電機制造的案例
電機制造工藝淺析
電機制造工藝涉及電機零部件的加工和處理、將零部件裝配成產品等問題，必須根據產品特點、生產類型以及制造工廠的具體情況，制訂和采取適當的工藝方案與工藝方法，才能實現高效生產、精益制造。今天，Ms.參針對電機制造傳統工藝流程展開討論，旨在闡明保證電機質量穩定可靠所必須具備的重要條件。
工藝措施的通用及差異化要求
● 單個和小批生產一般零部件加工均采用通用機床設備和通用工模具，由工廠技術管理人員和工作者憑經驗進行加工處理。工藝工作的重點，在于制訂影響產品質量的關鍵零部件的工藝方案和解決有關質量問題。
● 中批量生產一般采用通用機床設備和專用工藝裝備配合進行生產或采用便于調整的程序控制機床與數字控制機床進行加工。要求制訂較完整的工藝規程。
● 大批量生產采用專用機床設備組織自動的或半自動的流水生產線進行生產；要求對產品結構工藝性及零部件的加工方案進行較系統深入的分析研究，并制訂完善的工藝規程。
事實證明，生產量越大，采用專用機床設備和專用工藝裝備越多，工藝工作越細致，則生產效率越高，產品的成本越低，質量也越穩定。由于電機產品的品種規格繁多，因此在一個工廠中，往往有單個生產、小批生產與中批大批生產的產品同時進行生產，增加了生產技術管理困難，影響生產效率和產品質量不易迅速地提高。
工藝工作是設計與制造的橋梁
● 對產品設計結構工藝性的分析，制訂工藝方案和工藝方法，規劃所需的專用工藝裝備；驗證新的工藝方法和關鍵工藝裝備，處理生產中發生的工藝問題，以及進行工藝試驗研究工作等，內容是相當廣泛的。
● 工藝工作人員的意圖一般通過工藝文件傳達給有關執行部門。電機工藝文件的繁簡和形式隨生產類型而不同，一般可分為兩大類：一類是指導技術操作和技術檢查用的，如工藝片、工藝守則和檢查規程等，一般稱為工藝規程，另一類是組織生產用的，如過程卡片、品工藝流程表等。
展開 高速電機 + 前沿制造技術，撐起工業交通電動化未來
<figure style="text-align: center;"><figure class="figure-image" contenteditable="false" data-img="https://img.jishulink.com/202509/attachment/82cd4094067a418ab364ed17fa17cce5.jpg" style="display: inline-block;" data-regular="true"><img src="https://img.jishulink.com/202509/attachment/82cd4094067a418ab364ed17fa17cce5.jpg"></figure></figure><p>本文聚焦電機制造前沿與高速電機驅動技術：前者以新型磁材、3D 打印等革新材料工藝，軸向磁通電機等優化結構，AI 與數字孿生升級控制，多合一系統促集成；后者攻克三大難點，靠精準建模等破局，未來向高轉速高可靠演進，2025 年多技術將商用，助力工業交通變革。</p><p class="ql-align-center"><strong style="background-color: rgb(14, 80, 83); color: rgb(255, 255, 255);">一、電機制造前沿技術：驅動未來的核心力量</strong></p><p>電機制造正朝著高效化、輕量化、智能化和可持續化方向加速演進，涵 蓋材料、結構、控制、散熱和系統集成等多個維度，推動新能源汽車、機器 人、航空等領域的技術變革。
展開 WMEM | 探尋新能源汽車驅動電機的制造與應用
