裝配體建模的案例
在SOLIDWORKS中自底向上與自頂向下裝配體建模有什么不同？
SOLIDWORKS自頂向下建模入門指南
創建SOLIDWORKS裝配體文件有兩種方法：自底向上的裝配體建模和自頂向下的裝配體建模。在這個入門指南中，我們將解釋兩者之間的區別，并演示如何創建自頂向下的裝配體。
自底向上與自頂向下裝配體建模
在SOLIDWORKS中自底向上與自頂向下裝配體建模有什么不同？
自底向上建模
自底向上的裝配體建模，就是將已經完成的SOLIDWORKS零件添加到裝配體文件中的過程。通過使用配合特征定位添加到裝配體中的零件文件。配合將零部件的面和邊與裝配體中的平面和其他面/邊相關聯。此方法類似于真實世界中產品的組裝。
自頂向下建模
在自頂向下裝配體建模中，零件的一個或多個特征由裝配體中的某個元素定義，例如布局草圖或其他零件的幾何圖元素。
正如下面的步驟所展示，我們將從一個SOLIDWORKS裝配體開始，該裝配體已經有一個焊接件零件文件。使用自頂向下的裝配建模方法，我們將在裝配體文件中新建立一個鈑金零件。
使用使用自頂向下的裝配建模方法，從一個已經有焊接件零件的SOLIDWORKS裝配體開始，在裝配體中新建立一個鈑金零件。
一 、創建一個新的裝配體
下面的示例步驟將展示，使用自頂向下的裝配建模方法，從一個已經有焊接件零件的SOLIDWORKS裝配體開始，在裝配體中新建立一個鈑金零件。
2 、在裝配體選項卡中，點擊“插入零部件”下拉箭頭，選擇“新零件”
3、選擇方管的側面為草圖基準面，一個新的零件裝被插入到裝配體中，該零件特征樹顯示為藍色表示零件處于編輯狀態，同時進入草圖編輯狀態。
展開 [分享]COSMOSMotion常見問題
有限單元分析 (FEA) 技術通常應用于單個零件或裝配體，這樣您就可以根據給定的條件理解應力和應變。運動模擬和 FEA 技術通常在計算機輔助工程 (CAE) 中被結合使用。
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COSMOSMotion 和分析是如何協同工作的？
您是如何獲得載荷以用于分析的？您是否猜測或憑經驗？COSMOSMotion 為系統中的所有零部件計算精確載荷。這些載荷應替代“經驗”和“猜測”來作為分析臨界條件。COSMOSMotion 可以自動將載荷導出到 COSMOSWorks 并與將來版本的 COSMOSDesignSTAR 兼容。
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COSMOSMotion 和我在 SolidWorks 裝配體建模工具中看到的運動之間的區別是什么？
COSMOSMotion 將物理情況（作用力、動量和重力）考慮在內，而裝配體建模工具則不然。在流行的裝配體建模工具內，您可以通過修改參數或拖動模型的各部分，看到系統移動情況。使用裝配體模塊運動，您可以擴展具有多個促動器（例如馬達）和彈簧的裝配體模型，以了解機械運動在現實世界的情況。干涉檢查和 AVI 影片可以幫助您找出問題并向他人表述這些問題。您在裝配體模型中看到的運動和在 COSMOSMotion 中看到的運動之間有一個顯著差別。裝配體建模工具無法模擬在 COSMOSMotion 中提供的齒輪、凸輪、插銷、作用力等，或者無法生成在 XY 坐標圖中可以查看的工程數據。
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COSMOSMotion 和 SolidWorks Animator 之間的區別是什么？
COSMOSMotion 基于物理性質，而 SolidWorks Animator 則不然。物理性質意味著在運動中捕獲像重力和摩擦力之類的影響。
展開 裝配體熱應力仿真分析建模的技巧與竅門
針對這些連接的建模假設會對局部應力產生重大影響。在對這類組件進行建模之前，仿真工程師必須回答的第一個問題是：是什么使部件保持在一起？是通過膠粘劑、焊接等形成的實際粘結，還是螺栓或彈簧提供的機械支撐？連接是否可以被假定為粘結，或者這是一個組件的裝配，其中各個部件可以自由滑動或分離？
從有限元分析（FEA）的角度來看，建模設置可以是貫穿式網格、粘結、無分離或摩擦接觸。這些不同的建模過程中的每一種在應力報告的準確性和數值收斂性方面都會帶來數值方面的挑戰。膠粘劑或焊接材料的建模可能會被包含在模擬中，當這些連接件被忽略時，簡化的假設可能會產生數值誘導的應力奇異。
