液壓系統的案例
液壓將被電動驅動取代？液壓系統在機器人領域將大有可為
電動驅動系統為機器人領域中最常見的驅動器，但是其存在輸出功率小、減速齒輪等傳動部件容易磨損的問題。相對電動驅動系統，傳統液壓驅動系統具有較高的輸出功率、同功率下體積更緊湊、三防理想。因此，液壓系統在大功率機器人的應用被普遍認可。
隨著液壓技術與控制技術的發展，各種液壓控制機器人已廣泛應用。液壓驅動的機器人結構簡單，動力強勁，操縱方便，可靠性高。其控制方式多式多樣，如仿形控制、操縱控制、電液控制、無線遙控、智能控制等。
比較成功的應用該數，波士頓動力公司的大狗機器人，大狗機器人攜帶一套機載動力系統，執行，感知，控制，交互系統，15匹的2沖程引擎提供動力，引擎驅動液壓泵，液壓泵產生高壓流體驅動機器人腿部的執行器（液壓油缸），液壓油缸由2級航空級私服調節，每一個液壓油缸執行器都配備有位置傳感器和力傳感器，每一個腿裝有四個執行油缸。保證每一個腿都能靈活運動。
大狗機器人大約裝備了50個傳感器，慣性傳感器監測機器人的姿態和加速度，關節傳感器監測裝在大狗腿部關節的液壓油缸的運動和力，計算機控制器對2級伺服閥的控制調節腿部液壓油缸的伸縮，從而控制大狗機器人的步態和速度。
大狗機器人中的液壓系統
麻雀雖小，但五臟俱全。BigDog基本具備了液壓系統的所有特征：
1. 緩沖補油：蓄能器，吸收系統壓力沖擊和波動，補充瞬時流量提高頻響。
2. 回油冷卻：風冷機
3. 過濾：過濾器，為伺服系統凈化液壓油
4. 安全保護：安全閥，保護液壓系統
5. 卸荷：卸荷閥
6.管路連接：管路大量使用旋轉接頭
7.壓力調節：插裝溢流閥
8. 流量監測：流量計，監測系統總流量
9. 液壓力監測：壓力傳感器，監測液壓系統控制壓力
10. 油溫監測：溫度傳感器
11.
展開 液壓系統調試規范
不管是新制造的液壓設備還是經過大修后的液壓設備,都要對液壓系統進行各項技術指標和工作性能的調試,或按實際使用各項技術參數進行調試。
液壓系統的調試主要有以下幾方面內容。
1.液壓系統各個動作的各項參數，如力、速度、行程的始點與終點、各動作的時間和整個工作循環的總時間等，均應調整到原設計所要求的技術指標。
2.調整全線或整個液壓系統，使用其工作性能達到穩定可靠。
3.在調試過程中要判別整個液壓系統的功率損失和工作油液溫升變化狀況。
4.要檢查各可調元件的可靠程度。
5.要檢查各操作機構靈敏性和可靠性。
6.凡是不符合設計要求和有缺陷的元件，都要進行修復或更換。
液壓系統的調試一般應按泵站調試、系統調試順序進行。各種高度項目，均由部分到系統整體逐項進行，即部件，單機、區域聯動、機組聯動等。
一、液壓系統調試前的準備
1、調試前，應根據設備使用說明書及有關技術資料，全面了解被調試設備的結構、性能、工作順序、使用要求和操作方法，以及機械、電氣、氣動等方面與液壓系統的聯系，認真研究液壓系統各元件的作用，讀懂液壓原理圖，搞清楚液壓元件在設備上的實際安裝位置及其結構、性能和調整部位，仔細分析液壓系統各工作循環的壓力變化、速度變化以及系統的功率利用情況，熟悉液壓系統用油的牌號和要求。
2、在掌握上述情況的基礎上，確定調試的內容、方法及步驟，準備好調試工具、測量儀表和補接測試管路，制訂安全技術措施，以避免人身安全和設備事故的發生。
