旋壓成形仿真
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-04
旋壓成形仿真的視頻教程
Deform 3D-專題-旋壓成形工藝CAE仿真
仿真過程中的擺輾工藝參數基本設置： 胚料溫度設置為常溫（20 ℃ ） 旋壓速度設置 1、在Deform 3D中如何設置旋壓模具旋轉中心。 2、如何設置旋壓運動。
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基于ABAQUS的旋壓成型有限元仿真—旋壓
第2章 ?筒形件旋壓成型有限元仿真 ? ? 本章詳細講解筒形件旋壓成型的有限元仿真步驟，在ABAQUS軟件中選用具體案例一步一步操作，以及仿真分析時軟件中的一些設計技巧等。 ? 第3章 ?旋壓成型的后處理 ? ? 本章主要對上一章案例結果進行處理，包括結果是否準確，外徑圓度的測量，徑向力、切向力和軸向力的查看等。 ?
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章節七、simufact.forming14.0旋壓成形
simufact.forming系列之——旋壓成形 １）旋轉/被動旋轉 ２）軌跡設置 ３）回彈分析 ４）壁厚分析 5）溫度分析 １）幾何模型：見CAD文件 ２）材料模型： DB.16MnCr5_u ３）設備參數：table表 ４）摩擦條件：0.2 ５）溫度條件：模具溫度25℃ 工件溫度25℃ 環境溫度25℃ ６）其它邊界條件：運動限制 ７）網格劃分：成形區間自動細化
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旋壓成形仿真的實例教程
:victory::victory::victory: 不知道大家有沒有關注車輪旋壓的呢？之前對于車輪方面的仿真作了一些案例，一直沒有時間整理，今天整理一下了奉獻給大家吧！希望大家多多交流，共同進步！加油！
我們都知道車輪的生產工藝根據材料不同采用的工藝也不同，常見的鋼制分體車輪一般采用沖壓加焊接的方式生產，好一點的還有整體輥壓成形及旋壓成形；現如今隨著汽車輕量化的發展，鋁合金車輪也日益常見，低端的采用鑄造和鍛造的方式加工，高端的還有先鑄造或鍛造出毛坯，然后再旋壓；那么我們今天所討論的案例就是關于高端車輪的輥壓、旋壓成形仿真。因為這些工藝不僅是實際加工中的難點，也是仿真模擬的難點。
說到仿真，不得不說到相關軟件，俺就一些使用經驗大概說一下吧！旋壓工藝仿真這種非穩態的仿真為了得到較為精確的計算結果，一般需要采用隱式非線性求解器、六面體單元及彈塑性材料模型進行仿真建模計算。而目前常用的金屬成形仿真軟件中，ANSYS主要用為線性求解器，主要為非線性求解，所以求解功能不足以解應對旋壓成形的復雜計算。用得比較廣泛的DEFORM呢？又無法進行六面體網格的劃分及重劃分，而且其彈塑性求解功能不夠精確，彈塑性材料模型也很少。MARC和ABAQUS似乎同時滿足以上兩個要求，但作為通用有限元仿真軟件，其操作的復雜性導致旋壓仿真建模較為不易，因為車輪的旋壓中，旋輪路徑都是復雜的曲線，且芯模與頂料機構是主動旋轉，旋輪在進給的同時，由于受到摩擦力的作用，發生被動旋轉。
展開 旋壓模擬分析：
（1）旋輪和芯模設置為解析剛體，毛坯為可變形體
（2）芯模與坯料固定，旋輪做進給運動且繞坯料旋轉
（3）量綱的確定：kg-m
前處理：
1.幾何模型構建：ABAQUS建模
2.材料參數的定義：
（1）創建材料：結構鋼
質量——>密度：7850
彈性本構：楊氏模量：2.1e11；泊松比：0.3
塑性本構：(來源文獻)
屈服應力/Pa
1.68e8
2.72e8
3.37e8
3.83e8
4.18e8
4.48e8
塑性應變
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
（2）創建截面：solid-steel（截面命名：截面類型-材料名稱）
（3）截面指派：將材料屬性賦予坯料
解析剛體無截面屬性，因此對于運動的物體采用在剛體參考點上定義質量的方式為其賦予質量從而確定轉動慣量。原則是剛體質量和坯料質量保持同一個量級。
展開 模環旋壓成形過程的數值模擬與工藝優化.part1.rar
模環旋壓成形過程的數值模擬與工藝優化.part2.rar
說明：本人在技術鄰發表的所有論文均為第一作者原創，未經作者允許，不得轉載。。。
多楔輪良好的機械性能是機械傳動系統的整體性能及使用壽命的保證，故對其成形制造工藝提出了較高的要求。
當前國內大多數汽車零部件制造商多采用鑄造、鍛造等工藝生產多楔輪的毛坯，再將毛坯放置在車床上進行切削成齒。采用傳統制造工藝成形多楔輪存在諸多不足：產品精度低、機械性能差、材料利用率低、生產成本高等。隨著塑性成形技術的不斷發展，國內部分企業逐漸將旋壓技術應用于多楔輪的制造成形，利用該技術成形多楔輪有著成形精度高、生產效率高、節能節材以及零件平衡性好等優點，因此旋壓技術正逐漸代替傳統工藝而廣泛應用于多楔輪的生產制造。
曲軸多楔輪旋壓成形工藝分析
零件結構特征及成形工藝
