注射成型模具的案例
游樂場滑梯大型注射模具設計+3d
熔融塑料流程的計算，推薦讀者參考徐佩弦主編的《塑料注射成型與模具設計指南》（機械工業出版社出版，2014年）一書。
由于塑件的使用性能要求，外表面不能存在澆口或其它頂針痕跡。為此，模具設計了倒裝模具結構。由于頂針板巨大，在頂針板兩端設計兩個或4個油缸很難平衡頂出，故在頂針板中間設計了兩個頂出油缸，將每一側的方鐵截成兩端。
塑件的冷卻系統采取多路水塘冷卻，前后模均設計了水塘。
注射成型模具生銹原因及其排除方法
注塑模具多用工具鋼制成，在工作中它要遇到腐蝕性氣體、水等導致生銹的物質。生銹模具制得的塑件將會產生質量問題，因此需要將其排除。
熔體分解產生的氣體
有些原料加熱后會生產揮發性氣體，很多原料在過熱時也產生揮發性氣體，這些氣體多帶腐蝕性，它們彌漫于機器周圍，當模具不工作時，它們會對模具產生腐蝕。
對此，在機器停止工作時，應用軟布將模具擦凈，并閉合模具，若較長時間不用時，模腔內要噴防銹劑，在關閉模具時還要涂上黃油，堵上澆口。
模具中的冷卻水
模具中多通冷卻水以驚醒冷卻，因此機器周圍水氣較多。如將模具冷卻到露點一下，空氣中的潮氣就會在模具表面結成水珠，如不及時擦去就易生銹。
特別是在模具停止工作后，會很快產生冷凝水。因此，不要輕易停止成型，即使要停止，也要關閉冷卻水，并將模具擦干。
成型時產生的碳化物
模具在較長時間工作后，成型材料中析出和分解生成碳化物，常使模具磨損、腐蝕或生銹。對此，若發現有碳化物生成，應立即用干布將其擦掉、擦凈。
展開 【試模】注射成型中如何確定塑料壓力降？
隨著塑料流經注射成型機和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影響，作用于塑料流動前沿的壓力就會有損失。另外，隨著塑料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從而要求額外的壓力推動塑料前進。
在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的橫截面積，從而導致壓力降。注射成型機上可得到以設定的注射速度用于推送螺桿的壓力是有最大限制的。以設定的注射速度推動螺桿前進所需要的壓力從不應該超過可得到的最大壓力。
例如，考慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺桿速度是5英寸/秒。為了讓螺桿以5英寸/秒的速度前進，如果它需要2400psi，然而機器將不能提供這樣的壓力從而螺桿就不會以5英寸/秒的速度行進。在這種情況下，工藝受到了壓力的限制。
在工藝開發的過程中，了解在每一部分上的壓力損失有助于確定整體的壓力損失，以及何處出現了大的壓力降。然后，可以修改模具以減小壓力降，獲得較好的持續性流動。確保不會達到最大的壓力，是很重要的。
第一次試模過程中，從以上圖中可以看到以下幾點：
塑料為了到達填充的末端，要求可獲得2200psi的整體壓力。
塑料為了到達產品的中間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。
基于以上兩點，工藝受壓力限制。塑料為了從二級分流道的末端到達三級分流道的末端需要1379 – 983 = 396psi的壓力。塑料為了流過澆口，需要1897 – 1379 = 518psi的壓力。
因此三級分流道和澆口看起來有相對大的壓力降，那么三級分流道和澆口都應該被放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現在工藝不再受壓力限制。確保足夠的注射壓力將有助于達到模具一致充填的目的。
展開 分析比較：3D打印與傳統CNC、注塑和金屬注射成型之間的工藝差異
應用領域
目前，注塑成型工藝能夠實現批量制造形狀一致的物品，因此非常適合大批量的標準化產品制造。
3D打印只需通過控制終端輸入三維圖像，就能將原材料打印成實物模型，甚至直接制造零件或模具，從而有效地縮短了產品研發周期。目前，3D打印已廣泛在創客、建筑設計、模具模型設計等領域得到成熟應用。
粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的對比
金屬注射成型 (MIM) 是一種用于金屬零件大批量生產的強大制造工藝。但粘結劑噴射金屬3D打印以其獨特的優勢提供了一種引人注目的替代方案。
粘結劑噴射金屬3D打印采用陣列式噴頭，把CAD模型切片得到一系列二維數據。根據切片得到的二維圖形，在金屬粉末床中選擇性的噴射粘結劑來固化成型，層層疊加制作完成整個初坯零件。然后將初坯零件通過預燒結得到一定強度后，進行清粉。最后通過高溫燒結將粘結劑去除并實現粉末顆粒之間的熔合，從而得到高致密度和高強度的零件。兩種技術之間既有相同之處，也有不同之處。
粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的異同點
首先3D打印的設計約束少，逐層制造零件的特點使該技術具有更好的設計自由度，原則上來可以實現各種復雜形狀零件的打印。這也意味著可以將幾個零件整合——幾個連接件可以被一個零件取代，但實現的功能一樣——從而減少零件數量并縮短裝配時間。而MIM的設計需要考慮零件脫模，所以限制了一些形狀，無法像3D打印一樣制造復雜結構零件。不過，粘結劑噴射金屬3D打印后期燒結工藝因為重力和摩擦以及收縮的影響，不擅長加工無支撐結構的大面積薄壁件，也不善于制造細枝樹狀零件等。
粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型原理
其次成型工藝不一樣，粘結劑噴射金屬3D打印采用陣列噴頭選擇性的噴射粘結劑固化而成，而MIM則采用模具注射成型。
展開 
塑料模具
一種用于壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發泡成型的組合式塑料模具，它主要包括 塑料模具由凹模組合基板、凹模組件和凹模組合卡板組成的具有可變型腔的凹模，由凸模組合基板、凸模組件、凸模組合卡板、型腔截斷組件和側截組合板組成的具有可變型芯的凸模。
模具凸、凹模及輔助成型系統的協調變化。可加工不同形狀、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料制品以完整構型和精確尺寸的工具。由于塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料制品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。
隨著塑料工業的飛速發展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高,塑料制品的應用范圍也在不斷擴大,塑料制品所占的比例正迅猛增加.一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統金屬件.塑料產品的用量也正在上升.
塑料模具是一種生產塑料制品的工具.它由幾組零件部分構成,這個組合內有成型模腔.注塑時,模具裝夾在注塑機上,熔融塑料被注入成型模腔內,并在腔內冷卻定型,然后上下模分開,經由頂出系統將制品從模腔頂出離開模具,最后模具再閉合進行下一次注塑,整個注塑過程是循環進行的.
按照成型方法的不同，可以劃分出對應不同工藝要求的塑料加工模 具類型，主要有注射成型模具、擠出成型模具、吸塑成型模具、高發泡聚苯乙烯成型模具等。
展開 注塑模具中做鑲件的目的是什么？
注塑模具鑲件也叫做嵌件，也有人稱其為入子，叫法不一。指的是用于鑲嵌在注塑模具模仁中的模具配件，對精密度的要求非常高。那么為什么要在注塑模具加工時費力氣做鑲件呢？
主要有以下幾個目的：
1、節省注塑模具制造材料
眾所周知，注射模具固定材料是固定形狀的比較規則的塊狀鋼材，但是前后模具的材料是以z的高度決定的，無論是前模還是后模，如果某個地方比其他地方高的話，就可以制作鑲件來降低模具的高度。
2、方便改模
注射模經常修改的地方，可以拆下來做成鑲件，以后換模具時只要換鑲件，甚至開模時還可以多做幾塊鑲件替換，這樣便于對模具進行修改。
3、有利于注塑模具排氣
