注塑成型冷卻分析的案例
如何理解注塑成型工藝中的冷卻時間？
在注射生產(chǎn)中，塑料注塑加工件冷卻時間約占整個注射生產(chǎn)周期的80%。冷卻不良常常導(dǎo)致制品翹曲變形或產(chǎn)生表面缺陷，影響制品的尺寸穩(wěn)定性。合理地安排注射、保壓和冷卻時間，可提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)率。
制件冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標準，常以制件已充分固化，具有一定強度和剛性為準，在開模頂出時不致變形開裂。
即使是使用同一種塑料成型，它的冷卻時間也隨壁厚、熔融塑料的溫度、成型件的脫模溫度及注塑模具溫度而異。要在所有的場合下能百分之百正確地計算出冷卻時間的公式目前尚未發(fā)表，而只有在適當假定的基礎(chǔ)上進行計算的公式。計算公式還因冷卻時間定義不同而異。
目前，通常以下列三種標準作為冷卻時間參考依據(jù)：
① 塑料注塑加工件壁最厚部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度以下所需要的時間;
② 塑料注塑加工件斷面內(nèi)的平均溫度，冷卻到規(guī)定制品的出模溫度所要的時間;
③ 結(jié)晶性塑料成型件壁的最厚部分中心層溫度，冷卻到其熔點以下所需要的時間，或達到規(guī)定的結(jié)晶化百分比所需的時間。
在求解公式時，一般作以下假設(shè)：
① 塑料注射在注塑模具內(nèi)，并把熱量傳遞給注塑模具而被冷卻;
② 成型腔內(nèi)的塑料與模腔緊密接觸，不因冷卻收縮而分離，熔體與模壁間的熱傳遞和流動無任何阻力，熔料與模壁接觸的瞬間其溫度已變得相同。
展開 塑料注塑加工件冷卻時間的分析與計算
在注射生產(chǎn)中，塑料注塑加工件冷卻時間約占整個注射生產(chǎn)周期的80%。冷卻不良常常導(dǎo)致制品翹曲變形或產(chǎn)生表面缺陷，影響制品的尺寸穩(wěn)定性。合理地安排注射、保壓和冷卻時間，可提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)率。
制件冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標準，常以制件已充分固化，具有一定強度和剛性為準，在開模頂出時不致變形開裂。
即使是使用同一種塑料成型，它的冷卻時間也隨壁厚、熔融塑料的溫度、成型件的脫模溫度及注塑模具溫度而異。要在所有的場合下能百分之百正確地計算出冷卻時間的公式目前尚未發(fā)表，而只有在適當假定的基礎(chǔ)上進行計算的公式。計算公式還因冷卻時間定義不同而異。
目前，通常以下列三種標準作為冷卻時間參考依據(jù):
①塑料注塑加工件壁最厚部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度以下所需要的時間;
②塑料注塑加工件斷面內(nèi)的平均溫度，冷卻到規(guī)定制品的出模溫度所要的時間;
③結(jié)晶性塑料成型件壁的最厚部分中心層溫度，冷卻到其熔點以下所需要的時間，或達到規(guī)定的結(jié)晶化百分比所需的時間。
在求解公式時，一般作以下假設(shè):
①塑料注射在注塑模具內(nèi)，并把熱量傳遞給注塑模具而被冷卻;
②成型腔內(nèi)的塑料與模腔緊密接觸，不因冷卻收縮而分離，熔體與模壁間的熱傳遞和流動無任何阻力，熔料與模壁接觸的瞬間其溫度已變得相同。
展開 背壓對注塑成型的影響分析
（4）背壓設(shè)置的指導(dǎo)方法
注塑背壓的調(diào)校應(yīng)視原料的性能、干燥情況、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及質(zhì)量狀況而定，背壓一般調(diào)校在3-15kg/cm3。當產(chǎn)品表面有少許氣花、混色、縮水及產(chǎn)品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現(xiàn)漏膠、流涎、熔料過熱分解、產(chǎn)品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。
90%的人看完這篇文章會
長按關(guān)注以下視頻號觀看各種小視頻
十萬注塑和模具人都在
關(guān)注的模具和注塑視頻號
更多精彩內(nèi)容推薦閱讀：
注塑機加工時背壓的形成，你知道多少？
收藏 @ 注塑成型缺陷工藝分析
收藏 @ 注塑成型缺陷工藝分析
注塑成型中的缺陷工藝分析
注塑成型中的缺陷工藝分析
注塑成型中的缺陷工藝分析
注塑成型中的缺陷工藝分析
注塑成型模具溫度控制方法及影響因素分析
許多模具，尤其是成型工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。
所以要將模具用骨架板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱流道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預(yù)熱時間。