圖7 轉子總成的通常工藝路線
（2）轉子總成的制造
歷史數據表明，在永磁電機制造中，原材料成本和加工成本占電機成本的絕大部分。其中，釹鐵硼等稀土材料的永磁體成本約占總成本的44.9%，鋼材和銅繞組結合的定子鐵芯成本占17.4%，鎂鋁合金材質機殼和鋼質轉子的成本分別占12.8%與7.5%。一旦原材料價格上浮和用工成本增大，永磁電機成本勢必增加，新能源汽車售價必會隨之浮動。
因此，國內電機供應商可借鑒歐美、日韓企業電機降本的有效措施，使電機產品具有集成化、輕量化、個性化的耐用、低價、安全特點，從而使電驅動系的峰值功率密度和連續功率密度可在2020年4kW/kg與2.2kW/kg的基礎上連續倍增。這些措施包括：轉子軸和支承零件等采用耐磨非金屬材料替代，以降低系統總重和成本；探索應用新型材料，如覆蓋巴克明斯特富勒烯分子的鈷薄膜，以解決稀土資源的匱乏及開采中的毒副作用和環境破壞問題；通過優化電機結構，如極槽比、齒槽比、裂比等，提高材料利用率；重置工藝路線，去庫存，優流程，省資源，除內耗，提效益；引入金屬3D打印，取代流程長、設備多、固資大的生產線；加大自動裝配和柔性切削覆蓋度，在磁鋼插裝、零件裝卸、表磁測試、塑膠固化等環節全部采取機器人操作，轉子軸、擋板、墊圈、端蓋和變速器底殼等件的加工在自動化產線上完成（見圖8），通過減少殘次廢品和提高班產量來降低單件成本等。
1-電機端蓋
2-變速器底殼
圖8 柔性切削下電機端蓋和變速器底殼的快速裝夾示意
4. 定轉子合裝測試及制造
在機床展覽會、新產品發布會以及制造企業培訓班上，很多數控裝備運維者都看過發那科工廠伺服電機生產、裝配、測試、包裝一條龍的無人制造視頻（見圖9）。
展開 定子鐵心混合疊壓再制造電機的齒槽轉矩分析
做價值的傳播者，一路同行，一起成長
正文部分
電機鐵心是電機內的關鍵部件，其性能的改善對電機整體性能的提升具有重要意義。永磁電機本身性能較為優異，同時與一般的電機設計相比，再制造電機還受到原有鐵心結構的限制，因此其性能難以提升。傳統電機鐵心材料一般選用冷軋硅鋼片，而非晶合金材料與硅鋼片相比，其加工過程更加環保，且具有更低的鐵心損耗，應用于電機鐵心可以使電機鐵耗顯著降低，從而提高效率。
1 電機參數及混合疊壓方法
1.1 定子材料
原電機所用的硅鋼材料牌號為B35AV1900，所用非晶合金材料牌號為Metglas2605SA1。圖1為由湖南聯眾MATS-2010S軟磁測量裝置測得的硅鋼材料和非晶合金試樣的磁化曲線。對比兩者磁化曲線可知，硅鋼材料的飽和磁通密度（簡稱“磁密”）約為1.80 T，非晶合金的飽和磁通密度約為1.44 T，在相同磁場強度情況下，非晶合金對應的磁通密度小于硅鋼材料的磁通密度。
圖1 硅鋼和非晶合金的磁化曲線
Fig.1 Magnetization curves of silicon steel and amorphous alloy
1.2 電機參數
以一臺8極48槽內置式永磁同步電機為例進行定子混合疊壓再制造。電機的參數見表1。
表1 電機主要參數
Tab.1 Main parameters of motor
1.3 混合疊壓方法
受到原鐵心材料和結構的限制，再制造的電機鐵心性能較差。利用性能優異的非晶材料替換原鐵心，可以顯著降低鐵心的損耗，但非晶材料飽和磁密較小，且成本較高。通過合理選擇材料比例，將非晶材料與硅鋼材料組合使用，既能降低電機損耗、提升電機綜合性能，又能充分利用零部件，降低再制造成本。
展開 
定子鐵心混合疊壓再制造電機的齒槽轉矩分析
正文部分
