精密抓取技術的案例
德國雄克（SCHUNK） - 抓取系統和夾持技術領域的專家
SCHUNK 公司于 1945 年由 Friedrich Schunk 創立，開始是一個機械車間，在其子 Heinz-Dieter Schunk 的領導下，現已發展成為抓取系統和夾持技術領域的專家和全球市場有力競爭者。目前，公司由家族第三代成員 Henrik A. Schunk 和 Kristina I. Schunk 兄妹經營。
三維在線配置器 - 模塊化裝配自動化
雄克三維在線配置器，用于裝配自動化的不同拾取和放置結構變體參數的3D配置，實現裝配自動化中不同取放搬運結構的三維配置。
為裝配應用中的快速取放搬運結構進行快速且準確地配置：在規劃和設計階段節省大量時間
組合邏輯集成在配置器中：不再需要單獨的數據模型 SCHUNK Kombibox
電和氣動模塊包含在配置器中：實現廣泛的應用并能高度靈活地適應客戶要求
所有配置均可通過所有常用的 2D 和 3D 版本進行：輕松便捷地集成到已有的 CAD 系統中。
展開 CA精密鑄造技術
CA精密鑄造技術就是將計算機輔助工程應用到精密鑄造過程中，并結合其他先進的鑄造技術，以高質量、低成本、短周期來完成復雜產品的研發和試制.
汽車齒輪的精密鍛造技術
前言
齒輪精密鍛造成形是一種優質、高效、低消耗的先進制造技術，被廣泛地用于汽車齒形零件的大批量生產中。隨著精密鍛造工藝和精密模具制造技術的進步，汽車齒輪和齒形類零件的生產已越來越多地采用精密鍛造成形。當前國外一臺普通轎車采用的精鍛件總質量已達到（40—45）Kg,其中齒形類零件總質量達10Kg以上。精鍛成形的齒輪單件質量可達1Kg以上、齒形精度達到(DIN) 7級。隨著汽車的輕量化要求和人們環保意識的增強,汽車齒輪制造業將更多地應用精鍛成形技術。
一．傘齒輪的精鍛成形
1. 傘齒輪(錐齒輪)的熱精鍛成形
（1）早期的傘齒輪精密鍛造
傘齒輪的精密鍛造最早見于50年代德國的拜爾工廠，并在蒂森等公司得到廣泛的應用。我國上海汽車齒輪廠等在70年代采用熱精鍛技術，成功進行了傘齒輪的精密鍛造生產。在當時社會主義大協作的環境下，傘齒輪的精鍛技術很快在齒輪行業得到推廣應用。
該技術的應用和發展得益于2項當時先進的技術：模具的放電加工技術和毛坯感應加熱技術。先淬火后加工的放電加工避免了模具淬火變形帶來的齒廓誤差；快速加熱的中頻感應加熱解決了齒輪毛坯在加熱過程中的氧化和脫碳問題，以上2項技術的應用使鍛造成形的傘齒輪齒面達到無切削加工要求(圖1、圖2)。
圖1.精鍛成形的行星和半軸齒輪
圖2.精鍛成形的汽車行星齒輪
（2）鍛造設備
傘齒輪的鍛造設備在國外一般使用熱模鍛壓力機。但在60-70年代的中國，熱模鍛壓力機是非常昂貴的設備。因此，國內企業普遍使用的鍛造設備是雙盤摩擦壓力機（圖3）。該設備結構簡單，價格便宜，很快成為齒輪精鍛的主力設備。但摩擦壓力機技術陳舊、難以控制打擊精度、而且能源利用率較低。
展開 深鑫精密：齒輪加工技術的發展
齒輪燒結技術的進一步發展對齒輪制造也做出較大的貢獻，但是此方法目前正在處于萌芽狀態，很難準確預測未來發展趨勢。
正如上面所說，雖然齒輪加工技術發展變化很大，但是齒輪的單位加工成本肯定不會改變。在大批量流水生產線上，齒輪加工結構調整應該以這個參數為導向。新工藝的發展對于質量、精度的提高大有裨益。隨著齒輪產品技術的精細化，對這兩個關鍵要素的要求越來越嚴格。盡管滿足這么高的要求非常難，我們也必須要追求高標準。可是，光著眼于高指標還不夠，我們更要關注的是達到價廉物美的標準，否則再好的齒輪新工藝、新功能也不會受到市場的歡迎，齒輪技術發展水平也不會進而改善。在技術含量高的行業上，應該同時并存工藝精密和價格合理的趨勢
展開 
精密鍛造模具成形技術的簡介及應用
隨著我國市場經濟體質的不斷發展和完善，傳統的鍛造模具技術已經無法滿足市場的需求。隨著科技的不斷進步，鍛造模具已經廣泛運用在航天、船舶、汽車等重要領域，我國的鍛造技術也在不斷地蓬勃發展。
本文主要介紹下現有的精密鍛造模具成形技術，并簡單的講解下其發展趨勢。
一、精密鍛造技術的概念