3、新設備和經過修理的設備均需進行外觀檢查，其目的是檢查影響液壓系統正常工作的相關因素。有效的外觀檢查可以避免許多故障的發生，外觀檢查主要包括:
1)檢查各個液壓元件的安裝及其管道連接是否正確可靠。
2)防止切屑、冷卻液、磨粒、灰塵及其它雜質落入油箱，檢查各個液壓部件的防護裝置是否具備和完好可靠。
展開 基于定量泵與節流調速的硫化機開合模液壓系統仿真
摘 要：本文分析了采用定量泵和節流調速回路的硫化機開合模液壓系統，利用AMESim軟件對開合模液壓系統進行了仿真分析，指出了采用定量泵加節流調速回路的硫化機開合模液壓系統，在慢速開模、慢速合模過程中存在較大的節流損失和溢流損失，導致系統容積效率不高，為硫化機液壓系統的設計與優化提供了理論與技術參考。
關鍵詞：硫化機;開合模;液壓系統;節流調速;AMESim;
硫化機是一種對各種橡塑制品進行硫化的機器，具有定時鎖模、自動補壓、自動計時、自動控溫、到時報警等功能，是現代橡膠制品（如橡膠輪胎、膠囊）等生產加工過程中一個很重要的環節。隨著工業的發展，硫化機也由機械式硫化機過渡到液壓式硫化機[1]。國內外對硫化工藝的創新發展也進行了大量研究，主要以節能、高效、高性能為發展方向[2]。同傳統的機械式硫化機相比，采用液壓系統的硫化機機體結構緊湊，剛性較好；開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，可保持很高的對中精度和重復精度；各動作快速平穩，大大減少了硫化機輔助時間；上下合模力均勻，不受工作溫度影響；整機質量減輕，僅為機械式硫化機的三分之一[3]。
開合模系統是硫化機中最重要的組成部分，硫化機開合模動作過程中，行程較大，速度變化也大，是整個系統中壓力流量需求變化最大，動作工況最惡劣的一環[4]。開合模液壓系統的主要功能是由液壓驅動開合模油缸實現活絡模具的上升和下降，為減少設備振動、確保生產安全及運動精度，開合模需具有快速和慢速的開合功能[5]。本文對采用定量泵與節流調速回路的硫化機液壓開合模系統進行了分析，利用AMESim軟件[6]對開合模液壓系統進行仿真分析，探討開合模液壓系統的功率特性，為進一步優化設計硫化機液壓系統提供理論與技術支持。
展開 液壓系統原理圖的繪制和識讀方法
1）繪制液壓系統原理圖的注意事項
采用圖形符號標準繪制液壓系統圖時一般有以下注意事項。
①元件圖形符號的大小可根據圖紙幅面大小按適當比例增大或縮小繪制，以清晰美觀為原則。
②元件和回路圖一般以未受激勵的非工作狀態（例如電磁換向閥應為斷電后的工作位置）畫出。
③在不改變標準定義的初始狀態含義的前提下，元件的方向可視具體情況水平翻轉或90°旋轉進行繪制，但液壓油箱必須水平繪制且開口向上。
2）識讀液壓系統原理圖的要求及方法步驟
①識讀意義及要求
正確、迅速地分析和閱讀液壓系統原理圖，對于液壓系統的設計、研究、使用、維修、調整和故障排除均具有重要的指導作用。但是，要能正確而又迅速地閱讀液壓系統原理圖，首先必須掌握各類液壓元件及各種基本回路的構造、原理、特點與綜合應用，了解液壓系統的控制方式、圖形符號及其相關標準。
其次，結合實際液壓設備及其系統原理圖，盡可能多地識讀和練習，積累分析經驗和技巧，掌握各種典型液壓系統的特點，這對于今后識讀新的液壓系統原理圖，可起到舉一反三、觸類旁通和熟能生巧的作用。