電機鐵心是電機內的關鍵部件，其性能的改善對電機整體性能的提升具有重要意義。永磁電機本身性能較為優異，同時與一般的電機設計相比，再制造電機還受到原有鐵心結構的限制，因此其性能難以提升。傳統電機鐵心材料一般選用冷軋硅鋼片，而非晶合金材料與硅鋼片相比，其加工過程更加環保，且具有更低的鐵心損耗，應用于電機鐵心可以使電機鐵耗顯著降低，從而提高效率。
1 電機參數及混合疊壓方法
1.1 定子材料
原電機所用的硅鋼材料牌號為B35AV1900，所用非晶合金材料牌號為Metglas2605SA1。圖1為由湖南聯眾MATS-2010S軟磁測量裝置測得的硅鋼材料和非晶合金試樣的磁化曲線。對比兩者磁化曲線可知，硅鋼材料的飽和磁通密度（簡稱“磁密”）約為1.80 T，非晶合金的飽和磁通密度約為1.44 T，在相同磁場強度情況下，非晶合金對應的磁通密度小于硅鋼材料的磁通密度。
圖1 硅鋼和非晶合金的磁化曲線
Fig.1 Magnetization curves of silicon steel and amorphous alloy
1.2 電機參數
以一臺8極48槽內置式永磁同步電機為例進行定子混合疊壓再制造。電機的參數見表1。
表1 電機主要參數
Tab.1 Main parameters of motor
1.3 混合疊壓方法
受到原鐵心材料和結構的限制，再制造的電機鐵心性能較差。利用性能優異的非晶材料替換原鐵心，可以顯著降低鐵心的損耗，但非晶材料飽和磁密較小，且成本較高。通過合理選擇材料比例，將非晶材料與硅鋼材料組合使用，既能降低電機損耗、提升電機綜合性能，又能充分利用零部件，降低再制造成本。定子混合疊壓是將不同材料沿電機軸向間隔疊壓制成定子鐵心，規定相同材料的每段疊片段長度相等。
展開 電機制造工藝關鍵技術
電機制造工藝關鍵技術要求
引
子
電動機的技術經濟指標在很大程度上與其制造材料、制造工藝有關。在電動機制造廠中，同樣的設計結構，同一批原材料所制成的產品，其質量往往相差甚大。沒有先進的制造工藝技術，很難生產出先進的產品。今天我們來看看電機制造中的那些關鍵工藝。
1
機座
a．各加工部位尺寸公差和粗糙度應符合圖紙規定。
b．各加工面的形位公差應符合圖紙規定。其中兩端止口與內圓的同軸度，兩端面對止口軸心線的跳度是機座加工關鍵。內圓與鐵心配合應有適當緊度，以確保電動機運行過程定子鐵心無松動、串動。
c．對于有底腳的電機，底腳平面應與軸心線平行。
展開 扁線電機定子核心制造工藝
也就是說氫燃料車輛從小范圍試點到大范圍應用還存在一定問題，在工業制造領域這往往正是最為艱難的過程。
對于目前電機圈很火的扁線電機來說也是如此，在大眾看來，圓線電機與扁線電機的區別僅僅是外觀上的變化以及幾個關鍵數字的變動，但是對于制造企業正是這一種改變使得整個工藝流程以及生產設備都需要進行調整。
電機制造工藝及裝備
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電機中的稀土釹磁體，制造工藝究竟有哪些？
來源：今日電機
稀土釹磁體（NdFeB），俗稱釹磁鐵，是目前最堅固的永磁體，主要由釹（Nd）、鐵（Fe）和硼（B）的燒結體制成的，用于從手機、電腦到風力渦輪機等眾多行業。磁體的磁性都是磁鐵里面所有電子的軌道角動量磁矩和內稟磁矩的總和，其中內稟磁矩（主要指電子自旋磁矩）是最重要的貢獻者。
釹磁鐵是一種功能強大但又不太顯眼的磁鐵，它與其他磁鐵相比，較小的體積的釹磁鐵具有更大的磁性，使其成為一個多用途的選擇，特別適合需要一個不引人注意的解決方案或空間昂貴的應用。
釹磁體（NdFeB）的制造工藝
釹稀土磁合金是由一種主要由釹（Nd）、鐵（Fe）和硼（B）的合金制成的，根據所生產磁體的等級以及運行所需的溫度，添加額外的元素，這些元素通常包括鋁（AL）、鈮（Nb）和鏑（Dy），混合后，將元素放置在真空爐中，通過真空感應熔煉過程加熱并形成合金，該過程利用電流熔化元素，同時保持其無污染物。
