鋼管成型的案例
直縫埋弧焊管粗彎過程仿真方案
對鋼管的成型過程進行仿真分析，研究鋼管成型的內(nèi)應(yīng)力變化規(guī)律和影響因素，解決板邊波浪問題，提高鋼管成型質(zhì)量。本文提出了模具移動和產(chǎn)品移動兩種仿真分析方法，并通過實例化的仿真分析設(shè)置和計算，驗證了這兩種方法的可行性。
直縫埋弧焊管粗彎板邊仿真方案.docx
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直縫埋弧焊管粗彎過程仿真方案
本文提出了模具移動和產(chǎn)品移動兩種仿真分析方法，對鋼管的成型過程進行仿真，來了解鋼管成型的內(nèi)應(yīng)力變化規(guī)律和影響因素，并通過實例化的仿真分析設(shè)置和計算，驗證了這兩種方法的可行性。
1、項目來源
中石化石油機械股份有限公司沙市鋼管分公司是國內(nèi)石油、天然氣行業(yè)生產(chǎn)螺旋埋弧焊、直縫埋弧焊鋼管及玻璃鋼抽油桿的重點骨干企業(yè)。工廠擁有一條進口直縫埋弧焊管生產(chǎn)線，生產(chǎn)鋼管外徑范圍為φ219-610，壁厚為4-19.1，徑厚比區(qū)間為16:1～73:1。在實際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，當鋼管徑厚比越大時，鋼卷板邊在成型時越不穩(wěn)定；如生產(chǎn)品φ406.4×5.6mm的鋼管時，鋼管的徑厚比已達接近機組設(shè)計上限，常出現(xiàn)板邊不直成波浪狀，使得無法正常焊接，影響生產(chǎn)進度和效率。因此需要對鋼管的成型過程進行仿真分析，研究鋼管成型的內(nèi)應(yīng)力變化規(guī)律和影響因素，解決板邊波浪問題，提高鋼管成型質(zhì)量。實際鋼管的生產(chǎn)過程有彎邊和精成型兩個板型較化較大的區(qū)域，本次仿真分析針對彎邊區(qū)域進行仿真分析。
2、仿真設(shè)計方案
根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備的結(jié)構(gòu)特點，本項目仿真分析的對象是鋼帶的大變形仿真，里面有材料的彈塑性等非線性的材料受力特性，同時本項目的研究對象實體較大，產(chǎn)生的網(wǎng)格數(shù)量多，物體運動速度快，設(shè)備內(nèi)部的受力情況不是十分清楚、難以量化。因此，針對研究對象，我們提出仿真方案：鋼帶成型過程中，輥子壓著鋼帶轉(zhuǎn)動，各輥子的速度是不同的，鋼帶經(jīng)過輥子逐漸變形成圓管形狀，在這個過程中可以認為輥子沒有變形，而只有鋼帶發(fā)些變形。
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本文提出了模具移動和產(chǎn)品移動兩種仿真分析方法，對鋼管的成型過程進行仿真，來了解鋼管成型的內(nèi)應(yīng)力變化規(guī)律和影響因素，并通過實例化的仿真分析設(shè)置和計算，驗證了這兩種方法的可行性。
正文：
1 項目來源
中石化石油機械股份有限公司沙市鋼管分公司是國內(nèi)石油、天然氣行業(yè)生產(chǎn)螺旋埋弧焊、直縫埋弧焊鋼管及玻璃鋼抽油桿的重點骨干企業(yè)。工廠擁有一條進口直縫埋弧焊管生產(chǎn)線，生產(chǎn)鋼管外徑范圍為φ219-610，壁厚為4-19.1，徑厚比區(qū)間為16:1～73:1。在實際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，當鋼管徑厚比越大時，鋼卷板邊在成型時越不穩(wěn)定；如生產(chǎn)品φ406.4×5.6mm的鋼管時，鋼管的徑厚比已達接近機組設(shè)計上限，常出現(xiàn)板邊不直成波浪狀，使得無法正常焊接，影響生產(chǎn)進度和效率。因此需要對鋼管的成型過程進行仿真分析，研究鋼管成型的內(nèi)應(yīng)力變化規(guī)律和影響因素，解決板邊波浪問題，提高鋼管成型質(zhì)量。實際鋼管的生產(chǎn)過程有彎邊和精成型兩個板型較化較大的區(qū)域，本次仿真分析針對彎邊區(qū)域進行仿真分析。
2 仿真設(shè)計方案
根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備的結(jié)構(gòu)特點，本項目仿真分析的對象是鋼帶的大變形仿真，里面有材料的彈塑性等非線性的材料受力特性，同時本項目的研究對象實體較大，產(chǎn)生的網(wǎng)格數(shù)量多，物體運動速度快，設(shè)備內(nèi)部的受力情況不是十分清楚、難以量化。因此，針對研究對象，我們提出仿真方案：鋼帶成型過程中，輥子壓著鋼帶轉(zhuǎn)動，各輥子的速度是不同的，鋼帶經(jīng)過輥子逐漸變形成圓管形狀，在這個過程中可以認為輥子沒有變形，而只有鋼帶發(fā)些變形。故在有限元仿真過程中可設(shè)所有的輥子為剛性體，鋼帶為柔性變形體。
3 仿真模型
3.1 幾何建模處理
根據(jù)鋼帶在彎邊區(qū)成型時各輥的空間位置，塔建彎邊區(qū)域的空間三維模型。
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圓形滾筒，制電力變壓器心衡模、切割鋼皮軋刀、鋼管成型滾筒、特殊成型滾筒、精密規(guī)、形狀繁雜的冷壓工具、心軸、冶金、錫作模、塑料模、螺釘頭模等。
SGT不變形耐磨油鋼(SKS 3)
出廠硬度
特 征
用 途
軟性退火至約HB190
切削性優(yōu)異的通用冷模。注意大型加工品的淬火唧鋼絲電火花加工。
此鋼熱處理后，具有不變形之特性，適宜制造精密工具、精密儀器、精密測定工具，并宜制造鉸刀、銑刀、滾筒，冷作拉線模、樣板樣模、沖孔器、冷作切器、剪刀、木用工具、螺絲模、手盤、各種沖模等。
ACD37冷加工用工具鋼
出廠硬度
特 征
用 途
軟性退火至約HB190-220
氣冷、真空淬火鋼。改善了SGT的淬火性及鋼絲電火花加工件。
此鋼熱處理后，變形度極低，適宜制造高精密工具、儀器、摩打、各種刀具、板金用模、樣板等。
CENAI抗腐蝕性及易切削性塑料模具鋼(P21)
出廠硬度
特 征
用 途
預(yù)硬處理HRC40
解決了模具腐蝕問題；預(yù)硬度高達40HRC的易切削性模具鋼；具有極優(yōu)良拋光，蝕紋及放電加工特性。
重視鏡面，蝕紋加工性、放電加工性的模具鋼、辦公室自動化電器用品、通信機器用品、家庭電器用品、汽車用品、化妝品盒、重視長壽命的泛用模具鋼、食品容器、橡膠模具。
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纖維增強聚合物材料在建筑業(yè)中的應(yīng)用優(yōu)勢
