孔加工的案例
【專業(yè)積累】鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、珩磨孔、拉孔……孔加工必讀！
【動圖集錦】終于找全了，33種工業(yè)機(jī)器人動圖大合集
【專業(yè)積累】閱讀了這片文章，以后你不用擔(dān)心看不懂很復(fù)雜的機(jī)械加工圖啦！！收藏
【職場分享】機(jī)械工程師的進(jìn)級之路——機(jī)械設(shè)計(jì)師是怎么煉成的？
與外圓表面加工相比，孔加工的條件要差得多，加工孔要比加工外圓困難。這是因?yàn)椋?1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形和振動；
2）用定尺寸刀具加工孔時(shí)，孔加工的尺寸往往直接取決于刀具的相應(yīng)尺寸，刀具的制造誤差和磨損將直接影響孔的加工精度；
3）加工孔時(shí)，切削區(qū)在工件內(nèi)部，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質(zhì)量都不易控制
鉆孔與擴(kuò)孔
1、鉆孔
鉆孔是在實(shí)心材料上加工孔的第一道工序，鉆孔直徑一般小于80mm 。鉆孔加工有兩種方式：一種是鉆頭旋轉(zhuǎn)；另一種是工件旋轉(zhuǎn)。上述兩種鉆孔方式產(chǎn)生的誤差是不相同的，在鉆頭旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中，由于切削刃不對稱和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時(shí)，被加工孔的中心線會發(fā)生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中則相反，鉆頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。
常用的鉆孔刀具有：麻花鉆、中心鉆、深孔鉆等，其中最常用的是麻花鉆，其直徑規(guī)格為破解加工難題--孔加工的分類及其對比。
由于構(gòu)造上的限制，鉆頭的彎曲剛度和扭轉(zhuǎn)剛度均較低，加之定心性不好，鉆孔加工的精度較低，一般只能達(dá)到IT13～I(xiàn)T11；表面粗糙度也較大， Ra一般為50~12.5μm；但鉆孔的金屬切除率大，切削效率高。鉆孔主要用于加工質(zhì)量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。
展開 日本超精密加工技術(shù)：直徑僅為0.01毫米的鉆孔加工，是如何實(shí)現(xiàn)的？
微細(xì)加工技術(shù)是各先進(jìn)工業(yè)國家競相發(fā)展的制造技術(shù)。
在微細(xì)加工領(lǐng)域，技術(shù)人員最頭疼的問題莫過于：工件凹凸不平，鉆孔直徑過大，難以批量生產(chǎn)等問題。
日本一家專門從事微細(xì)加工的工廠，就很好地解決了以上難題。
今天小 姐姐就和你聊聊日本的這家超精密，超微細(xì)工廠。
加微信：Yuki7557 送10G數(shù)控教程
什么是微細(xì)加工？
微細(xì)加工或微小件加工是指對小型工件進(jìn)行的加工，通常用在醫(yī)療器械領(lǐng)域和電子領(lǐng)域。
由微細(xì)加工工藝生產(chǎn)的零件通常需要用顯微鏡來觀察。微細(xì)加工一般在專門進(jìn)行微小件或精密加工的車間進(jìn)行。
直徑僅為0.03毫米的鉆孔技工
在微細(xì)加工領(lǐng)域，小 姐姐為你介紹一種能夠?qū)崿F(xiàn)最小直徑0.03毫米的微細(xì)鉆孔加工技術(shù) 。
日本鉆石公司的微細(xì)加工鉆頭，可實(shí)現(xiàn)直徑0.03毫米，甚至0.01毫米的微細(xì)加工
而發(fā)明出這項(xiàng)技術(shù)的公司，其實(shí)是日本的一家小作坊，名叫技術(shù)鉆石（Tecdia）。和往常一樣，小 姐姐懷揣著一顆八卦的心，跑到了技術(shù)鉆石公司的官網(wǎng)。
想一探究竟這家公司的老底。
技術(shù)鉆石成立于1976年，最初是延續(xù)日本小山金剛石公司的業(yè)務(wù)，同時(shí)開始制造并出口音響零件。
1996年，在菲律賓宿霧島出口加工區(qū)設(shè)立新工廠Cebu Microelectronics Inc. (CMI)，開始制造高頻元器件以及超精密器件。
為什么是鉆孔加工？
日本技術(shù)鉆石公司擅長小直徑且深孔的“鉆孔加工”。
與放電加工和激光加工相比，鉆孔加工不會給工件帶來負(fù)擔(dān)，可以實(shí)現(xiàn)高精度、內(nèi)表面整潔的開孔。加微信：Yuki7557 送10G數(shù)控教程
日本技術(shù)鉆石公司自創(chuàng)業(yè)以來解決了許多顧客的問題。
技術(shù)鉆石的微細(xì)孔加工
不僅是0.03毫米的鉆孔加工，技術(shù)鉆石甚至完成過0.01 mm的超微孔加工，縱橫比為1：10。