熔化及研磨
一旦獲得所有成分，它們通常會用電流熔化以形成塊狀或條狀，然后將這些合金錠通過氣流磨研磨或研磨成粉末并混合以準備壓制，氣流磨允許產生特定尺寸的顆粒。合金的成分和混合物決定了磁鐵的強度、等級和其他特性，對于釹磁鐵的生產，研磨顆粒的尺寸通常在3微米左右。
壓制和磁化
在研磨過程之后，顆粒被壓在一起，所使用的方法因生產的磁鐵等級和制造商而異，三種主要的壓制方法為軸向、橫向和等靜壓。在壓制過程中，施加外部磁場，將顆粒的磁疇對準并設置在一個方向上，稱為磁化方向。壓制過程完成后，材料在燒結前退磁，這包括在無氧環境中將材料加熱至極高溫度但低于材料熔點。通過施加磁場給出優選的磁化方向壓制后，磁鐵制造商最終得到一個塊狀，該塊狀經過燒結以賦予其更敏銳的磁性。
展開 米思米經濟型直線電機模組，如何開啟制造業未來？
在當今快速發展的制造業中，每一個細微的技術革新都可能成為推動行業前進的強大動力。米思米推出的經濟型直線電機模組(https://www.misumi.com.cn/zxdjmz/)，憑借其三大驅動之力，正逐步開啟制造業的未來之路。那么，這款直線電機模組究竟是如何實現這一點的呢？
直線電機模組
https://www.misumi.com.cn/zxdjmz/)
首先，從采購成本上來看，米思米直線電機模組展現出了其強大的經濟性。一體化的結構設計，不僅簡化了采購流程，還大幅度降低了采購成本。相比傳統絲杠模組需要分別采購滾珠絲杠、軸承座、聯軸器、電機支架以及伺候電機等多個部件，米思米直線電機模組以1407元起的價格，實現了高達69%的成本下降，讓制造業企業在設備升級時更加輕松無憂。
其次，米思米直線電機模組在設計調試時間上也帶來了顯著的縮減。全新算法的選型工具，使得選型過程變得前所未有的快捷，最快僅需1分鐘即可完成。這一創新不僅節省了工程師寶貴的時間，還大大提高了設備部署的效率，為制造業企業加速產品上市、搶占市場先機提供了有力支持。
最后，米思米直線電機模組在生產效率上的提升更是令人矚目。高分辨率編碼器與閉環控制的完美結合，使得模組能夠實時監控并調整行程距離，確保生產過程的精準無誤。同時，其獨特的磁懸浮式傳動方式，依靠磁軌磁力驅動，定子無接觸傳動，不僅運行速度高達2m/s，還因動、定子無摩擦發熱而擁有長達50,000小時的使用壽命。這樣的高性能表現，無疑為制造業企業帶來了更高的生產效率和更長的設備使用壽命。
展開 米思米直線電機模組代理：技術賦能制造業，高效降本新方案
<p>在制造業智能化升級浪潮中，企業對自動化設備的效率、精度及穩定性需求日益迫切。作為深耕行業60余年的零部件供應商，米思米始終以“高品質、低價格、短交期”為核心競爭力，為制造業客戶提供一站式工業品采購解決方案。為深化市場服務，米思米推出代理商合作模式，通過整合技術資源與專業支持，助力合作伙伴快速開拓市場。本文將圍繞直線電機模組（<a href="https://www.misumi.com.cn/zxdjmz/" rel="noopener noreferrer" target="_blank">https://www.misumi.com.cn/zxdjmz/ </a>）的技術革新、客戶價值及代理合作優勢展開分析，展現米思米如何以創新技術賦能制造業高效發展。</p><p><br></p><p class="ql-align-center"><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202505/6acd5438a7b88a252b24aaa970c5d973.jpg"></p><p><br></p><p><strong>一、技術突破：直線電機模組的革新設計 </strong></p><p><br></p><p>米思米直線電機模組基于磁懸浮原理，將傳統回轉電機的內部磁石平鋪展開，通過磁力驅動滑塊實現高精度直線運動。