與玻璃鋼其它加工技術(shù)相比，拉擠成型工藝速度較快，適于大量生產(chǎn)流程。最重要的是， 拉擠成型玻璃鋼管易于安裝，可組成土木工程中的結(jié)構(gòu)次級系統(tǒng)。玻璃鋼中最常用的兩種增強材料是碳纖維和玻璃纖維。碳纖維增強聚合物復(fù)合材料比玻璃纖維增強聚合物的硬度要高，但碳纖維復(fù)合材料價格更貴一些。建筑業(yè)中選用玻璃鋼時，材料屬性和成本都要考慮進去。管組件中，玻璃纖維和碳纖維兩種纖維同時使用比較有利，可滿足硬度需求，而單獨使用玻璃纖維增強聚合物則無法滿足硬度需求。
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裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
▌ 補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
▌ 鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
▌ 切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
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裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4. 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5.
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3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3.
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3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
▌ 補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
▌ 鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
▌ 切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3.
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3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
▌ 補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
▌ 鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
▌ 切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
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3.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5.配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
補焊件要求
1.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3.焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4.在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
鍛件要求
1.錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3.
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3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
▌ 補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
▌ 鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
▌ 切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
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5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
▌ 補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
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▌ 鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
▌ 切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4.
展開 機械圖紙技術(shù)要求大匯總，沒有最全，只有更全！
2.裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4.預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5.配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
補焊件要求
1.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3.焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4.在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
鍛件要求
1.錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。2. 加工后的零件不允許有毛刺。
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