②識讀方法步驟
識讀液壓系統原理圖的一般方法步驟如下。
a.全面了解液壓機械（主機）的功能、結構、工作循環及對液壓系統的主要要求。例如組合機床動力滑臺液壓系統原理圖，它是以速度轉換為主的液壓系統，除了能實現滑臺的快進→工進→快退的基本工作循環外，還要特別注意速度轉換的平穩性等指標，同時要了解控制信號的轉換以及電磁鐵動作表等。
展開 
基于插裝閥的鍛造液壓機液壓系統設計
3結論
綜上分析，該鍛壓機的液壓系統有如下優點:
(1)設計先進
系統回路構成大量采用插裝閥控制方式，與傳統液壓元件相比通流能力大，工作壓力高，密封性能好，響應快，動作可靠，是目前大流量液壓系統設計的發展方向;
(2)系統安全可靠
系統中設有壓力傳感器、卸荷溢流閥和安全閥等保護裝置，用以實現系統的過載保護，除此以外，液壓缸設置行程開關，當行程到位時，換向控制油路卸壓，液壓缸停止動作,保證設備安全。同時插裝閥的抗污染能力強，在介質較臟時，不易堵塞，磨損較輕,提高液壓系統的工作可靠性:
(3)自動化程度高
該設備采用了 PLC電液自動控制，使系統的動態響應快，控制精度高，工作安全可靠。各項技術參數調整方便，使各項技術指標達到技術要求，實現了機、電、液一體化。
展開 【液壓知識】蓄能器在液壓系統中的9種應用
蓄能器是液壓氣動系統中的一種能量儲蓄裝置。它在適當的時機將系統中的能量轉變為壓縮能或位能儲存起來，當系統需要時，又將壓縮能或位能轉變為液壓或氣壓等能而釋放出來，重新補供給系統。當系統瞬間壓力增大時，它可以吸收這部分的能量，以保證整個系統壓力正常。
1.作輔助動力源
在液壓系統工作時能補充油量，減少液壓油泵供油，降低電機功率，減少液壓系統尺寸及重量，節約投資。常用于間歇動作，且工作時間很短，或在一個工作循環中速度差別很大，要求瞬間補充大量液壓油的場合。
2.保持恒壓
液壓系統泄漏（內漏）時，蓄能器能向系統中補充供油，使系統壓力保持恒定。常用于執行元件長時間不動作，并要求系統壓力恒定的場合。
3.作應急動力源
突然停電，或發生故障，油泵中斷供油，蓄能器能提供一定的油量作為應急動力源，使執行元件能繼續完成必要的動作。
4.輸送異性液體
蓄能器內的隔離件（隔膜、氣囊式活塞）在液壓油作用下往復運動，輸送被隔開的異性液體。常將蓄能器裝于不允許直接接觸工作介質的壓力表（或調節裝置）和管路之間。
5.吸收液壓沖擊
蓄能器通常裝在換向閥或油缸之前，可以吸收或緩和換向閥突然換向，油缸突然停止運動產生的沖擊壓力。
6.作液壓空氣彈簧
蓄能器可作為液壓空氣彈簧吸收沖擊壓力，彈簧剛度等于氣囊壓縮時的壓力差產生的當量液壓缸作用力除以當量液壓缸的位移。
7.減少脈動流量和壓力。
液壓系統中的柱塞泵、齒數少的外嚙合齒輪泵、溢流閥等，使系統中的液體壓力、流量產生脈動。裝設蓄能器可使液體脈動減小，噪聲降低。
8.做熱膨脹補償器
封閉式液壓系統中當溫度上升時，液壓油產生體積膨脹。因液體膨脹系數通常大于管子材料膨脹系數，導致油壓升高。
展開 液壓系統油液污染度等級標準及污染控制（轉自液壓那些事）
液壓油購進后，對其清潔度和主要理化性能應進行檢測。對清潔度不符合要求的新油，在使用前必須進行過濾凈化。
⑵液壓系統的污染控制
①減少系統殘留的污染物