展開 【機(jī)械加工】一文搞懂鉆孔、鉸孔、鏜孔、拉孔...機(jī)械人必讀！
與外圓表面加工相比，孔加工的條件要差得多，加工孔要比加工外圓困難。這是因?yàn)椋? 1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形和振動；
2）用定尺寸刀具加工孔時(shí)，孔加工的尺寸往往直接取決于刀具的相應(yīng)尺寸，刀具的制造誤差和磨損將直接影響孔的加工精度；
3）加工孔時(shí)，切削區(qū)在工件內(nèi)部，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質(zhì)量都不易控制。
一、鉆孔與擴(kuò)孔
1. 鉆孔
鉆孔是在實(shí)心材料上加工孔的第一道工序，鉆孔直徑一般小于 80mm 。鉆孔加工有兩種方式：一種是鉆頭旋轉(zhuǎn)；另一種是工件旋轉(zhuǎn)。上述兩種鉆孔方式產(chǎn)生的誤差是不相同的，在鉆頭旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中，由于切削刃不對稱和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時(shí)，被加工孔的中心線會發(fā)生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中則相反，鉆頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。
常用的鉆孔刀具有：麻花鉆、中心鉆、深孔鉆等，其中最常用的是麻花鉆，其直徑規(guī)格為 Φ0.1-80mm。
由于構(gòu)造上的限制，鉆頭的彎曲剛度和扭轉(zhuǎn)剛度均較低，加之定心性不好，鉆孔加工的精度較低，一般只能達(dá)到 IT13～I(xiàn)T11；表面粗糙度也較大， Ra 一般為 50~12.5μm；但鉆孔的金屬切除率大，切削效率高。鉆孔主要用于加工質(zhì)量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對于加工精度和表面質(zhì)量要求較高的孔，則應(yīng)在后續(xù)加工中通過擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達(dá)到。
2. 擴(kuò)孔
擴(kuò)孔是用擴(kuò)孔鉆對已經(jīng)鉆出、鑄出或鍛出的孔作進(jìn)一步加工，以擴(kuò)大孔徑并提高孔的加工質(zhì)量，擴(kuò)孔加工既可以作為精加工孔前的預(yù)加工，也可以作為要求不高的孔的最終加工。
展開 鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、拉孔加工有什么區(qū)別？
與外圓表面加工相比，孔加工的條件要差得多，加工孔要比加工外圓困難。這是因?yàn)椋?1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形和振動；
2）用定尺寸刀具加工孔時(shí)，孔加工的尺寸往往直接取決于刀具的相應(yīng)尺寸，刀具的制造誤差和磨損將直接影響孔的加工精度；
3）加工孔時(shí)，切削區(qū)在工件內(nèi)部，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質(zhì)量都不易控制。
一、鉆孔與擴(kuò)孔
：1. 鉆孔
鉆孔是在實(shí)心材料上加工孔的第一道工序，鉆孔直徑一般小于 80mm 。鉆孔加工有兩種方式：一種是鉆頭旋轉(zhuǎn)；另一種是工件旋轉(zhuǎn)。上述兩種鉆孔方式產(chǎn)生的誤差是不相同的，在鉆頭旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中，由于切削刃不對稱和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時(shí)，被加工孔的中心線會發(fā)生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中則相反，鉆頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。常用的鉆孔刀具有：麻花鉆、中心鉆、深孔鉆等，其中最常用的是麻花鉆，其直徑規(guī)格為 Φ0.1-80mm。
由于構(gòu)造上的限制，鉆頭的彎曲剛度和扭轉(zhuǎn)剛度均較低，加之定心性不好，鉆孔加工的精度較低，一般只能達(dá)到 IT13～I(xiàn)T11；表面粗糙度也較大， Ra 一般為 50~12.5μm；但鉆孔的金屬切除率大，切削效率高。鉆孔主要用于加工質(zhì)量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對于加工精度和表面質(zhì)量要求較高的孔，則應(yīng)在后續(xù)加工中通過擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達(dá)到。
2.