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電機轉子實現減重40% 還可降制造成本
創新英國（Innovate UK）的“Make it Lighter with Less”（用更少材料實現更輕）項目研發競賽發現，尋求顯著提高電機效率和性能的工程師可以從鋁基復合材料（AMC）中受益。
據外媒報道，創新英國（Innovate UK）的“Make it Lighter with Less”（用更少材料實現更輕）項目研發競賽發現，尋求顯著提高電機效率和性能的工程師可以從鋁基復合材料（AMC）中受益。
金屬基復合材料是采用高性能輔助材料增強的金屬材料。一般來說，輔助材料的形式是長纖維、短纖維或顆粒狀。
該項目由英國鋁基復合材料專家Alvant公司與通用航空公司（GE Aviation）、YASA Motors公司及英國國家復合材料中心（National Composites Center）共同開展，在軸向磁通電機的轉子上實現了40%的減重，同時提高了轉子的功率慣性比。此外，裝配線數量也減少了，從而縮短了裝配時間。
隨著電氣化趨勢發展，汽車制造商們都在需求優化電機效率的方法。如，通過提高扭矩和速度的效率，最終確定車輛的能量消耗。該行業面臨著確定提高效率和性能方法，同時簡化制造和降低總成本的挑戰。
Alvant專有的鋁基復合材料可讓組件能夠在需要時精確地針對強度重量比以及堅固度重量比進行優化。Alvant專有的先進液壓成型（ALPF）方法可以使用其中一種性能材料以接近凈形狀的制造方法，選擇性地增強組件的一部分?；蛘撸珹lvant的材料可作為離散插入物應用于組件中，從而達到節省成本的目的。
通過在轉子中采用鋁基復合材料，Alvant在軸向磁通電機應用中，減輕了重量。該部件重量減輕意味著可實現精簡，工程師們可以減少所需的固定螺栓的數量，減少材料使用和裝配時間。
展開 電機轉子實現減重40% Alvant鋁基復合材料還可降制造成本
據外媒報道，創新英國(Innovate UK)的“Make it Lighter with Less”(用更少材料實現更輕)項目研發競賽發現，尋求顯著提高電機效率和性能的工程師可以從鋁基復合材料(AMC)中受益。
金屬基復合材料是采用高性能輔助材料增強的金屬材料。一般來說，輔助材料的形式是長纖維、短纖維或顆粒狀。
該項目由英國鋁基復合材料專家Alvant公司與通用航空公司(GE Aviation)、YASA Motors公司及英國國家復合材料中心(National Composites Center)共同開展，在軸向磁通電機的轉子上實現了40%的減重，同時提高了轉子的功率慣性比。此外，裝配線數量也減少了，從而縮短了裝配時間。
隨著電氣化趨勢發展，汽車制造商們都在需求優化電機效率的方法。如，通過提高扭矩和速度的效率，最終確定車輛的能量消耗。該行業面臨著確定提高效率和性能方法，同時簡化制造和降低總成本的挑戰。
Alvant專有的鋁基復合材料可讓組件能夠在需要時精確地針對強度重量比以及堅固度重量比進行優化。Alvant專有的先進液壓成型(ALPF)方法可以使用其中一種性能材料以接近凈形狀的制造方法，選擇性地增強組件的一部分?；蛘?，Alvant的材料可作為離散插入物應用于組件中，從而達到節省成本的目的。