精密鍛造成形技術，指的是在零件基本成形后，只需少許加工或無需加工就可以使用的零件成形技術，又稱近凈成形技術。這種技術是以常規鍛造成形技術為基礎發展起來的，是由計算機信息技術、新能源、新材料等集成的一門應用技術。現階段，精密鍛造成形技術主要用在精鍛零件和精化毛坯等方面。
二、精密鍛造成形技術的種類
精密鍛造成形技術，它的優勢很明顯，成本低、效率高、節能環保、精度高等。這種成形工藝種類很多，按成形速度劃分：高速精鍛、一般精鍛、慢速精鍛成形等;以鍛造過程中金屬流動狀況為標準劃分：半閉、閉式、開式精鍛成形工藝;按成形溫度劃分：超塑、室溫、中溫、高溫精鍛成形等;按成形技術分為：分流鍛造、等溫鍛造、復動鍛、復合成形、溫精鍛成形、熱精鍛成形和冷精鍛成形等。按成形技術對精鍛技術進行的劃分，已經成為了生產中人們習慣分類方式。
1.復動鍛造
復動鍛造，又稱閉塞鍛造，這種工藝是最先進的精鍛技術之一。這種技術是通過一個沖頭在封閉凹槽內部單向擠壓或是用兩個沖頭雙向復動擠壓而使得金屬一次成型的，成型的零件屬于無飛邊的近凈精鍛件。之所以要用閉塞鍛造，是為了使材料使用率上升，降低加工工序的復雜度。
閉塞鍛造能夠做到通過一次操作而成形復雜的型面并取得很大變形量，在生產復雜零件時能夠省去絕大多數的切削，有效降低成本。
2. 等溫鍛造
等溫鍛造指的是在恒定溫度下將胚料在模具中鍛造加工成精鍛成形零件的工藝。
展開 技術詳解：精密鑄造行業熔模3D打印解決方案
六、清除灰燼
灰分殘留會影響鑄件的表面質量和造成內部缺陷
七、預熱及澆筑
預熱前用陶瓷棒、耐火泥等材料堵上通風孔
成品展現
3D打印技術在精鑄工藝上的應用是精鑄行業技術發展的重要方向之一。通過結合3D打印與精鑄各自的優勢，可以突破行業原有的小批量制模成本高、造型局限性大等痛點。目前將3D打印工藝應用到生產中已經成為精鑄行業的趨勢。無論是3D打印蠟模、3D打印陶瓷型芯還是3D打印母模等應用都將極大的加強精鑄公司的市場競爭力。
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淺談汽車凸輪塊精密鍛造技術與裝備
應用多工位精密鍛造技術，優化凸輪塊鍛件的預成形形狀，實現合理的體積分配，使得圓角填充度滿足圖紙要求。分析高速熱鐓機的工藝特點，驗證了其是凸輪塊鍛件的高效大批量生產的適合設備。
——本文選自《鍛造與沖壓》2018年第23期
如何使用熔融擠出3D打印技術，實現精密陶瓷制造？
其中SLA是目前使用最多的工藝生產技術，而在更為常見的FFF技術則受限于高性能陶瓷線材的開發的納米級工藝標準，目前全球僅有德國BASF和法國創新企業Nanoe 有相關產品，且價格較高，因此熔融堆積技術在陶瓷3D打印中所占的市場規模較小，主要被應用在5G精密制造和航空航天兩個方向，用戶包括航空發動機制造商賽峰公司（Safran）和精密陶瓷芯生產商Avignon Ceramic等。
法國Avignon Ceramic
運用FFF技術生產泡沫陶瓷濾芯
Avignon（阿維尼翁）是歐洲著名的陶瓷小鎮，法國Avignon Ceramic就坐落于此，是生產全球知名的高性能陶瓷制品生產企業，公司成立至今已150年，1990年開始引入CIM（陶瓷注射成型技術）。目前生產包括光纖陶瓷插芯，泡沫陶瓷濾芯等高精尖的陶瓷產品。
圖 | Avignon Ceramic生產的零件
（圖片來源：Avignon Ceramic官方網站）
在采用3D打印之前，他們一直使用傳統發泡方式生產氧化鋯泡沫陶瓷產品——一種主要用于高溫合金的金屬熔體過濾的陶瓷產品。首先用氧化鋯粉、高嶺土、長石等原料混合的陶瓷漿液給聚氨酯海綿陶瓷上漿，通過燒結去除聚氨酯，最終獲得多孔的陶瓷濾芯。
展開 國內“精密”沖壓待攻克四大難點，技術斷層且后繼無人
一、模具使用壽命的限制
國內模具鋼材一直是一塊短板，高性能的模具剛需要依賴進口，熱處理工藝及加工、安裝方法也存在差距，導致我們國家模具的總體技術根本無法與國際先進比較，差距值大于百分之三十以上。
相同模具結構、工藝，在修模次數及使用壽命中即可看出端倪，頻繁的維修導致模具精度下降、生產效率降低、維修成本升高，導致無法在高端市場獲得競爭優勢。