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震驚：直徑僅為0.01毫米的鉆孔加工，是如何實(shí)現(xiàn)的！！！
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一個(gè)國家的機(jī)械制造水平通常是衡量一個(gè)國家制造業(yè)是否發(fā)達(dá)的重要標(biāo)志，而機(jī)械制造領(lǐng)域又以極微加工和超大加工難度和技術(shù)含量最高，也是各國高端制造的競爭高地！
極微加工通常用于在醫(yī)療、航空航天、通訊、光電子等領(lǐng)域，也是一項(xiàng)常見的加工技術(shù)！
0.01 mm的超微孔加工
可在螨蟲身上刻字的納米級加工
用于血管縫合的0.03mm手術(shù)針是如何生產(chǎn)的
0.01 mm的超微孔加工
微細(xì)加工或微小件加工是指對小型工件進(jìn)行的加工，通常用在醫(yī)療器械領(lǐng)域和電子領(lǐng)域。由微細(xì)加工工藝生產(chǎn)的零件通常需要用顯微鏡來觀察。微細(xì)加工一般在專門進(jìn)行微小件或精密加工的車間進(jìn)行。
據(jù)報(bào)道日本某公司的微細(xì)加工鉆頭，可實(shí)現(xiàn)直徑0.03毫米，甚至0.01毫米的微細(xì)加，該家工廠成立于1976年，最初是延續(xù)日本小山金剛石公司的業(yè)務(wù)，同時(shí)開始制造并出口音響零件。1996年，在菲律賓宿霧島出口加工區(qū)設(shè)立新工廠Cebu Microelectronics Inc. (CMI)，開始制造高頻元器件以及超精密器件。2020年2月，隨著業(yè)務(wù)拓展，以銷售半導(dǎo)體產(chǎn)品為目的，在中國設(shè)立辦事處開拓業(yè)務(wù)。
這家擅長小直徑且深孔的“鉆孔加工”。與放電加工和激光加工相比，鉆孔加工不會給工件帶來負(fù)擔(dān)，可以實(shí)現(xiàn)高精度、內(nèi)表面整潔的開孔。不僅是0.03毫米的鉆孔加工，他們甚至完成過0.01 mm的超微孔加工，并達(dá)到10倍徑（深度是直徑的10倍，編者注）。
案例：超越加工極限的超長前端點(diǎn)膠針
目前精密點(diǎn)膠針前端長度的加工，內(nèi)徑長寬比為1:10，已是加工的極限，日本這公司的前端超長點(diǎn)膠針已經(jīng)實(shí)現(xiàn)內(nèi)徑長寬比為1:24，顛覆了加工技術(shù)的常識。
一直以來的精密點(diǎn)膠針最大的特點(diǎn)是使用內(nèi)部無段差的錐形設(shè)計(jì)，切削工藝采用一體化切削形態(tài)，成功解決內(nèi)部材料堵塞問題。
展開 【工藝知識】傳統(tǒng)鉆削與螺旋銑孔加工工藝，它們有什么區(qū)別？
作為一種新型孔加工方式，螺旋銑孔技術(shù)具有切削過程平穩(wěn)、刀具承受切削力小和一次加工即可滿足精度要求的優(yōu)點(diǎn)。該技術(shù)已成為國內(nèi)外材料加工研究的熱點(diǎn)和難點(diǎn)之一。那么，傳統(tǒng)鉆削與螺旋銑孔加工工藝有什么不同呢？
傳統(tǒng)鉆削工藝
傳統(tǒng)的鉆削加工主要有以下特點(diǎn)：
其一，在傳統(tǒng)的鉆孔過程中，主軸中心的線速度為0，即鉆頭中心不參與切削，工件的中心區(qū)域材料要完全依靠鉆機(jī)向下的推力將其擠出來去除，因而鉆頭所承受的Z向力很大，當(dāng)加工鈦合金等難加工材料時(shí)，刀具的快速磨損失效也就在所難免了。
其二，傳統(tǒng)鉆孔加工過程是一個(gè)連續(xù)的切削過程，刀刃始終與工件相接觸，切削時(shí)接觸面溫度很高，而鈦合金的導(dǎo)熱性差，連續(xù)的切削過程使溫度不斷累積，這也加速了刀具的磨損失效，導(dǎo)致加工表面質(zhì)量下降。