為了更好地理解這些假設，本文提供了一系列對比連接模擬的結果，以幫助量化它們對界面材料應力的相對影響。圖1展示了一個由多種具有不同熱膨脹系數的材料組成的螺栓法蘭連接的1/2對稱截面。該幾何形狀包括一層薄薄的軟材料和一層熱膨脹系數是與之配合的鋁制蓋板的2.5倍的熱不匹配材料。對于需要機械抵抗分離的特定情況，加載條件包括260攝氏度的均勻溫度和500磅的螺栓預緊力。
圖1不同熱膨脹系數的法蘭連接裝配體
貫穿式網格被用于定義與軟層的頂部和底部界面。這種軟界面層的熱不匹配會引起機械應變，但由于該材料的低剛度，不會產生顯著的應力。螺栓頭和螺母與兩個鋁制部件粘結在一起，這也會引起局部應力集中，但在本研究中被忽略。這些模擬中的研究區域是熱不匹配材料與下部鋁制蓋板之間的界面，如圖1所示。
表1總結了九種不同的模擬，比較了作為該界面建模函數的名義應力和峰值應力。粘結和 MPC（案例 1 和 2）不允許任何相對的法向或滑動界面位移。這將是一種在不建模螺栓的情況下連接組件的快速方法，但可能會在界面處產生不切實際的應力結果。無分離（案例 3 至 5）允許相對滑動但不允許法向分離。
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最終體網格生成階段采用Poly網格類型，在機翼表面10mm范圍內生成多面體邊界層，邊界層區域使用棱柱層主導網格。
針對展弦比達8的細長機翼，開啟Aspect Ratio Control將最大長寬比限制在25以內。完成約65萬網格生成后，通過Mesh Quality檢查模塊驗證正交質量（Orthogonal Quality>0.15）、面網格增長率（<1.5）等指標，對診斷出的0.05%負體積單元采用Smooth工具進行局部重構。
本案例生成的網格在3°-15°攻角范圍內均能穩定收斂，翼尖渦結構分辨率達到λ2準則的識別要求，為后續氣動特性分析奠定了可靠的數值基礎。
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案例19 挖掘機臂裝配體的瞬態動力學分析
本案例使用挖掘機臂裝配體來演示多體系統的瞬態動力學分析。
主要應用了下列技術和能力：
• 在建模中定義連接副，剛體部分和柔性體部分
• 減輕由于不合適的連接定義造成的過約束
• 使用模態綜合法（Component mode synthesis，CMS）表示柔性體
本例也對于下列兩種情況使用瞬態動力學分析：
1. 某些部分是柔性的，剩余部分是剛性體
2. 柔性體使用CMS超單元建模
簡介
多體系統是零件的裝配體，其中某些零件或所有零件彼此互相移動。這些裝配體可能簡單或者復雜，也可能都是剛體，或者一部分剛體一部分柔性體。這些零件由一組連接副定義的運動容許約束建模，從而互相約束。
常見的多體系統例子包括：陸地運輸系統、航空系統、航海系統和機器人系統。
多體系統的組件可能存在有限應變的影響和大位移和/或大轉動。
一個多體系統的動態分析需要理解各部分之間的互相影響，評估部件內部的應力和變形場，和計算關鍵部件的疲勞壽命。
問題描述
挖掘機臂裝配體如下圖所示，翻斗上附加了500kg的質量來模擬翻斗承擔的載荷。
挖掘機裝配體的各種部件通過節點互相連接，兩個活塞缸裝置的啟動導致車架、臂和連桿移動，從而也使翻斗移動。整個系統基本上有兩個自由度。
車架、臂、連桿和翻斗的移動依賴于兩個自由度，本問題中，挖掘機臂的移動被限制為面內移動。
多體系統的瞬態動力學分析包含下列內容：
1. 第一個分析假設連接桿為柔性的，其他所有部分為剛體，柔性部分使用三維有限元建模。
2. 第二個分析是第一個分析的變化，柔性連接桿現在建模為CMS超單元。
展開 solidworks裝配體導入到ansys后，如何把裝配體的各種材料賦予各自的材料屬性？
solidworks裝配體導入到ansys后，在ansys界面里這個裝配體成為一個整體了，如何把這個裝配體分割并賦予各自的材料屬性？
斯姆勒ANSYS裝配體剛柔耦合分析技術講座： 01- 裝配體剛體動力學分析
●主要內容
裝配體剛體動力學分析
裝配體剛柔耦合動力學分析-瞬態動力學分析技術
裝配體剛柔耦合動力學分析-超單元動力學分析技術
裝配體剛柔耦合動力學分析-靜力學工況分析技術
共四節，平臺將免費更新2節
●技術背景
工程中存在大量運動機械；
基于傳統的靜力學工況計算沒有考慮結構的動態效應，譬如沖擊，將造成較大的計算誤差；