注射成型模具的排氣非常重要。如果排氣不好，模具腔內會出現困氣，尤其是在相對較深的骨位。注射成型時，產品容易出現氣泡或收縮、缺膠、變白或黑點等不良現象。因此，可以在模具需要排氣的地方添加鑲件，并利用鑲件的配合間隙進行排氣。
4、方便注塑模具加工
注射模中有些深骨位，刀具難以進行加工，雖然可以用電火花加工，但EDM加工速度慢，加工效率不高，所以一般會選擇做鑲件，減少了加工難度，也便于排氣。另外就是深骨型省模，因為出模必須要省的地方省模很不方便，但在這些地方開鑲件，拆開省就方便多了。
5、延長注塑模具的使用壽命
通常來說，注塑模具需要設計鑲件的地方，往往是模具中易損壞的地方，一旦鑲件損壞就可進行更換，從而延長注塑模具的使用壽命。
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展開 氣輔注塑模具設計應考慮對工藝參數的影響
氣輔注塑成型模具技術特點
（1）模具型腔的設計應盡量保證流動平衡以減小氣體的不均勻穿透，保證流動平衡也是普通注射成型模具的一條設計原則，但對氣輔注塑制品來說這一點更重要。
（2）模具設計應考慮對工藝參數的影響，因為氣輔注塑成型對工藝參數比普通成型敏感得多。在注塑成型成型中，模壁溫度或注射體積的微小不同會導致對稱件中氣體穿透的不對稱
氣輔注塑設備
（1）普通注塑機（計料精度稍高些為好）。
（2）氮氣控制系統，包括自封閉式氣輔噴嘴。
（3）高壓氮氣發生器。
（4）工業氮氣鋼瓶以及提供增壓動力的空氣壓縮機。
（5）為氣體輔助注射設計制造的模具。
（6）氣輔注塑氣輔噴嘴
噴嘴進氣方式，即使用專用的自封閉式氣輔噴嘴，在塑料注射結束后，將高壓氣體依靠噴嘴直接進入塑料內部，按氣道形成一個延展的封閉空間—氣腔并保持一定壓力，直至冷卻，在模具打開之前，通過座臺后退使噴嘴與制品料道強行分離，使氣體排出制品。
（7）氣針
氣針進氣方式即在模具的某個特定位置，安裝排氣裝置—氣針。當塑料注入型腔后，即將氣針包裹在塑料內部；此時高壓氣體排出，氣針在塑料內部按氣道形成一個延展的封閉空間—氣腔，并保持一定壓力，直至冷卻，在模具打開之前，氣腔內的氣體依靠氣針由控制裝置排出塑料內部。
氣輔注塑工藝可分為四個階段：
氣輔注塑第一階段：塑料注射。熔體進入型腔，遇到溫度較低的模壁，形成一個較薄的凝固層。
氣輔注塑第二階段：氣體入射。惰性氣體進入熔融的塑料，推動中心未凝固的塑料進入尚未充滿的型腔。
氣輔注塑第三階段：氣體入射結束。氣體繼續推動塑料熔體流動，直到熔體充滿整個型腔。
展開 一文了解氣體輔助注射成型
原理：氣體輔助注塑系統，是把惰性氣體（通常用氮氣）經由分段壓力控制系統直接注射入模腔內的塑化塑料里，使塑件內部膨脹而造成中空，但仍然保持產品表面的外形完整無缺。
氣輔注塑成型可被認為是中空吹塑成型的變型，其過程是先向模具腔中注入經過準確計量的占模腔一定比例的塑膠熔體，這一過程稱為“欠料注塑”，再直接往熔融塑膠中注入一定體積和壓力的高壓氮氣，氣體在塑膠熔體的包圍下沿著阻力最小的方向擴散前進。
由于靠模壁部分的塑膠溫度低，表面粘度高，而製作較厚部分中心塑膠熔體的溫度高，粘度低，所以氣體容易對中心塑膠熔體進行穿透和排空，在制件的厚部形成中空氣道，而被氣體所排空的熔融塑膠又被氣體壓力推向模具末端直至充滿模具型腔，在冷卻階段壓縮氣體對塑膠熔體進行保壓補縮。待制品冷卻凝固后再卸氣，然后開模頂出。
氣輔注塑方法主要有以下兩種：
1）封閉式氣體注射（SEALED INJECTION GAS)方法：
是把氣體直接注入模腔內，使塑料成品中空的方法。無需采用活閥，只是通過簡單模具加工，把氣輔氣嘴裝在模具中。
在同一模具上，可有單一或多個注入氣體的地方，這視乎同產品的需要，要求令產品有良好效果和提供產品設計有較大的靈活性。
2）可從注塑機的射嘴進氣（IN-GAS NOZZLE）方法：
可在注塑機上安裝一個特制封閉注氣射嘴。
應用氣體輔助注塑技術，有以下優點：
自由設計
綜合功能較為復雜的塑膠零件可以整裝為單一的組件.
可以在同一零件上結合厚壁和薄壁部分.
使用空心的"加強筋"部分可以提高其強度.
提高零件質量
由于減小了微收縮,因此扭曲和變形就減少了.