其三，傳統(tǒng)鉆孔加工的排屑方式也是導(dǎo)致刀具失效的一個(gè)原因。鉆孔過程中，切屑從鉆頭狹槽中排出，排屑速度慢，而切削熱主要是由切屑帶走的，當(dāng)切削熱不能及時(shí)疏散時(shí)，大量切削熱留在了工件和刀具上，這會加速刀具的磨損失效。
另外，切屑與已加工孔的表面有直接接觸時(shí)，加工表面會被劃傷，顯然這種排屑方式又影響了孔的表面質(zhì)量。一般說來，傳統(tǒng)鉆孔加工質(zhì)量是無法滿足飛機(jī)制造業(yè)的精度要求的，還必須依靠其他工序來保證孔的表面質(zhì)量，從而降低了工作效率，同時(shí)也提高了加工成本。從技術(shù)可行性和經(jīng)濟(jì)角度考慮，傳統(tǒng)鉆孔工藝已不再適用于飛機(jī)制造業(yè)。
螺旋銑孔工藝
與傳統(tǒng)的鉆削加工相比，螺旋銑孔采用了完全不同的加工方式。
展開 震驚：直徑僅為0.01毫米的鉆孔加工，是如何實(shí)現(xiàn)的！！！
都是我創(chuàng)作的動力，期待你的加入
一個(gè)國家的機(jī)械制造水平通常是衡量一個(gè)國家制造業(yè)是否發(fā)達(dá)的重要標(biāo)志，而機(jī)械制造領(lǐng)域又以極微加工和超大加工難度和技術(shù)含量最高，也是各國高端制造的競爭高地！
極微加工通常用于在醫(yī)療、航空航天、通訊、光電子等領(lǐng)域，也是一項(xiàng)常見的加工技術(shù)！
0.01 mm的超微孔加工
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用于血管縫合的0.03mm手術(shù)針是如何生產(chǎn)的
0.01 mm的超微孔加工
微細(xì)加工或微小件加工是指對小型工件進(jìn)行的加工，通常用在醫(yī)療器械領(lǐng)域和電子領(lǐng)域。由微細(xì)加工工藝生產(chǎn)的零件通常需要用顯微鏡來觀察。微細(xì)加工一般在專門進(jìn)行微小件或精密加工的車間進(jìn)行。
據(jù)報(bào)道日本某公司的微細(xì)加工鉆頭，可實(shí)現(xiàn)直徑0.03毫米，甚至0.01毫米的微細(xì)加，該家工廠成立于1976年，最初是延續(xù)日本小山金剛石公司的業(yè)務(wù)，同時(shí)開始制造并出口音響零件。1996年，在菲律賓宿霧島出口加工區(qū)設(shè)立新工廠Cebu Microelectronics Inc. (CMI)，開始制造高頻元器件以及超精密器件。2020年2月，隨著業(yè)務(wù)拓展，以銷售半導(dǎo)體產(chǎn)品為目的，在中國設(shè)立辦事處開拓業(yè)務(wù)。
這家擅長小直徑且深孔的“鉆孔加工”。與放電加工和激光加工相比，鉆孔加工不會給工件帶來負(fù)擔(dān)，可以實(shí)現(xiàn)高精度、內(nèi)表面整潔的開孔。不僅是0.03毫米的鉆孔加工，他們甚至完成過0.01 mm的超微孔加工，并達(dá)到10倍徑（深度是直徑的10倍，編者注）。
案例：超越加工極限的超長前端點(diǎn)膠針
目前精密點(diǎn)膠針前端長度的加工，內(nèi)徑長寬比為1:10，已是加工的極限，日本這公司的前端超長點(diǎn)膠針已經(jīng)實(shí)現(xiàn)內(nèi)徑長寬比為1:24，顛覆了加工技術(shù)的常識。
一直以來的精密點(diǎn)膠針最大的特點(diǎn)是使用內(nèi)部無段差的錐形設(shè)計(jì)，切削工藝采用一體化切削形態(tài)，成功解決內(nèi)部材料堵塞問題。
展開 UG加工中心常見的鉆孔加工，看參數(shù)設(shè)置和注意事項(xiàng)，你是這樣做的嗎