運動機械存在不同的姿態，計算所有的靜力學工況是不可能的，也很難確定其最不利工況；
ANSYS提供完整的動力學求解方案，能夠高效準確的計算運動機械的結構響應。
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注：此賬號僅限專題案例觀看，不與其他賬號混淆！
技術專題：ANSYS裝配體剛柔耦合分析技術
用戶名：斯姆勒裝配體剛柔耦合分析
密碼：02981713589
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展開 斯姆勒ANSYS裝配體剛柔耦合分析技術講座：02-裝配體剛柔耦合動力學分析-瞬態動力學分析技術
●主要內容
裝配體剛體動力學分析
裝配體剛柔耦合動力學分析-瞬態動力學分析技術
裝配體剛柔耦合動力學分析-超單元動力學分析技術
裝配體剛柔耦合動力學分析-靜力學工況分析技術
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●技術背景
工程中存在大量運動機械；
基于傳統的靜力學工況計算沒有考慮結構的動態效應，譬如沖擊，將造成較大的計算誤差；
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展開 基于SolidWorks的鐵路粉狀貨物罐車裝配模型建模方法
本文作者根據企業本身主導產品的技術特點，利用SolidWorks軟件探索了從零件設計、部件設計到最終產品裝配設計的實現方法及設計技巧，以供讀者參考。
一、SolidWorks功能綜述
SolidWorks軟件功能強大并且易學易用，因而近年來在機械設計行業得到了廣泛的應用。其功能特點主要包括如下幾點:
(1) 參數化設計、特征建模技術及設計過程的全相關性使其具有很好的設計柔性，即設計過程靈活，修改方便；
(2) 全Windows特性的特征管理器使設計過程的操作及管理條理清晰，操作簡單，完整的動態界面和鼠標動態控制對設計復雜零件是非常實用而且特別重要的技術手段；
(3) 功能強大的CAD模塊包括了草圖設計、曲面建模、實體建模和鈑金零件設計等，可以完成基于特征的CAD模型建立，滿足機械設計要求；
(4) 面向裝配的零件設計為大型裝配體的建模提供了重要的技術方法，其IPA動畫制作可以實現動態模擬裝配，同時可以進行運動分析，從而在計算機里完成零件設計正確與否的校驗；
(5) SolidWorks是包含了CAD/CAM/CAE功能的集成化軟件，全面滿足設計、分析、制造、產品數據管理的一體化要求。
綜上所述，SolidWorks軟件的基本設計思路為“實體造型→虛擬裝配→二維圖紙”，三維實體建模使設計過程形象而且直觀，虛擬裝配可以實現設計過程的隨時校驗，從而避免可能造成的直接經濟損失。二維圖紙的自動繪制也滿足了實際生產的需求，從而完全滿足機械設計企業的設計生產要求，因而得到廣泛的應用。
展開 UG裝配體文件一大堆，怎么找到哪個是總裝配文件？
1
網友求助
網上下載的一個UG裝配體，文件夾里面有很多prt文件，如何才能知道哪個是總裝配文件？可以通過什么方法或者用肉眼識別嗎？
2
老葉解答
UG裝配體文件無法從文件后綴格式上看出來，但是，在新建裝配體的時候，系統會默認加個文件名后綴，比如_asm1.prt
從你發上來的圖片上看，JianSuQi-asm.prt這個文件就是總裝配體文件。
所以，你打開prt文件的時候，看一下哪個文件名上面有帶“asm”這幾個字母，有的話這就是裝配文件。
下面說一下“不正規”的方法：很多時候，裝配設計工程師們會將總裝配文件命名為比較可識別的文件名稱，比如zongzhuangpei.prt這樣。還有，總裝配體的文件因為里面一般不會直接在圖檔里面繪制零件，所以正常情況下，總裝配文件都不會很大（這個不是絕對啊，要看零件文件大小，像標準件之類的零件文件體積就更小），你可以留意觀察，還有，總裝配體文件一般是最后一個保存文件的，你也可以通過prt文件修改時間排序查看（當然，這個也不是絕對，老葉的個人習慣是全部零件OK以后，總裝配文件最后一個保存）。
文章來源：NX網
展開 Comsol小技巧| 9-Comsol幾何中的組合體和裝配體
1 Comsol幾何中的組合體和裝配體
