注塑工藝
關注創建者：匿名 創建時間：2016-03-11
注塑工藝的視頻教程
Altair注塑成型工藝仿真及應用網絡研討會
內容大綱： 1）Altair面向注塑行業解決方案 2）Altair助力Nolato實現仿真驅動的全新設計流程 3）Altair注塑成型仿真演示
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注塑工藝的實例教程
如果厚壁件表面還是存在縮痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么引進氣體輔助注塑成型將得到解決。
氣體輔助注塑成型是通過把高壓氣體引入到制件的厚壁部位，在注塑件內部產生中空截面，完成充填過程、實現氣體保壓、消除制品縮痕的一項的塑料成型技術。傳統注塑工藝不能將厚壁和薄壁結合在一起成型，而且制件殘余應力大，易翹曲變形，表面時有縮痕。氣輔技術通過把厚壁的內部掏空，成功地生產出厚壁、偏壁制品，而且制品外觀表面性質優異，內應力低。輕質高強。
氣輔產品結構和模具設計包括澆注系統、進氣方式和氣道分布設計技術，氣輔注塑工藝設計技術，氣輔注塑工藝設計技術，氣輔注塑過程計算機仿真技術，氣輔注塑產品缺陷診斷與排除技術，氣輔工藝專用料技術。
電視機、家電、汽車、家具、日常用品、辦公用品、玩具等為塑料成型開辟了全新的應用領域，氣輔注塑技術特別適用于管道狀制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面組成的制件）和大型扁平結構零件。
氣體輔助裝置：包括氮氣發生和增壓系統，壓力控制單元和進氣元件。氣輔工藝能完全與傳統注塑工藝（注塑成型機）銜接。
氣體輔助注塑減輕制品重量（省料）可高達 40%，縮短成型周期（省時達30%，消除縮痕，提高成品率；降低注塑壓力達60%，可用小噸位注塑機生產大制件，降低操作成本；模具壽命延長、制造成本降低，還可采用如粗根、厚筋、連接板等更穩固的結構，增加了模具設計自由度。
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展開 （四）注塑工藝方面應注意的問題(包括注塑機的要求）
為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。
a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機。
b)注射溫度在IC托盤樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度。
c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形。
d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級注射。
e）保壓時間和成型周期：在滿足IC托盤充模，不產生凹陷、氣泡的情況下。宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間。
f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能。
g）模具溫度：IC托盤的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
（五）其他方面的問題
由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑。當用回用料時不得大于20％。
對于除PET外，IC托盤都應進行后處理，以消除內應力，PMMA應在70－80T熱風循環干燥4小時。PC應在清潔空氣、甘油。液體石臘等加熱110－135℃，時間按IC托盤而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。
三、塑料IC托盤的注塑成型工藝
（一）塑料IC托盤的工藝特性：除了以上的共同問題，塑料IC托盤亦各有一些工藝特性，現分述如下：
1、PMMA的工藝特性PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力，但注射壓力提高，有利于改善IC托盤的收縮率。
展開 三、透明塑料的注塑成型工藝
除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現分述如下：
1、PMMA 的工藝特性
PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮率。
注射溫度范圍較寬，熔融溫度為160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆 裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。
2、PC的工藝特性
PC粘度大，熔料溫度高，流動性差，因此必須以較高溫度注塑（270－320℃之間），相對來說料溫調節范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。
收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射嘴溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。
3、PET的工藝特性