二、沖壓基礎及核心技術短缺
對于精密模具而言，需要比常規模具更高的技術基礎及核心技術點。由于，我國長期以來一直注重降低成本，并沒有重視核心技術發展，導致模具行業發展多年依然進步緩慢。
各企業各自為戰，沒有分工合作細化流程，大而全依然占據主導地位，無法抱團形成競爭優勢，導致技術水平總體落后于外國。連最簡單的模具常用標準件水平都遠遠被外國甩在后面。
三、模具設計及加工差距
對于精密沖壓模具設計，很多關鍵核心技術。一直停滯不前。目前，我國模具設計依然處于初級、中級（探索）階段，缺乏核心技術支撐及資金用于研發，幾十年如一日的使用老方法、老模式。
四、新技術無法突破
隨著世界模具技術的不斷更新，發達國家沖壓模具已經轉型，由最初的單一模具發展到多料帶多工藝復合模具工藝。
而我們國家對于特大型精密模具、超高速沖壓模、超薄、超強、細小類產品處于初級或空白，缺乏相關技術參數及設備。
我們國家需要走的路還很長，但是現在的年輕人已經沒有多少人愿意入行模具行業，甚至整個工業領域都出現了工慌，很可能在不久后出現技術斷層。
后繼無人才最可悲，模具作為工業之母，工業水平的高低很大程度上取決于模具的技術水平高低。以前入行的人，幾十年的經驗累積與技術突破，最后工資還不如一個剛剛入行的外賣送餐員的收入高。
學無止境，沒有最好，只有更好。
展開 三坐標測量儀：從機械精密到智能協同的技術
三坐標多軸聯動智能掃描技術輕松解決復雜曲面測量需求
面對渦輪葉片、精密模具等復雜自由曲面的測量需求，傳統三坐標的測頭可能因工件遮擋無法觸及某些區域，導致測量數據不完整。而如今三坐標測量儀的四軸聯動技術讓CMM擁有了更靈活的運動自由度：
四軸聯動系統通過測座的旋轉與三軸移動的協同，讓測頭始終保持與被測曲面的最佳接觸角度，也讓CMM擁有了更靈活的運動自由度。工件一次裝夾，測頭即可在轉臺協同旋轉下，沿復雜曲面連續運動采集海量數據。
多軸聯動的核心，在于運動控制算法的優化。通過實時計算測頭與工件的相對位置，系統可動態調整各軸的運動參數，確保掃描過程平穩、高效。這種“智能協同”能力，讓三坐標測量機在面對最復雜的工件時，仍能保持高精度與高效率的平衡。
從手工量具到智能三坐標，測量技術的每一步進化，都在驅動著現代精密制造的升級。
展開 影響精密機械加工技術發展水平的因素
現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的“數控加工”。數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具機械加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。現代加工廠家的發展趨向是高速化、高精度化、高可靠性、多功能、復合化、智能化和開放式結構。
機械加工工藝方法,其中包括利用加工中心的可編程性合理編制數控加工程序,利用加工中心的操作人性化之特點優化切削參數。文章運用了對比的方法介紹了合理選擇刀具幾何形狀以及采用普通高速鋼鉆頭和立銑刀加工高精度大孔徑比鈦合金孔的加工工藝路線和措施。并通過實際樣件的加工驗證了改進刀具、優化切削參數及加工工藝方法的實用性。鈦合金是一種應用廣泛的高溫合金,主要應用于測井儀器的保護外殼的制造,所以,鈦合金的加工工藝對鈦合金制品的質量具有直接影響,其中就涉及到了對鈦合金進行切削加工,尤其是深孔鉆削的加工工藝,而且深孔鉆削的加工性如何決定了鈦合金的應用范圍。
在實踐中，對于精密機床、陀螺儀等精密的零件，我們可以通過傳統的去除精密機械加工方法來實現預期的精度目標。具體而言，對于有色金屬材料，我們可以采用銑削或車削的加工方法來完成精度目標；對于黑色金屬材料，我們可以通過研拋、磨削、研磨的工藝手段來完成精度任務。加工設備是實施精密超精密加工技術的平臺。在實踐中，我們要重點考慮這樣幾項因素：
一是機床最終精密機械加工所能夠達到的綜合精度；
二是機床的材料及結構設計；
三是機床的傳動及伺服系統；
四是機床的安裝與工作條件。
這些因素關系到焊接件精密機械加工技術發展水平，我們必須對此高度重視。
