纖維制造。由于在保證結構強度和可靠性條件下減輕了重量，與鈦合金葉片比較有很強的競爭力。但碳纖維葉片最大弱點是沖擊韌性太低。在使用過程中，前緣受到砂石和飛鳥撞擊會造成機毀人亡的重大事故。為解決這一棘手問題，葉片的前緣借助固定零件或膠水施以高強度鈦合金保護套。但是鈦合金防護套的制造是非常復雜的課題，因為防護套有不同截面，包括薄的壁和增強的厚重前緣橫截面。此外，護套有復雜的空間形狀，包括在水平面方向上有曲面形狀和直立平面彎曲。
展開 轎車變速器中間軸的冷擠壓成形技術研究
FORGE模擬的成形工步如圖3所示，各工步實物照片如圖4所示。
圖3 FORGE成形模擬
圖4 各工步實物照片
成形模擬及成形力
利用模擬軟件驗證以上工藝的可行性。
第1序模擬過程中，鍛件成形穩定，縮頸成形力在80t左右，聚料鐓粗的成形力為270t，成形較好，成形力分配較合理。圖5所示為中間軸第1序成形狀況及成形力。
圖5 中間軸第1序成形狀況及成形力
第2序模擬過程中，鍛件成形穩定，縮頸成形力在82t左右，聚料鐓粗的成形力為300t，成形較好，成形力分配較合理。圖6所示為中間軸第2序成形狀況及成形力。
圖6 中間軸第2序成形狀況及成形力
第3序模擬過程中，鍛件成形穩定，縮頸成形力在100t左右，聚料鐓粗的成形力將近700t，成形較好，成形力分配較合理。圖7所示中間軸第3序成形狀況及成形力。
圖7 中間軸第3序成形狀況及成形力
有限元成形模擬分析
用FORGE軟件進行數值模擬，采用Pro/E三維實體軟件繪制相關模具、坯料模型，然后保存為STP格式。考慮到模具的彈性變形量相對較小，同時為了簡化模擬過程，將模具設置為剛性體，坯料（或鍛件）設置為塑性體。又因為是冷擠壓鍛造，將模具、坯料的初始溫度設為室溫20℃。模擬分析中材料選用20CrMnTiTempo，退火狀態，等網格尺寸值設為1，摩擦文件（與模具）、熱交換文件（與模具）設置為中等，儲存步長設置1；定義壓機為機械壓機。成形過程如圖8所示。
(a)坯料 (b)成形1 (c)成形2 (d)終成形
圖8 成形過程模擬
經模擬，可以看出各工序變形均勻穩定，網格沒有發生畸變，模具充填充分，鍛件形狀達到設計要求，芯部沒有錯裂。
展開 一套多功能廳會議系統施工組織設計方案
第七章 工程實施中幾個重點及對策
工程施工前期三個環節是
1 系統施工圖的會審
圖紙會審是一項極其重要的技術工作。認真做好圖紙會審工作, 對于減少施
工圖中的差錯, 保證和提高工程質量以及保證工程順利實施有重要的作用。在圖 紙會審前,我方首先會認真閱讀施工圖, 熟悉圖紙的內容和要求, 把疑難問題整 理出來,把圖紙中存在的問題等記錄下來,在設計交底和圖紙會審時解決。
2 系統施工工期的時間表
該時間表的主要時間段內容包括:
施工進場、設備材料購買、管線施工、進場設備驗收、設備安裝及測試、系 統調試、 系統驗收、 用戶培訓等, 同時工程施工界面協調和確認應形成紀要或界 面協調文件。
3 系統工程施工技術交底
技術交底包括設計人員、 施工單位技術負責人、施工班組人員,技術交底工 作應分級分層次進行。
在弱電工程施工中五個階段
1線管架的施工與原弱電系統等的配合
系統線管架的安裝施工, 在已土建工程基本結束以后, 并與其它管道 (風管、 給排水管、消防管等的安裝同步進行。若我方進場施工時其它管道已經安裝, 則要現場查勘已安裝管道的位置情況, 合理設計線管架的安裝位置和高度, 要求 不影響到已安裝管道的使用功能和以后的維護方便。加強與原施工單位的聯系, 決不在不知情的情況下匆忙下結論安排施工。
2會議室的設備安裝與土建和裝飾工程的配合
會議室的裝飾應與整體的裝飾工程已完成, 在原有會議室裝飾基礎上, 將新 增的機柜架等安裝定位, 重新預埋管槽施工。清理衛生后達到機房標準后才能開 始進行會議系統設備安裝。
3系統設備的定位、安裝、接線端連線
弱電系統現場安裝設備的定位、 安裝、接線端連線,應與原裝修裝飾密切配 合, 避免因為我方的設備安裝而破壞裝修, 或還不具備安裝條件的前提下過早地 進行施工。
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