裝配液壓系統前要認真清洗元件和管路，在投入使用前，必須對系統進行循環沖洗，徹底清除系統中殘留的雜質。
②防止污染物侵入系統
油箱要合理密封并加裝空氣濾清器以防止污垢通過油箱侵入系統，加油時必須按規定進行過濾，在維修時要嚴格執行清潔操作規程。
③清除系統中污染物
正確選擇、使用和維護過濾器，根據使用情況定期檢查、清洗或者更換濾芯，定期清理油箱。
④控制新生污染物
嚴格執行工作油液使用、維護規程，特別要注意控制系統的溫升。
點
展開 液壓系統的故障診斷策略及方法技巧
1.液壓系統的故障診斷策略
液壓系統故障診斷策略是弄清整個液壓系統的工作原理和結構特點，根據故障現象利用知識和經驗進行判斷；逐步深入、有目的、有方向地逐步縮小范圍，確定區域、部位，以至某個元件。
2.液壓系統的故障診斷方法
目前常用和發展中的液壓系統的故障診斷方法有定性分析法和定量分析法這兩類基本方法，前者又可分為邏輯分析法、對比替換法、觀察診斷法（簡易故障診斷法）等，后者又可分為儀器專項檢查法、智能診斷法等。根據具體故障現象及著眼點和實施策略的不同，這些方法在行業內有時又細分為感官診斷法、參數測量法、現場試驗法、截堵法、化整為零層層深入法及取整為零綜合評判法等。
1）定性分析法
①邏輯分析法 此法在診斷液壓系統故障時，要區分以下兩種情況。
a.對功能和油路結構較為簡單的液壓系統，可根據故障現象和液壓系統的基本原理進行邏輯分析，按照液壓源→控制元件→執行元件的順序，逐項檢查并根據已有檢查結果，排除其他因素，逐漸縮小范圍，逐步逼近，最終找出故障原因（部位）并排除。
b.對于功能和油路結構較為復雜的液壓系統，通常可根據故障現象按控制油路和主油路兩大部分進行分析，逐一將故障排除。
邏輯分析法又可細分為列表法、框圖法、因果圖法和故障樹分析法等。
②對比替換法
有兩種情況：一是用兩臺同型號和同規格的主機對同一系統進行對比試驗，從中查找故障，試驗過程中對可疑元件用新件或完好機械的元件進行替換，再開機試驗，如性能變好，則故障所在便知；二是對于兩個具有相同功能回路的液壓系統，用軟管分別連接同一主機進行試驗，遇到可疑元件時，更換即可。
③觀察診斷法（簡易故障診斷法）
此法是目前液壓系統故障診斷的一種最普遍的方法，方便易行。
展開 如何才能看懂液壓系統圖？
在調試、使用與維修設備時，看懂液壓系統圖是關鍵。為了看懂液壓系統圖需要：
①掌握一些液壓傳動的基礎知識。
②熟悉液壓系統的組成。
③熟悉液壓元件的外觀、工作原理、結構和圖形符號。
④了解液壓系統中常用的一些基本回路的工作原理。
⑤弄清系統圖中所有液壓元件之間各油路的連接關系與油路走向。
⑥了解液壓系統的工作程序、動作循環，以及動作循環中各種控制方式與動作轉換方式。
1）方法1：抓兩頭連中間
①先從系統圖中找出一頭的泵源，另一頭為所有的執行元件——液壓缸和液壓馬達。
②了解每個執行元件在系統中各執行什么動作（有可能的話，還應了解各執行元件的動作循環）。
③了解各執行元件動作的相互關系。
④在前三步的基礎上，根據系統圖中各液壓元件的工作原理，判斷其在系統中可能起的作用。
⑤從油源（泵源回路）開始，遵循“油液由高壓處流向低壓處”和“油液盡可能沿液阻小的油路流動”這兩條原則，沿油液走向分解出各執行元件完成自身動作的基本回路。
⑥將這些基本回路通盤考慮，就可看懂整個液壓系統的工作原理。