PET成型溫度高，且料溫調節范圍窄（260—300℃），但熔化后，流動性好，故工藝性差，且往往在射嘴中要加防延流裝置。機械強度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。
模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度要高，否則會引起表面光澤差和脫模的困難。
展開 ? 7）由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20％
3、常用透明原料的注塑工藝注塑
除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特 性，現分述如下：
1、 PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮 率。
注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。
2、PC粘度大，融料溫度高，流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（270
－320T之 間），相對來說料溫調節范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。
收縮率大，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。
3、PET成型溫度高，且料溫調節范圍窄（260－300℃），但熔化后，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會引起表面光澤差和脫模困難。
展開 總結：
注塑工藝中注塑溫度、注塑速度和壓力、模具溫度、保壓、螺桿轉速等均會對PC/ABS的電鍍性能產生影響。
而最直接的不良影響就是過高的產品內應力，內應力過大會影響到電鍍粗化階段的刻蝕的均勻性，進而影響到最終產品的電鍍結合力。
總之，要結合產品結構、模具狀態及成型機臺的狀態，通過設定合適的注塑工藝，設法降低材料的內應力，可明顯提高PC/ABS材料的電鍍性能。
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Ansys | 雙折射是什么？1個月前
在制造過程中，注塑成型等工藝會導致透鏡冷卻時其內部產生殘余應力，因為外緣冷卻速度比內部更快。
此外，將透鏡固定到其支架或外殼中時，該過程產生的機械應力會改變塑料透鏡內部的折射率分布。由于這些應力會改變材料的固有光學屬性，因此必須在仿真和建模中予以考慮，以確保最佳透鏡性能并最大限度地減少光學損耗，例如亮度和強度的衰減。
本文使用注塑成型工藝制備玻璃纖維增強 PC 復合材料，在 0.001～ 1000 s-1應變率范圍內開展纖維方向不同的玻璃纖維增強PC復合材料的拉伸力學行為實驗研究，并結合掃描電鏡對材料的失效機理進行系統分析。
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樣品制備
實驗采用與商業化電子產品外殼相同的制備工藝——注塑成型，確保材料微觀結構與實際產品一致。
大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點。
2025年市場規模預計達數百億元，同比增長率超20%；區別于傳統的3C行業連接器，新能源領域的連接器一般都是含銅排或者鋁排的塑膠零部件，塑膠材料以PA6/PA66/ PBT/PPA/PPS為主，一般含30%左右的玻纖材料，由于工作環境比較惡劣，隨著應用經驗的積累，現在此類零部件開發過程的大都要進行冷熱沖擊試驗，從-40°到150°不等，循環次數50+，一般在200次左右，這對產品的設計、材料的選型、塑膠注塑工藝等的開發提出了更高的要求
他表示：“當我們構建出整合了注塑工藝材料特性的更復雜的模型時，就可以解決和改進其余問題了，并最終滿足嚴格的機械要求。”
它直觀反映了材料在熔融狀態下的粘度高低，是注塑工藝設定的首要依據。
國高材分析測試中心熔指儀
高MFR值的材料（如某些薄壁制品專用的PP、PE），意味著熔體粘度低，流動性好。這類材料在注塑時，充填薄壁、長流道或復雜結構型腔更為容易，所需注射壓力較低，能有效減少內應力，避免缺料。
反之，低MFR材料粘度高，流動性差。
比如，在注塑工藝優化場景中，系統可抽取參數、缺陷、案例等信息構建圖網絡，支持智能問答和技術決策。
再舉一個供應鏈的例子。如果消費者在餅干中發現異物，傳統方式是讓數據分析師在各類生產與庫存表中逐一排查，耗時費力。
若使用圖模型將所有數據源進行語義串聯，通過Altair Graph Studio即可快速溯源。
<p class="ql-align-right">*本文內容來自機械零部件制造業用戶投稿</p><p><br></p><p>大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點
*本文內容來自機械零部件制造業用戶投稿
大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點。
（二）注塑工藝偏差
本研究主要針對注射壓力、注射速度、保壓壓力和背壓對 ABS/氧化鋁粉復合材料力學性能的影響，通過實驗數據揭示樣條制備如何左右檢測準確性。
1. 注射壓力對材料力學性能的影響
由圖1可知，隨著注射壓力的增大，抗拉強度小幅度提高；斷裂伸長率由15.86%降低到13.77%；最大彎曲強度和破壞彎曲強度則先增加再減小。