通過在轉子中采用鋁基復合材料，Alvant在軸向磁通電機應用中，減輕了重量。該部件重量減輕意味著可實現精簡，工程師們可以減少所需的固定螺栓的數量，減少材料使用和裝配時間。
盡管創新英國/YASA項目專注于乘用車電機轉子，但Alvant公司自己的研究項目證明了在航空航天、汽車、國防、消費品和運動設備等多個高應力或高溫應用中，采用鋁基復合材料可取得的成果。
展開 米思米直線電機模組：重塑智能制造的驅動力——技術解析、應用實踐與選型指南
米思米直線電機模組：重塑智能制造的驅動力——技術解析、應用實踐與選型指南
米思米（MISUMI）作為自動化組件領域的領軍企業，其直線電機模組https://www.misumi.com.cn/vona2/detail/110311004939/以其出色的性能、高度的靈活性以及廣泛的應用范圍，成為了現代智能制造不可或缺的一部分。本文將詳細探討米思米直線電機模組的技術原理、核心優勢、多樣化產品線、典型應用領域以及選擇與集成的策略，旨在為企業提供一個全面的了解與應用指導。
一、米思米直線電機模組技術概覽
直線電機模組，亦稱為直線驅動系統，直接將電能轉化為直線運動，省去了傳統旋轉電機與傳動裝置（如絲杠、皮帶）的轉換過程，從而實現了更高的動態性能和定位精度。米思米直線電機模組基于這一原理，采用了包括永磁同步直線電機、無鐵芯直線電機等多種技術方案，以滿足不同應用場景的特定需求。
二、核心優勢與特性
高精度與高速度：直線電機直接驅動，減少了中間轉換環節帶來的誤差和滯后，實現亞微米級的定位精度和高達數米每秒的高速運動，尤其適合精密加工、半導體制造等高要求領域。
高剛性與負載能力：米思米直線電機模組采用堅固的結構設計，即使在承載重物或進行高速運動時也能保持良好的剛性，確保穩定的運行表現。
低維護與長壽命：直線電機無需潤滑，無接觸磨損，顯著降低了維護成本，延長了使用壽命，提升了整體系統的可靠性和經濟性。
結構緊湊與模塊化設計：米思米提供多樣化的模組尺寸和配置選項，易于集成到各種自動化設備中，支持快速安裝與靈活布局。
展開 一文看懂新能源汽車產業鏈之驅動電機
中游新能源汽車驅動電機制造商生產模式分析
新能源汽車驅動電機屬于定制產品，制造商的產品通過下游新能源汽車主機廠檢測、試驗等考核后，進入客戶的供應商體系。而中游新能源汽車驅動電機制造商根據下游主機廠客戶的訂單情況確定采購量，銅線等通用性原材料通常有庫存。鐵芯等主要原材料由中游制造商生產部采取比價的方式向合格供應商直接采購，軸承、端蓋等零部件需委外加工，由制造商負責設計或制定加工要求，委托其他企業加工生產。
新能源汽車驅動電機行業未來發展預測
隨著中國政府對于新能源汽車補貼政策的改變，純電動汽車將成為未來市場的主流，從而帶動新能源汽車驅動電機裝機量的快速提升，且行業內將涌入定位于生產新能源汽車專用驅動電機的制造企業，進一步加快新能源汽車驅動電機的國產替代進程。
產業鏈下游分析
現階段，下游新能源乘用車主機廠已陸續開始裝載自主研發生產的配套驅動電機，導致第三方新能源汽車驅動電機的市場需求量出現下滑。
新能源汽車驅動電機行業下游概述
新能源汽車驅動電機行業下游主要涉及比亞迪、北汽新能源等新能源乘用車主機廠與宇通客車、中通客車等商用車主機廠。近五年來，中國新能源汽車行業在政策扶持的驅動下快速發展。但由于2019年開始，中國政府對于新能源汽車的補貼力度下滑，導致中國新能源汽車產銷量出現下滑。據中國汽車工業協會數據表示，2019年中國新能源汽車產量分別達到124.2萬輛，較2018年同比下降2.3%。
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