2）方法2：與實物相對照，看懂液壓系統圖
3）方法3：化整為零，各個擊破。將原理圖分解，便可化整為零，各個擊破。
4）方法4：化繁為簡，從復雜到簡單，可使液壓系統圖得到簡化。
5）方法5：根據系統中液壓元件外觀所對應的圖形符號看液壓系統圖
根據設備上所裝的各種液壓元件外觀，在搞清楚每一元件對應的圖形符號后，如液壓缸是什么圖形符號，液壓泵是什么圖形符號便可看懂液壓系統圖。
-END-
轉載請注明轉自微信公眾號：液壓那些事
點“閱讀原文”交流液壓技術
展開 隔爆箱水壓試驗機的液壓系統設計
摘 要：設計了礦用隔爆箱水壓試驗機的液壓系統，使用AMESim軟件對液壓系統進行仿真分析，得到壓緊端蓋的位移、速度和加速度曲線以及壓緊油缸的上、下腔壓力曲線，跟蹤并記錄了某礦用變頻器隔爆外殼的水壓試驗過程。
關鍵詞：礦用隔爆箱水壓試驗機;液壓系統仿真;AMESim;
0 引言
某礦用隔爆外殼共四個門，分別使用四個液壓缸提供壓緊力。液壓缸分組分開動作，兩個上液壓缸為一組，兩個側液壓缸為一組。并且約定壓向箱體時，上液壓缸先動作，待壓到箱體表面后，側油缸再動作[1]。壓緊端蓋壓向箱體時應動作緩慢以防止箱體產生不必要的變形，而考慮到被測箱體排水的時間，壓緊端蓋離開箱體時也不必快退，因此各個液壓缸在工作過程中的運動速度較小[2]。本文的液壓系統負載等于箱體內部承受的水壓，水壓為1 MPa時達到最大值為20 T。
1 擬定液壓系統圖
隔爆箱水壓試驗機的液壓系統如圖1所示。設計的水壓試驗機液壓系統的速度較低，工作負載變化小，因此可以省去調速回路。兩組液壓缸使用四位三通手動換向閥即可完成換向。為防止上液壓缸和壓緊端蓋因自重而自行下落，調節單向順序閥8使液壓缸內的背壓能支撐住活塞和壓緊端蓋，活塞就可平穩地下落。當換向閥6處于中位時，活塞就不會自行下落，最后考慮壓力控制回路，系統靠溢流閥調節壓力[3]。另外，使用卸荷閥，在液壓泵不停止轉動時，使其輸出的流量在壓力很低的情況下流回油箱，以減少功率損耗，降低系統發熱，延長泵和電機的壽命[4]。
展開 注塑機液壓系統泄漏原因及處理方法
泄漏是注塑機普遍存在的故障現象，主要是由于液體在液壓元件和管路中流動時產生壓力差及各元件存在間隙等引起泄漏。另外，惡劣工況條件也會對注塑機的密封產生一定的影響。
液壓系統一旦發生泄漏，將會引起系統壓力建立不起來，液壓油泄漏還會造成環境污染，影響生產甚至產生無法估計的嚴重后果。下面針對一些影響注塑機液壓系統泄漏的因素來簡單的談一下其泄漏原因及對策。
泄漏的分類：
注塑機液壓系統的泄漏主要有兩種，固定密封處泄漏和運動密封處泄漏，固定密封處泄漏的部位主要包括缸底、各管接頭的連接處等，運動密封處主要包括油缸活塞桿部位、多路閥閥桿等部位。
從油液的泄漏上也可分為外泄漏和內泄漏，外泄漏主要是指液壓油從系統泄漏到環境中，內泄漏是指由于高低壓側的壓力差的存在以及密封件失效等原因，使液壓油在系統內部由高壓側流向低壓側。
影響泄漏的原因：
1、設計因素：
密封件的選擇
液壓系統的可靠性，在很大程度上取決于液壓系統密封的設計和密封件的選擇，由于設計中密封結構選用不合理，密封件的選用不合乎規范，在設計中沒有考慮到液壓油與密封材料的相容型式、負載情況、極限壓力、工作速度大小、環境溫度的變化等。