模具溫度對注塑成型的影響有哪些？
模具溫度是注塑成型中最要的變量。無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態(tài)，足以在型腔內(nèi)形成壓力。
如果型腔填滿而且在凍結(jié)的表皮硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復(fù)制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限，就可能出現(xiàn)一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內(nèi)引起更高的有效壓力，可能造成溢料毛邊。
由于更熱的模具型腔并不凍結(jié)那些在高壓形成之前進入溢料邊區(qū)域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料（毛邊）并溢出到分割線間隙內(nèi)。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現(xiàn)代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔內(nèi)有冷凝層，使熔融材料在型腔內(nèi)更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質(zhì)量。
展開 趕貨 & 注塑成型中的缺陷工藝分析
趕貨 & 注塑成型中的缺陷工藝分析
趕貨 & 注塑成型中的缺陷工藝分析
趕貨 & 注塑成型中的缺陷工藝分析
汽車零件注塑成型缺陷分析和解決措施
戳我進入社區(qū)：注塑和模具人的網(wǎng)上家園
90%的人看完這篇文章會
長按關(guān)注以下視頻號觀看各種小視頻
十萬注塑和模具人都在
關(guān)注的模具和注塑視頻號
更多精彩內(nèi)容推薦閱讀：
汽車塑料保險杠的薄壁化如何實現(xiàn)？
注塑成型工藝流程概述——技術(shù)分析
注塑成型工藝流程概述——技術(shù)分析
趕貨 & 注塑成型中的缺陷工藝分析
趕貨 & 注塑成型中的缺陷工藝分析
Moldex3D模流分析之模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)
模具設(shè)計者和開發(fā)者在高分子射出成型加工制程上，經(jīng)常遭遇結(jié)合線、流紋、凹痕等缺陷，或是加纖塑料件的表面浮纖等成型問題。一般來說，這些問題可藉由提高模具溫度獲得改善，然而，提高模具溫度會導(dǎo)致成型周期時間延長。因此，業(yè)界開始應(yīng)用一項新的成型加工技術(shù)-快速模具溫度加熱冷卻成型技(Variotherm)，藉由模具溫度的快速切換，換取制程不同階段所需的溫度。快速模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)在充填階段迅速提高模具表面溫度，并且在保壓階段開始時將模具溫度快速冷卻。
如此一來，塑件表面溫度即可依據(jù)不同成型階段進行動態(tài)調(diào)整。射出充填階段的高模溫條件將有效改善塑料的流動性及降低射出件表面問題(例如結(jié)合線、流痕、浮纖…等)發(fā)生的機會；而冷卻階段模溫的低溫切換，也能有效縮短成型周期時間。由于快速模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)能在產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本之間取得完美平衡，近年來在塑料射出成型產(chǎn)業(yè)上獲得重視。
挑戰(zhàn)
? 冷卻與加熱切換時間點的優(yōu)化
? 決定變模溫制程中，對模具加熱需要多少能量，以及對模具的冷卻需要多大的冷卻液流量
? 在劇烈的溫度變化制程下，如何將模具的壽命優(yōu)化
Moldex3D 解決方案
為了滿足變模溫制程對CAE分析的需求，Moldex3D提供完整的分析工具，可模擬各種模具快速加熱和冷卻情形，完整整合充填、保壓及冷卻階段的真實三維數(shù)據(jù)。
? 決定制程參數(shù)，例如: 冷卻系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、模溫度、冷卻時間等等
? 可檢視模具溫度在模具表面及任意截面的分布和不同時間的變化
? 利用快速溫度變化解決塑件充填和保壓問題
? 仿真冷卻系統(tǒng)效率并洞悉潛在缺陷
? 改善縫合線、流痕、收縮和提高產(chǎn)品平整度
展開 Moldex3D模流分析之快速模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)
為什么使用模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)?