曲軸多楔輪零件結構如圖1 所示，零件整體壁厚分布不均勻：上筒直徑較小、高度較低，但厚度較大；下筒直徑較大、高度較大，但厚度較小。下筒輪緣中部帶有高度為7.57mm的法蘭，齒頂距內側壁4.7mm。旋壓成形方案中模具工藝參數設計以及坯料尺寸計算是影響零件整體成形質量的關鍵因素，設計模具工藝參數不匹配將導致法蘭處充填不飽滿，成形高度不滿足要求，法蘭下側出現折疊導致微裂紋，上下端面產生過多飛邊，材料利用率低等缺陷。
圖1 曲軸多楔輪零件結構圖
由于曲軸多楔輪整體結構較為復雜，且齒形區壁厚不均，成形較為困難，因此，通過對零件結構的分析以及查閱文獻，本次曲軸多楔輪旋壓成形采用4 道次成形工藝：第1 道次旋彎工步中，工件外緣在旋輪徑向進給運動下發生變形，完成聚料增厚；第2 道次旋平工步中，工件與下模貼合形成下筒內壁，同時在旋輪凹槽處實現進一步聚料；第3 道次預旋齒工步時，初步成形法蘭以及下筒齒形區；最后，第4 道次終旋齒工步完成法蘭的完整成形并精整齒形。
坯料尺寸的計算
多楔輪旋壓預制坯是板料先鏟旋內筒，隨后沖壓外緣得到的。
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旋壓成形仿真的相關專題、標簽、搜索
旋壓成形仿真的最新內容
文／李俊輝，梅笑寒，戎子鍵，劉少楓，紀小虎，王雪·合肥工業大學
多楔輪具有抗扭矩性強、耐高油和高溫、使用壽命長等特點，廣泛應用于機械傳動系統，尤其在汽車發動機傳動系統中，多楔輪傳動是主要傳動形式。多楔輪良好的機械性能是機械傳動系統的整體性能及使用壽命的保證，故對其成形制造工藝提出了較高的要求。
當前國內大多數汽車零部件制造商多采用鑄造、鍛造等工藝生產多楔輪的毛坯，再將毛坯放置在車床上進行切削成齒
旋壓模擬分析：
（1）旋輪和芯模設置為解析剛體，毛坯為可變形體
（2）芯模與坯料固定，旋輪做進給運動且繞坯料旋轉
（3）量綱的確定：kg-m
前處理：
1.幾何模型構建：ABAQUS建模
2.材料參數的定義：
（1）創建材料：結構鋼
質量——>密度：7850
彈性本構：楊氏模量：2.1e11；泊松比：
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背景
旋壓加工是一種非常特殊的成型加工方法，具備高速旋轉及高應變率的特點。在輪轂的生產加工過程中，與鑄造加工和鍛造加工不同，它綜合了擠壓、拉伸和彎曲等多種特征于一身，共同來完成各種回轉體零件的縮口、卷邊和脹形等工藝。眾所周知，旋壓技術作為無屑型金屬成型工藝的一種
1. 項目的工程意義和代表性
大塑性變形（SPD）是制備塊材超細晶粒和納米結構材料的有效手段，是設計具有優良性能的新型金屬材料的一種很有前途的策略。大塑性變形（SPD）技術通過一系列材料加工方法已成為當今材料科學的一個組成部分，通過產生大應變的塑性變形使金屬的微觀結構得到極大的細化，這在傳統的金屬成形操作中是很難實現的。過去幾十年來，從擠壓、軋制和鍛造等傳統工藝發展起來的各種SPD工藝方法可用于生產塊材
講解
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煙囪爆破拆除問題step by step 講解
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SPH-FEM耦合方法step by step講解
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Deform 3D-專題-旋壓成形工藝
說明：本人在技術鄰發表的所有論文均為第一作者原創，未經作者允許，不得轉載。。。
本文重點分析了火花放電擊穿、摩擦潤滑和壁厚減薄對旋壓構件成形質量缺陷的影響規律。實驗結果表明二硫化鉬是一種理想的潤滑劑，可以顯著地降低旋壓構件和導電工具頭之間的摩擦力，旋壓構件表面粗糙度明顯降低。同時實驗發現壁厚過度減薄和減薄不足都會影響材料的流動特性，進而影響構件的壁厚分布和表面成形質量。
旋壓技術按照旋壓時成形的溫度可分為冷旋和熱旋，材料經冷旋成形后，斷裂強度、疲勞極限等機械性能增強，成形精度高
本文利用有限元分析軟件simufact建立多楔輪旋壓增厚三維有限元模型，并通過模擬過程分析變形區金屬的塑性流動規律和內折疊的產生機理，基于模擬結果優化調整旋輪結構，通過增大旋輪圓弧半徑減少板坯上端聚料量，減小旋輪下端面高度增大金屬向下流動趨勢，改善板坯的過渡圓弧形狀，從而達到板坯上下端金屬分配合理并消除內折疊缺陷的目的。
多楔輪作為一種重要的機械傳動零件，已經廣泛應用于發動機傳動系統中。隨著當前國內汽車行業的不斷發展
近年來，國內汽車保有量不斷增加，汽車企業及其相關零部件制造行業對經濟的拉動作用愈加明顯。我國明確提出要大力發展汽車工業，輕量化研究是當前汽車工業發展的關鍵環節。汽車零部件結構的輕量化設計，是汽車輕量化的有效途徑之一，通過改進整車相關結構使零件結構薄壁化、中空化、小型化及功能復合化。汽車輕量化在保證汽車整體性能不受影響的前提下，一定程度上滿足了資源節約和低碳環保的要求。
鈑制帶輪殼體是汽車傳動系統上的一類關鍵零件