這些都在不同程度上直接或間接造成液壓系統泄漏。另外，由于注塑機的使用環境中具有塵埃和雜質，所以在設計中要選用合適的防塵密封，避免塵埃等污物進入系統破壞密封、污染油液，從而產生泄漏。
其他設計原因
設計中考慮到運動表面的幾何精度和粗糙度不夠全面以及在設計中沒有進行連接部位的強度校核等，這些都會在機械的工作中引起泄漏。
展開 
圖文介紹如何讀懂液壓系統原理圖（上）（轉自 液壓傳動與控制）
遵循行內比較認可的定義，一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力單元、執行單元、控制單元、輔助單元（附件）和液壓油。之所以叫單元而不是元件，因為元件通常指代的是某一單個功能產品，而單元是很多個元件組成的一個功能集成體。
1. 動力單元
動力單元的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指電機帶動油泵，向整個液壓系統提供動力。
2. 輔助單元
輔助單元包括油箱、濾油器、冷卻器、加熱器、蓄能器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位計、油溫計等。
3. 液壓油
液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。
4. 控制單元
控制單元(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。根據控制命令方式的不同，可分為開關閥和比例/伺服閥。
5. 執行單元
執行單元(液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。
從工程設計和現場布置的方便性，我們把上述五部分分成A和B來討論。
A: 包括動力單元、輔助單元、液壓油。根據實際情況和功能區分，我們更具體的定義為主油泵單元、油箱單元、循環泵組單元、以及蓄能器單元。
圖示為某一大型液壓系統泵站室內布置圖，包括：油箱單元、主泵組、蓄能器組以及循環泵組單元。
上圖實物對應的液壓原理參考如下（不包含蓄能器部分）。
A.1 主油泵單元
上圖所示為9臺主泵，其中8臺工作，1臺備用。工業連續生產的液壓系統，通常情況下會考慮備用泵。
我們現在對如下的單一泵組單元進行分析。
展開 [液壓伺服系統]
例如在高射炮自動瞄準系統中，雷達跟蹤飛機，并將信號送給指揮儀，指揮儀計算出高射炮管應處的位置，炮管的實際位置與指揮儀算出的指令位置在系統中不斷進行比較和調節，直到誤差小于許可值時才射擊。液壓伺服系統通常應包括：實際狀態的測量反饋元件；小功率指令信號的傳遞元件和大功率液壓執行元件；期望狀態和反饋狀態的比較元件；差值信號的放大元件。液壓伺服系統分為機械液壓伺服系統、電液伺服系統和氣液伺服系統。它們的指令信號分別為機械信號、電信號和氣壓信號。電液伺服系統因電氣控制靈活而得到廣泛的應用；氣液伺服系統用于防爆的環境或容易獲得氣壓信號的場合。液壓伺服系統應具有必要的性能：工作穩定；對指令信號反應快；穩態誤差小；對干擾不敏感。液壓伺服系統是自動控制系統中應用最廣泛的一種。在精密加工的定位系統中，液壓伺服系統能保證小于0.1微米的加工誤差。世界上許多巨大天文望遠鏡的動作，都是用星光作為伺服系統的指令信號，通過液壓伺服系統和執行元件進行跟蹤的。