模具設(shè)計者和開發(fā)者在高分子射出成型加工制程上，經(jīng)常遭遇結(jié)合線、流紋、凹痕等缺陷，或是加纖塑料件的表面浮纖等成型問題。一般來說，這些問題可藉由提高模具溫度獲得改善，然而，提高模具溫度會導(dǎo)致成型周期時間延長。因此，業(yè)界開始應(yīng)用一項新的成型加工技術(shù)-快速模具溫度加熱冷卻成型技(Variotherm)，藉由模具溫度的快速切換，換取制程不同階段所需的溫度。快速模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)在充填階段迅速提高模具表面溫度，并且在保壓階段開始時將模具溫度快速冷卻。
如此一來，塑件表面溫度即可依據(jù)不同成型階段進行動態(tài)調(diào)整。射出充填階段的高模溫條件將有效改善塑料的流動性及降低射出件表面問題(例如結(jié)合線、流痕、浮纖…等)發(fā)生的機會；而冷卻階段模溫的低溫切換，也能有效縮短成型周期時間。由于快速模具溫度加熱冷卻成型技術(shù)能在產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)成本之間取得完美平衡，近年來在塑料射出成型產(chǎn)業(yè)上獲得重視。
挑戰(zhàn)
? 冷卻與加熱切換時間點的優(yōu)化
? 決定變模溫制程中，對模具加熱需要多少能量，以及對模具的冷卻需要多大的冷卻液流量
? 在劇烈的溫度變化制程下，如何將模具的壽命優(yōu)化
Moldex3D 解決方案
為了滿足變模溫制程對CAE分析的需求，Moldex3D提供完整的分析工具，可模擬各種模具快速加熱和冷卻情形，完整整合充填、保壓及冷卻階段的真實三維數(shù)據(jù)。
? 決定制程參數(shù)，例如: 冷卻系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、模溫度、冷卻時間等等
? 可檢視模具溫度在模具表面及任意截面的分布和不同時間的變化
? 利用快速溫度變化解決塑件充填和保壓問題
? 仿真冷卻系統(tǒng)效率并洞悉潛在缺陷
? 改善縫合線、流痕、收縮和提高產(chǎn)品平整度
展開 精密注塑成型對注塑機有哪些要求？
精密注塑成型對注塑機有哪些要求？
1、技術(shù)參數(shù)方面的特點：
①注射壓力：
普通注塑機：147～177Mpa；精密注塑機：216～243 Mpa；超高壓注塑機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間。
精密注塑機可實現(xiàn)高壓成型的好處是：
A、提高精密制品的精度和質(zhì)量。
注射壓力對制品成型收縮率有最明顯的影響，當注射壓力達到392 MPa時，制品成型收縮率幾乎為零。而這時制品的精度只受模具控制或環(huán)境的影響。實驗證明：注射壓力從98～392 MPa，制件的機械強度可提高3～33%。
B、可減小精密制品的壁厚和提高成型長度。
以PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的制品，而精密機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在0.45mm以上的制品。超高壓注射機可獲得流長比更大的制品。
C、提高注射壓力可充分發(fā)渾注射速率的功效。
為達到額定注射速率，有兩種方式：一是提高系統(tǒng)最高注射壓力；二是改造注射裝置或注射系統(tǒng)參數(shù)，包括螺桿參數(shù)；
②射膠速度：
精密注射機的注射速度要求高。精密液壓式注塑機的注射速度要求到達200mm/s以上，全電動式注塑機的注射速度可達到300mm/以上。
2、精密注射機在控制方面的特點：
①對注塑成型參數(shù)的重復(fù)精度（再現(xiàn)性）要求高，宜采用多級注射反饋控制。
1、多級位置控制；
2、多級速度控制；
3、多級保壓控制；
4、多級背壓控制；
5、多級螺桿轉(zhuǎn)速控制。
位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控制計量行程，注射行程以及余料墊的厚度（射出監(jiān)控點）。保證每次注射量準確，提高制品成型精度。
展開 