鉆孔加工的刀具運(yùn)動由三部分組成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件、完成切削后退回。每個(gè)部分可以定義不同的運(yùn)動方式，因而就有不同的鉆孔指令，包括G71-G89的各個(gè)固定循環(huán)指令。鉆孔加工幾何體的設(shè)置與銑削加工的幾何體是完全不同的，鉆孔加工需要確定孔中心的位置以及其起始位置與終止位置。其選擇包括幾何體組的選擇與孔、加工表面和加工底面，其中孔是必須選擇的，而加工表面和加工底面則是可選項(xiàng)。
一．深度Depth ：指定孔的底部位置。
1）模型深度：該方法指定鉆削深度為實(shí)體上的孔的深度。選擇模型深度選項(xiàng)系統(tǒng)會自動算出實(shí)體上的孔的深度，作為鉆削深度。
2）刀尖深度：沿刀軸方向，按加工表面到刀尖的距離確定鉆削深度。選擇該深度確定方法，則彈出深度對話框，可在對話框的文本框中輸入一個(gè)正數(shù)作為鉆削深度。
3）刀肩深度：沿著刀軸方向，按刀肩（不包括尖角部分）到達(dá)位置確定切削深度。使用該方式加工的深度將是完成直徑的深度。
4）到底面：該方法沿刀軸方向，按刀尖則好到達(dá)零件的加工底面來確定鉆削深度。
5）穿過底面：如果要使刀肩穿透零件加工底面，可在定義加工底面時(shí)，用Depth Offset選項(xiàng)定義相對于加工底面的通孔穿透量。
6）到所選的點(diǎn)：該方法沿刀軸方向，按零件加工表面到指定點(diǎn)的ZC坐標(biāo)之差確定切削深度。
文章來源：數(shù)控編程大林
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極微加工通常用于在醫(yī)療、航空航天、通訊、光電子等領(lǐng)域，也是一項(xiàng)常見的加工技術(shù)！
0.01 mm的超微孔加工
可在螨蟲身上刻字的納米級加工
用于血管縫合的0.03mm手術(shù)針是如何生產(chǎn)的
0.01 mm的超微孔加工
微細(xì)加工或微小件加工是指對小型工件進(jìn)行的加工，通常用在醫(yī)療器械領(lǐng)域和電子領(lǐng)域。由微細(xì)加工工藝生產(chǎn)的零件通常需要用顯微鏡來觀察。微細(xì)加工一般在專門進(jìn)行微小件或精密加工的車間進(jìn)行。
據(jù)報(bào)道日本某公司的微細(xì)加工鉆頭，可實(shí)現(xiàn)直徑0.03毫米，甚至0.01毫米的微細(xì)加，該家工廠成立于1976年，最初是延續(xù)日本小山金剛石公司的業(yè)務(wù)，同時(shí)開始制造并出口音響零件。1996年，在菲律賓宿霧島出口加工區(qū)設(shè)立新工廠Cebu Microelectronics Inc. (CMI)，開始制造高頻元器件以及超精密器件。2020年2月，隨著業(yè)務(wù)拓展，以銷售半導(dǎo)體產(chǎn)品為目的，在中國設(shè)立辦事處開拓業(yè)務(wù)。
這家擅長小直徑且深孔的“鉆孔加工”。與放電加工和激光加工相比，鉆孔加工不會給工件帶來負(fù)擔(dān)，可以實(shí)現(xiàn)高精度、內(nèi)表面整潔的開孔。
展開 兩機(jī)葉片丨中科院寧波材料所：激光極端制造助力航空發(fā)動機(jī)氣膜孔高質(zhì)量加工
當(dāng)前該領(lǐng)域面臨的挑戰(zhàn)包括：復(fù)雜異型孔加工、單晶高溫合金/TBC多層復(fù)合結(jié)構(gòu)材料（甚至全陶瓷基復(fù)合材料），以及先涂層后打孔的技術(shù)路線。電加工手段由于受電極局限，分辨率一般大于 100 μm，很難滿足復(fù)雜異型孔高于50μm加工分辨率的要求，同時(shí)，電加工很難獨(dú)立穿越非導(dǎo)電的熱障陶瓷層，而“先打孔，后涂層”會導(dǎo)致縮孔，二次擴(kuò)孔會對孔周涂層造成損傷。