四、系統組成
液壓伺服系統是由液壓動力機構和反饋機構組成的閉環控制系統﹐分為機械液壓伺服系統和電氣液壓伺服系統（簡稱電液伺服系統）兩類。其中﹐機械液壓伺服系統應用較早﹐主要用於飛機的舵面控制和機床仿型裝置上。隨著電液伺服閥的出現﹐電液伺服系統在自動化領域占有重要位置。很多大功率快速響應的位置控制和力控制都應用電液伺服系統﹐如飛機﹑導彈的舵機控制系統﹐船舶的舵機系統﹐雷達﹑大炮的隨動系統﹐軋鋼機械的液壓壓下系統﹐機械手控制和各種科學試驗裝置（飛行模擬轉臺﹑振動試驗臺）等。
五、優缺點
液壓伺服系統是從1950年開始出現的，幾十年來獲得了很大的發展，目前在各種技術領域里幾乎都廣泛的使用了液壓控制。
優點：
（1）液壓執行機構的動作快，換向迅速。
展開 【液壓知識】液壓系統中液壓管路、液壓元件、輔助元件的安裝要求及注意事項
液壓系統的安裝，包括液壓管路、液壓元件、輔助元件的安裝等，其實質就是通過流體連接件（油管與接頭的總稱）或者液壓集成塊將系統的各單元或元件連接起來組成回路。本文分享液壓系統中液壓管路、液壓元件、輔助元件的安裝要求和注意事項。
根據液壓控制元件的連接形式可分為：集成式（液壓站式）；分散式。兩種形式都需要通過流體連接件連接起來。
一、管路連接件的安裝
1、吸油管路的安裝及要求
1）吸油管路要盡量短，彎曲少，管徑選擇適當，不能過細。
2）吸油管應連接嚴密，不得漏氣，以免使泵在工作時吸進空氣，導致系統產生噪音，以致無法吸油，因此，建議在泵吸油口處采用密封膠與吸油管路連接。
3）除柱塞泵以外，一般在液壓泵吸油管路上應安裝過濾器，濾油精度通常為100～200目，過濾器的通流能力至少相當于泵的額定流量的兩倍，同時要考慮清洗時拆裝方便，一般在油箱的設計過程中，將液壓泵的吸油過濾器附近開設手孔就是基于這種考慮。
2、回油管的安裝及要求
1）執行機構的主回油管及溢流閥的回油管應伸到油箱液面以下，以防止油飛濺而產生氣泡，同時回油管應切出朝向油箱壁的45°斜口。
2）具有外部泄漏的減壓閥、順序閥、電磁閥等的泄油口與回油管連通時不允許有背壓，否則應將泄油口單獨接回油箱，以免影響閥的正常工作。
3）安裝成水平面的油管，應有3/1000～5/1000的坡度。管路過長時，每500mm應固定一個夾持油管的管夾。
展開 系統學習 ｜ 液壓系統
液壓系統簡介
飛機的液壓系統分為主液壓系統和輔助液壓系統：主液壓系統包括A系統和B系統，輔助液壓系統包括備用液壓系統和PTU系統。
如上圖所示，紅色部分為A系統，綠色部分為B系統，橙色部分為備用液壓系統，PTU系統只有在B系統EDP低壓（低于2350PSI）時，由A系統提供壓力，B系統提供液壓油，作動到前緣襟縫翼系統。
下面以A系統為例（B系統類似）對其部件及功能進行說明。
1
A系統油路
由氣源系統為液壓油箱增壓（45-50PSI），使液壓油能夠供給到EDP和EMDP，經過EDP和EMDP增壓后的液壓壓力能夠達到3000PSI左右，經過EDP和EMDP的液壓分為兩路：一路只經過泵的殼體，對增壓泵起到潤滑和冷卻作用，一路經過壓力組件后供給各液壓用戶。殼體回油經過殼體回油濾過濾后被燃油箱中的熱交換器冷卻后返回液壓油箱，各液壓用戶的回油經過系統回油濾后也回到液壓油箱。
展開 