展開 你了解三段注射成型工藝嗎？
一、注塑成型工藝復雜嗎？復雜在哪兒？
①模具及零件復雜的幾何性質
注射成型零件通常是具有復雜形狀的薄壁結構。薄璧結構與高速注射速度共同導致了高流速和高剪切速率，而這些與材料復雜的黏度特性會使材料在充模過程中的黏性產生巨大的變化。
模具在注射成型過程中主要有兩個作用：
形成要生產零件的形狀
使得模具盡快冷卻下來
通常來說，注塑模具是一個具有復雜模仁和頂出系統的復雜結構。這種復雜的結構會影響到冷卻水道的位置，而冷卻水道的位置反過來又會導致模具溫度的變化。這些變化會影響材料的黏度以及材料最終的流動特性。
②特殊的材料性質
用于注射成型的高分子材料可以分為半結晶型和無定形聚合物。這兩種類型的聚合物都具有復雜的熱流變行為，而熱流變性質與成型過程密切相關。
熱塑性塑料通常表現出黏彈性。
此外，還具有剪切變稀以及增壓升溫的性質。它們的熱性能會隨著溫度的變化而變化，也可能受到應力狀態的影響。對于半結晶型聚合物，材料的性質取決于加工的歷史以及溫度變化的速度。
③過程穩定性
在注塑生產過程中，加工出質量合格零件的工藝條件可能是不穩定的。
展開 聚甲醛注射成型工藝分析
模具溫度：
通常模具是影響聚甲醛（POM）強度的主要因素，模溫高，結晶時間長，有利于晶體的生長，結晶較完整，并且流動性會更好。一般情況下，模溫應控制在75～120℃。
注射壓力：
注射壓力的大小主要取決于聚甲醛（POM）的熔融流動性，流道、澆口的厚度和寬度，以及塑料制品的厚度等因素。通常為40～130Mpa，對于厚壁制品，注射壓力可取小值，反之薄壁制品則應取大值。
注射速度
常見為中速偏快，過慢易產生波紋，過快易產生射紋和剪切過熱。
背壓
越低越好，一般不超過200bar
滯留時間
如設備沒有熔膠滯留點，POM-H 可在215℃滯留35分鐘，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解
在注塑溫度下熔體不能在機筒內滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。如果停機，機筒溫度可降到150℃，如要長期停機就必須清理機筒子，關閉加熱器。
停機
清理機筒必須用PE或PP，關閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質或污垢會改變POM的過熱穩定性（尤其是POM-H）。
所以當用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應用PE清理干凈后才能打POM塑膠原料，否則會發生爆炸。若作用不當的顏料、潤滑劑或含GF尼龍的物料，會導致塑料降質。
后處理
對于非常溫使用的制件且質量要求較高，須進行熱處理。
退火處理效果，可將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應力的裂紋產生。
展開 聚氯乙烯PVC性能及注射成型工藝
PVC料因為價廉，與生俱來具備防炎性質，而且強硬堅固，抗化學能力佳，收縮率為0.2-0.6%，產品在電器、機械、建筑、日用品、玩具、包裝上應用日益廣泛，針對PVC料的特性，分析產品注塑工藝如下：
一、PVC料的特性
PVC熱安定性不良，成型溫度與分解溫度接近，流動性不佳，外觀容易形成不良缺陷，PVC料耐熱性不佳，最易燒焦、產生酸性氣體進而腐蝕模具，加工時可加塑化劑增加其流動性，一般須加添加劑使用，其強度、電器絕緣性、耐藥品性佳。
二、模具及澆口設計
為縮短注射的成型周期，注口越短越好，橫切面要園形，射咀口的直徑最小為6毫米，成園錐形，內角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固體物料進入模腔，而該等物料會影響到表面的修飾及產品的強度。
拔模斜度要在0.50至10之間，以確保模腔內有足夠的排氣設備，常用的排氣孔尺寸為0.03-0.05mm深，6mm寬，或者每枚頂針周邊間隙為0.03-0.05mm。模具應用不銹鋼制造或鍍硬鉻。
三、PVC成型工藝
PVC是熱敏性塑料，過熱或剪切過度會引致分解，并迅速蔓延，因為其中一種分解物(例如酸或HCI)會產生催化作用，引致流程進一步分解，酸性物質更會侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會使金屬的保護層剝落，引致生銹，對于人體更加有害。
常見的螺桿長徑比為18～24：1，三段比為3：5：2，壓縮比為1.8～2，螺桿射出到位時，其尖端與射咀之間的距離應有0.7～1.8mm，螺桿必須用不繡鋼制造或進行鍍鉻理。
螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機會更大一些。
注射量：實際筒滯留時間就不能超過3分鐘。
展開 
如何控制注射成型工藝的穩定
戳我進入社區：注塑和模具人的網上家園
注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變為有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。
一、溫度控制
1、料筒溫度
注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。前兩個溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度
噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的“流涎現象”。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能。
3、模具溫度
模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件(熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等)。
二、壓力控制
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。
1、塑化壓力
(背壓)采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。
展開 氣體輔助注射成型你了解多少？
與傳統的注射成型的方法相比較，氣體輔助注射成型有如下優點。
1.夠成型壁厚不均勻的塑料制件及復雜的三維中空塑件。
2.氣體從澆口至流動末端形成連續的氣流通道，無壓力損失，能夠實現低壓注射成型，由此能獲得的殘余 應力的塑件，塑件翹曲變形小，尺寸穩定。
3.由于氣流的輔助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用氣體輔助注射有助于成型薄壁塑件，減輕 了塑件的重量。
4.由于注射成型壓力較低，可在鎖模力較小的注射機上成型尺寸較大的塑件。
氣體輔助注射成型存在的缺點如何？
氣體輔助注射成型存在如下缺點。
1.需要增設供氣裝置和充氣噴嘴，提高了設備的成本。
2.采用氣體輔助注射成型技術時對注射機的精度和控制系統有一定的要求。
3.在塑件注入氣體與未注入氣體的表面會產生不同的光澤。
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
有些場合使用自動化技術，通過一個反復的動作，將齒輪從成型的位置移開并放置在傳送單元上，達到冷卻方式的一致。
重要的成型冷卻步驟
高精密零件的加工與一般成型加工的要求相比較，需要注意更多的細節問題以及達到精確測量水平所要求的測量技術。這一工具必須確保每一次成型的腔內成型溫度和冷卻速率相同。精密齒輪加工中最常見的問題是如何處理齒輪對稱性冷卻以及各模腔間一致性的問題。
精密齒輪的模具一般不超過4個型腔。由于第一代的模具只生產一個齒輪，很少有具體的說明，輪齒嵌入物經常用來減少二次切削的成本。
精密齒輪應該從齒輪中心位置的一個澆口處注入。多澆口易形成熔合線，改變壓力分布和收縮，影響齒輪公差。對于玻纖增強的材料，由于纖維沿著焊接線成放射狀排列，使用多澆口時易造成半徑的偏心的“碰撞”。
一個成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產品是以良好的設備、成型設計、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過程。
其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內應力。
最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來制造。齒輪常用分瓣模腔來成型。斜齒輪加工時由于注射時必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環進行旋轉，所以要求注意其細節。
蝸輪運行時產生的噪音比直齒小，成型后通過旋出型腔或者用多個滑動機構移出。如果使用滑動機構，必須高精確操作，避免在齒輪上出現明顯的分縫線。
新工藝和新樹脂
更多的先進的塑料齒輪成型方法正在被開發出來。
展開 精密注射成型6個必要條件
在注射成型設計中，除了應考慮一般模具設計事項外，還要特別考慮如下事項:
1)為了得到所要尺寸公差的制品，要考慮適當的模具尺寸公差。
2)要考慮防止產生成型收縮率波動
3)要考慮防止產生成型變形
4)要考慮防止產生脫模變形
5)要使模具制作誤差最小.
6)要考慮防止模具精度波動.
1、適當的模具尺寸和公差
1.1制品尺寸精度與模具尺寸精度的關連
繪出制品圖，考慮模具設計、模具制作和成型過程。
首先可從制品圖面尺寸求模具圖面尺寸。按此模具圖畫尺寸制作模具，得到模具的實際尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品實際尺寸。問題是此實際尺寸如何在圖面所要尺寸公差內。
1.2適當的收縮率
如上所述，即使在用同一顏料的同一樹脂中，收縮率也因成型條件不同而異。在精密成型中，收縮率變化程度要小，預計收縮率和實際收縮半要盡可能無差異。主要是采用整理以往的類似制品的實際收縮率來推定收縮率，也有用實驗模求實際收縮率，再經修正、設計制作生產模的情形.
但完全恰當推定收縮率幾乎是不可能的，不可避免地要在試成型后修正模具。修正結果，凹部將增大尺寸，凸部將縮小尺寸。因此，對凹部尺寸，將收縮率設在小值，對于凸部尺寸將收縮率設在大值。齒輪外徑尺寸變大時不能嚙合，變小時僅齒隙變大，所以要將收縮率設在小值。
2、防止產生成型收縮率波動
精密注射成型，必須以確實可按所要尺寸制作模具為前提。然而，即使模具尺寸一定，制品實際尺寸也因實際收縮不同而異.所以在精密注射成型中，收縮率的控制是十分重要的.
模具設計的合適與否支配收縮率，還因樹脂批次不同而異，若改變顏料，收縮率也產生差異。
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