圖2. 氣膜孔的技術(shù)發(fā)展歷史簡圖。縮小中外發(fā)動機(jī)技術(shù)代差，復(fù)雜異型氣膜冷卻技術(shù)的應(yīng)用勢在必行
國內(nèi)相關(guān)科研院所（中科院西光所、北京航空材料研究院、清華大學(xué)等）紛紛開展了飛秒激光加工鎳基高溫合金的研究工作。例如，2013年，劉新靈等人發(fā)現(xiàn)飛秒激光加工單晶高溫合金，仍存在著不大于3μm的重鑄層，孔壁上棱狀加工痕跡和部分孔壁上的微裂紋明顯；2017年，張學(xué)謙等人使用飛秒激光旋切掃描帶熱障涂層，發(fā)現(xiàn)孔的入口處附著黑色殘?jiān)?em>加工次數(shù)增加后愈發(fā)嚴(yán)重。這在一定程度上表明，飛秒激光加工仍無法完全實(shí)現(xiàn)理論上的“冷加工”，大深徑比深小孔加工仍存在熱影響等影響，并且加工效率較低。
圖3. 干式激光加工中飛秒激光加工質(zhì)量相對而言最好，但仍無法完全實(shí)現(xiàn)理論上的“冷加工”
對此，中國科學(xué)院寧波材料技術(shù)與工程研究所激光極端制造研究中心開展了多項(xiàng)極端激光制造技術(shù)，尤其是復(fù)合加工技術(shù)的研究工作，取得一系列成果。
水助激光加工可以一定程度上解決先進(jìn)氣膜孔加工的工程矛盾
水射流輔助激光加工是一種將激光與層流水射流復(fù)合的激光加工技術(shù)，它將水以各種形式復(fù)合到現(xiàn)有的激光加工技術(shù)中，充分利用水的冷卻作用、沖刷作用，以及激光與材料產(chǎn)生的其他物理化學(xué)作用，以獲得更好的加工質(zhì)量。
展開 圓周孔加工宏程序編程實(shí)例
#100：表示第I個(gè)孔加工的計(jì)數(shù)(I)
#101：計(jì)數(shù)的終值(＝ N )(IE) ┃┃
#102：第I個(gè)孔的角度(θI)
#103：第I個(gè)孔的X坐標(biāo)值(Xi)
#104：第I個(gè)孔的Y坐標(biāo)值(Yi)
O0001；
N100 G65 H01 P#100 Q0； I＝0
G65 H22 P#101 Q#504； IE＝|N|
N200 G65 H04 P#102 Q#100 R360；
G65 H05 P#102 Q#102 R#504； θI＝A＋360°×I/N
G65 H02 P#102 Q#503 R#102；
G65 H32 P#103 Q#502 R#102； X I＝X I＋R·COS(θI)
G65 H02 P#103 Q#500 R#103；
G65 H31 P#104 Q#502 R#102； Y I＝Y(jié) I＋R·SIN(θI)
G65 H02 P#104 Q#501 R#104；
G90 G00 X#103 Y#104； 第I個(gè)孔定位。
G**； 具體孔加工G代碼。
展開 
圓周孔加工宏程序編程實(shí)例
#100：表示第I個(gè)孔加工的計(jì)數(shù)(I)
#101：計(jì)數(shù)的終值(＝ N )(IE) ┃┃
#102：第I個(gè)孔的角度(θI)
#103：第I個(gè)孔的X坐標(biāo)值(Xi)
#104：第I個(gè)孔的Y坐標(biāo)值(Yi)
O0001；
N100 G65 H01 P#100 Q0； I＝0
G65 H22 P#101 Q#504； IE＝|N|
N200 G65 H04 P#102 Q#100 R360；
G65 H05 P#102 Q#102 R#504； θI＝A＋360°×I/N
G65 H02 P#102 Q#503 R#102；
G65 H32 P#103 Q#502 R#102； X I＝X I＋R·COS(θI)
G65 H02 P#103 Q#500 R#103；