Comsol支持兩種幾何體，默認的組合幾何體和裝配體，前者很方便地處理內部邊界條件問題，后者很方便處理復雜結構的建模、網格、以及求解等問題。所謂的組合幾何體指重疊的幾何對象自動分解為多個求解域，其內部界面上，幾何結構、網格以及物理量等自動相互“粘合”。裝配體則表示重疊的幾何對象之間沒有構成關系，因此從本質上而言，不存在內部界面。
這兩種幾何體各有優缺點，組合幾何體是Comsol的默認設定，優點在于：在材料非連續處，物理量自動連續; 在材料界面處，自動得到高精度解; 在材料界面處，自動確認網格單元和節點其缺點在于：網格越細，內存開銷越大; 對大的CAD模型網格剖分比較困難反過來，裝配體的優點則在于：在材料界面處可有意定義物理量不連續，例如接觸阻抗; 對大的CAD模型網格剖分比較容易; 網格越粗，計算越快（但精度越低）;裝配體的缺點：需要更多的手工操作 ; 為了保證足夠的高精度，需要注意邊界上的網格密度。
通常，Comsol默認使用組合幾何體，因為這種情況下內部邊界可以采用默認的連續邊界。有時候，幾何結構比較復雜，采用組合幾何體時容易出現內部幾何結構錯誤，或幾何結構的各個部分有較大的差異（如薄殼與厚板等），或采用簡化的方法模擬膜、殼等結構時需要設定該簡化邊界為阻抗型邊界條件，或不同的求解域需要剖分成不同的網格，或采用ALE框架模擬旋轉運動等的情況下，可采用裝配體。
歡迎關注 ~
編輯 | 電子F430
文案 | 小蘇
審核 | 趙佳樂
展開 
一種新型減速機的靜動態分析計算實例（原創，如轉載，請注明出處）
分析類型：減速機的靜動態分析
技術難點：裝配體建模，接觸分析，動力學計算
完成人：技術鄰ANSYS專家
網址：http://www.yqgqt.org.cn/content/other/402981
模擬過程：
新型減速機的靜動態分析計算
hypermesh 裝配體
hypermesh對裝配體畫網格時，怎么設置裝配體零件之間的配合關系，比如怎么把兩個零件綁定
SolidWorks裝配體布局
使用布局草圖設計裝配體最大的好處，就是如果您更改了布局草圖，則裝配體及其零件都會自動隨之更新。 您僅需改變一處即可快速進行更改。
在裝配體中建立一個布局草圖，其中以不同的草圖實體代表裝配體中的零件。按照整體設計思路，指定每個零部件的暫定位置。
在建構每個零部件時可參考布局草圖中的幾何體。 用布局草圖來定義零部件的尺寸、形狀及其在裝配體中的位置；檢查確認每個零件都參考了此布局草圖。
在基于布局的裝配體設計中，您可以在自上而下和自下而上的設計方法之間來回切換。在設計周期內，您可以在任意點創建、編輯和刪除零件和塊，而且不會受到現有設計的任何限制。在概念設計階段，需要頻繁試驗和更改裝配體結構和零部件時，這種做法尤其有用。
通過下圖的例子來介紹如何使用SOLIDWORKS裝配體布局草圖。
1.新建裝配體，在開始裝配體PropertyManager中單擊生成布局。
2.創建草圖實體并制作成塊。將塊組裝在一起，在布局中用戶可以通過拖動塊來測試相連接的塊的運動情況。
3.完成布局草圖后利用塊生成零件。
4. 零件作為虛擬件保存在裝配體中，虛擬零部件在自頂向下的設計中尤為有用。在概念設計階段，如果您需要頻繁試驗和更改裝配體結構和零部件，那么使用虛擬零部件相比采用自底向上的設計方法更方便。
來源：SolidWorks之家
展開 SOLIDWORKS鏡像裝配體特征
在SOLIDWORKS中，我們有時候需要在裝配體中直接添加特征，為了避免特征的干涉和相關配合，可以使用裝配體模式下專用的【裝配體特征】功能來實現。比如下面的這個模型，需要在黃色零件上，進行圓孔的設計。
使用裝配體特征功能，使用簡單直孔選項，隨機在黃色零件面上選擇點，生成直孔。
但是，在這里可以看到，生成的直孔位置，并不是正確的，我們需要將黃色零件上的直孔與粉色零件上的直孔重合，形成配合。
此時，需要我們對圓孔進行參數設定，包括輸入深度和直徑，以配合粉色零件上的圓孔，然后生成之后，再通過圓孔草圖添加尺寸來固定到正確位置。
這樣，我們需要使用【鏡像裝配體特征】，直接實現直孔鏡像。單擊裝配體特征 （CommandManager 上的裝配體選項卡），然后單擊鏡像或者單擊插入 > 裝配體特征 > 鏡像。
選擇相應的面，如果沒有中心基準面，需要使用參考幾何體，生成一個中心基準面。
這樣鏡像裝配體特征就完成了，這個方法也適用于直接在裝配體上按照草圖生成的特征。
來源：達索系統SOLIDWORKS
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