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精密鑄造生產技術和控制要點，圖文詳解，必須收藏
技術和控制要點
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涉及到了超精密拋光技術，這個球不簡單~
但是這只能說明我們掌握了拋光液的相關技術，對于整體工藝來說，只有拋光液而沒有超精密拋光機，我們最多還只是賣材料的。
我國的相關科研團隊其實對于當前的超精密拋光技術是有著清醒的認識的，他們認為我們有了頂級的拋光材料僅僅是基礎，我們首先解決磨盤問題，其次要解決拋光面積擴大問題。
有人說我們既然購買了美國和日本的設備，為什么不能直接仿制呢，其實美國、日本拋光機磨盤的材料構成和制作工藝是我們看不透的，也是仿制不來的主要原因。
用什么材料和工藝才能合成這種熱膨脹率低、耐磨度高、研磨面超精密的磨盤，是我們首先需要集中力量攻克的技術難題，這個問題一旦解決，60英寸拋光作業面也將不再是夢想。而這樣的核心技術，永遠不能指望從別人手中獲得，除了依靠自己，我們別無選擇。
超精密加工技術將向超精密制造技術發展
退一步講，即使我們掌握了超精密拋光技術，我們并沒有達到機械加工的最終點。因為，超精密加工技術還包括超精密車削、鏡面磨削、超精密研磨、機械化學拋光、電子束曝射、激光束加工、離子濺射和離子注入、金屬蒸鍍及分子束外延等。
超精密加工技術以前往往是用在零件的最終工序或者某幾個工序中，但目前一些領域中某些零部件整個制造過程或整個產品的研制過程都要用到超精密技術，包括超精密加工、超精密裝配調試以及超精密檢測等，最典型的例子就是美國國家點火裝置（NIF）。
所以，還是回歸到我們的文章的開頭，只有原點，沒有終點，機械加工的魅力就在于此，為了追求市場份額和利潤，別人有的你要想盡一些辦法去趕超，而技術的領頭羊也一直再改進提高，做到更精，不斷的角逐與追趕，促進了人類技術的大發展。
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技術和控制要點
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CHOTEST中圖儀器用創新夯實三維測量技術發展，賦能高端精密制造
三維測量技術以精密機械為基礎，綜合應用了電子技術、計算機技術、光學技術和數控技術等先進技術，可以對機械、汽車、航空、家具、工具原型等測量出高精度的幾何零部件以及測量復雜形狀的機械零部件，給各行業的工作帶來了很大的便利性。
CHOTEST中圖儀器是集接觸式測量技術，CCD影像測量技術，激光測量技術，3D顯微測量技術于一體的技術密集型企業，專注于精密儀器的研發、制造和銷售。自2005年成立以來一直與智能制造共同成長，用創新夯實三維測量技術發展，賦能高端精密制造。
一、三維尺寸測量——三坐標測量機
出于現代化制造業、汽車、機床及模具等行業大規模生產的需要，固定的、專用的或手動的測量工具限制著大批量制造和復雜零件加工業的發展。這就要求著現代化計量檢測應當是高效、通用化的。
MarsClassic系列移動橋式三坐標測量機全自主研發測頭&測座、控制器、軟件，高精度（達到μm級）；高效率（是傳統測量手段的百倍）；可代替多種長度計量儀器，可測量形狀復雜的機械零件的尺寸、形位公差、自由曲面等。
目前，移動式橋式結構是中小型三坐標測量機的主要結構。這種結構具有良好的開放性和視野，使得上下部件易于操作，運動速度快，精度高。MarsClassic系列移動橋式三坐標測量機配備高精度的導軌、測頭和控制系統，并結合計算機程序來自動控制檢測流程，從而計算輸出測量結果，支持測頭更換架以及影像相機，同時支持精密轉臺等，能夠對各種零件和部件的尺寸、形狀及相互位置關系進行檢測，也可以對軟材質或復雜零件進行光學掃描測量。
優點
1.三坐標測量技術解決了復雜形狀表面輪廓尺寸的測量問題，例如箱體零件的孔徑和孔位、葉片和齒輪、汽車和飛機等的外形尺寸檢測等。
2.提高了三維測量的準確性。
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