G65 H31 P#104 Q#502 R#102； Y I＝Y(jié) I＋R·SIN(θI)
G65 H02 P#104 Q#501 R#104；
G90 G00 X#103 Y#104； 第I個(gè)孔定位。
G**； 具體孔加工G代碼。
展開 鉆孔加工五大關(guān)鍵問題，搞定它們，橫掃一切！
同時(shí)短碎的鐵屑使冷卻液更容易流至鉆尖，進(jìn)一步改善了加工過程中的散熱效果和切削性能。而且因?yàn)樾略龅臄嘈既写┝算@頭的整個(gè)溝槽，經(jīng)過多次修磨之后依然能夠保持其形狀和功能。除上述功能改善外，值得一提的是該設(shè)計(jì)強(qiáng)化了鉆體的剛性，顯著地增加了單次修磨前鉆孔的數(shù)量。
三、鉆孔精度
孔的精度主要由孔徑尺寸、位置精度、同軸度、圓度、表面粗糙度以及孔口毛刺等因素構(gòu)成。
鉆削加工時(shí)影響被加工孔精度的因素：
①鉆頭的裝夾精度及切削條件，如刀夾、切削速度、進(jìn)給量、切削液等。
②鉆頭尺寸及形狀，如鉆頭長度、刃部形狀、鉆芯形狀等。
③工件形狀，如孔口側(cè)面形狀、孔口形狀、厚度、裝卡狀態(tài)等。
擴(kuò)孔
擴(kuò)孔是由加工中鉆頭的擺動引起的。
刀夾的擺動對孔徑和孔的定位精度影響很大，因此當(dāng)?shù)秺A磨損嚴(yán)重時(shí)應(yīng)及時(shí)更換新刀夾。
鉆削小孔時(shí)，擺動的測量及調(diào)整均較困難，所以最好采用刃部與柄部同軸度較好的粗柄小刃徑鉆頭。
使用重磨鉆頭加工時(shí)，造成孔精度下降的原因多是因?yàn)楹竺嫘螤畈粚ΨQ所致。
控制刃高差可有效抑制孔的切擴(kuò)量。
孔的圓度
由于鉆頭的振動，鉆出的孔型很容易呈多邊形，孔壁上出現(xiàn)像來復(fù)線的紋路。常見的多邊形孔多為三角形或五邊形。產(chǎn)生三角形孔的原因是鉆孔時(shí)鉆頭有兩個(gè)回轉(zhuǎn)中心，它們按每間隔600交換一次的頻率振動，振動原因主要是切削抗力不平衡，當(dāng)鉆頭轉(zhuǎn)動一轉(zhuǎn)后，由于加工的孔圓度不好，造成第二轉(zhuǎn)切削時(shí)抗力不平衡，再次重復(fù)上次的振動，但振動相位有一定偏移，造成在孔壁上出現(xiàn)來復(fù)線紋路。當(dāng)鉆孔深度達(dá)到一定程度后，鉆頭刃帶棱面與孔壁的摩擦增大，振動衰減，來復(fù)線消失，圓度變好。這種孔型從縱向剖面看孔口呈漏斗型。同樣原因，切削中還可能出現(xiàn)五邊形、七邊形孔等。
展開 細(xì)長條連桿零件材料熱處理及孔精加工過程研究
零件加工工藝研究
零件加工難點(diǎn)分析
零件的加工難點(diǎn)集中在兩處，熱處理高溫變形校平問題及兩孔表面粗糙度問題。
零件熱處理后由于機(jī)械性能及硬度的變化，對后續(xù)孔精加工產(chǎn)生影響，需根據(jù)熱處理要求相應(yīng)調(diào)整工藝方案，以滿足零件尺寸公差要求及使用要求。現(xiàn)通過數(shù)控與鉗工加工方式對比，尋求最適合車間實(shí)際生產(chǎn)所需求的工藝方案。
鉸孔工藝方案
⑴方案一。方式：數(shù)控銑鉆鏜孔至尺寸要求。內(nèi)容：在數(shù)控機(jī)床鉆孔至φ16mm，并保證孔中心距，銑孔至φ18.5mm，鏜孔至φ(9.12+0.030)mm。結(jié)果：零件孔位及孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，孔徑尺寸偶爾出現(xiàn)超差情況。
⑵方案二。方式：鉗工利用鉆孔工裝擴(kuò)鉆鉸孔。內(nèi)容：鉆孔至φ16.5mm，擴(kuò)孔至φ18.9mm 再鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結(jié)果：零件孔形位公差均能滿足圖紙要求，出現(xiàn)零件鉸孔后尺寸偏小，反復(fù)鉸孔均不能滿足零件孔徑公差，大部分孔表面粗糙度集中在Ra1.6 ～Ra3.2μm 范圍內(nèi)，孔內(nèi)有劃痕狀凹槽。
⑶方案三。方式：鉗工利用鉆孔工裝擴(kuò)鉆粗精鉸孔。內(nèi)容：鉆孔至φ16.5mm，擴(kuò)孔至φ18.8mm，粗鉸孔至φ19mmH7，最后精鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結(jié)果：零件孔位、孔徑、孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，零件合格率高，效率中等。
⑷方案四。方式：數(shù)控加工孔后鉗工鉸孔。內(nèi)容：數(shù)控鉆孔至φ16mm，銑孔至φ19mm，鉗工鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結(jié)果：零件孔位、孔徑、孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，合格率高，效率高。
⑸方案五。方式：數(shù)控加工孔后鉗工鉸孔。內(nèi)容：數(shù)控U 鉆鉆孔至φ19mm，鉗工鉸孔φ(19.12+0.030)mm。結(jié)果：零件孔位、孔徑、孔表面粗糙度及形位公差均能滿足圖紙要求，批產(chǎn)零件合格率高，加工效率高。
展開 U鉆：孔加工最常用的刀具之一！
2.U鉆的剛性更好，可以采用很高的進(jìn)給率，而且U鉆的加工直徑要比普通鉆頭大的多，最大能達(dá)到D50~60mm，當(dāng)然U鉆由于裝刀片的特性不可能做的太小。
3.U鉆遇到各種材料只需要更換同類型不同牌號的刀片即可，硬鉆就沒這么方便了。
4.相比硬鉆，U鉆鉆出的孔精度還是要高一些的，而且光潔度要好，尤其是冷卻潤滑不通暢時(shí)，更加明顯，而且U鉆可以修正孔的位置精度，硬鉆的話就不行了，可以把U鉆當(dāng)個(gè)過心的膛刀。
U鉆在數(shù)控加工中的優(yōu)勢：
1. U鉆可以在傾斜角小于30~的表面上打孔，而無需降低切削參數(shù)。
2. U鉆的切削參數(shù)降低30％后，可實(shí)現(xiàn)斷續(xù)切削，如加工相交孔、相貫孔、相穿孔。
3．U鉆可實(shí)現(xiàn)多階梯孔的鉆削，并能鏜孔、倒角、偏心鉆孔。
4. U鉆鉆削時(shí)鉆屑多為短碎屑，并可利用其內(nèi)冷系統(tǒng)進(jìn)行安全排屑，無需清理刀具上的切屑，有利于產(chǎn)品的加工連續(xù)性，縮短加工時(shí)間，提高效率。
5. 在標(biāo)準(zhǔn)長徑比條件下，使用U鉆打孔時(shí)無需退屑。
6. U鉆為可轉(zhuǎn)位刀具，刀片磨損后無需刃磨，更換較為方便，且成本低廉。
7. 使用U鉆加工出的孔表面粗糙度值小，公差范圍小，可替代部分鏜刀的工作。
8. 使用U鉆無需預(yù)打中心孔，加工出的盲孔底面較為平直，省去了平底鉆頭。
9. 使用U鉆技術(shù)不但能減少鉆削工具，且因U鉆采用的是頭部鑲硬質(zhì)合金刀片方式，其切削壽命為普通鉆頭的十幾倍，同時(shí)，刀片上有四個(gè)切削刃，刀片磨損時(shí)可隨時(shí)更換切削，新的切削節(jié)省了大量磨削和更換刀具時(shí)間，能平均提高工效6—7倍。
U鉆在數(shù)控機(jī)床上的使用技巧
1． U鉆使用時(shí)對機(jī)床的剛性、刀具與工件的對中性要求較高，因此U鉆適合在大功率、高剛性、高轉(zhuǎn)速的數(shù)控機(jī)床上使用。
2． 使用U鉆時(shí)，中心刀片應(yīng)選用韌性好的刀片，周邊的刀片應(yīng)選用比較鋒利的刀片。
3．
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