沖壓成形工藝優(yōu)化的案例
汽車消聲器連結(jié)法蘭盤沖壓成形工藝參數(shù)優(yōu)化
摘 要：選取了某企業(yè)生產(chǎn)的汽車消聲器連結(jié)法蘭盤零件為參數(shù)優(yōu)化對象。利用Dynaform軟件對零件沖壓過程進(jìn)行有限元數(shù)值模擬并記錄27組實驗數(shù)據(jù)。建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型并完成神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的訓(xùn)練及測試，最后結(jié)合遺傳算法優(yōu)化工藝參數(shù)，得到最優(yōu)值的試驗條件為：壓邊力68kN,凸模圓角半徑12mm,摩擦系數(shù)0.12,凸凹模間隙2.5mm。經(jīng)過沖壓試驗，觀察該零件，成形質(zhì)量完好，孔口處未見明顯的開裂。將神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法相結(jié)合優(yōu)化法蘭盤沖壓成形工藝參數(shù)的方法尋優(yōu)范圍更大，獲取的最優(yōu)值也更加準(zhǔn)確。
關(guān)鍵詞：神經(jīng)網(wǎng)絡(luò);遺傳算法;參數(shù)優(yōu)化;法蘭盤;沖壓成形;
神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法相結(jié)合可以解決很多參數(shù)優(yōu)化類的問題，在機械行業(yè)的應(yīng)用也越來越廣泛。利用有限元軟件Dynaform對汽車消聲器連結(jié)法蘭盤的圓孔翻邊過程進(jìn)行模擬分析，影響其成形質(zhì)量的因素主要有凸模圓角半徑、壓邊力、摩擦系數(shù)和凸凹模間隙[1]。從理論上建立起成形質(zhì)量影響因素與試驗結(jié)果的對應(yīng)關(guān)系是非常復(fù)雜的，準(zhǔn)確描述兩者之間關(guān)系的數(shù)學(xué)模型是很難建立的。在這種情況下，利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)可以逼近非線性函數(shù)的特點，首先進(jìn)行法蘭盤沖壓成形工藝參數(shù)對成形結(jié)果的預(yù)測，再結(jié)合遺傳算法尋找最優(yōu)的沖壓成形工藝參數(shù)。
工藝參數(shù)的優(yōu)化常采用的方法是對正交實驗獲得數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，選擇結(jié)果最好的實驗數(shù)據(jù)作為最優(yōu)的工藝參數(shù)。但是這種方法需要做大量的實驗，還要確保加工條件不能改變。目前關(guān)于沖壓工藝參數(shù)優(yōu)化的研究主要有：李雷等[2]利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，對封頭成形工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，得到質(zhì)量優(yōu)異的封頭構(gòu)件。王泌寶[3]依據(jù)Autoform有限元軟件得到實驗值，基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)擬合工藝參數(shù)與質(zhì)量參數(shù)之間的關(guān)系，并依據(jù)預(yù)測均方根誤差驗證了擬合的精確性。
展開 汽車B柱內(nèi)板熱沖壓成形工藝優(yōu)化的模擬分析
摘 要：針對某品牌汽車B柱內(nèi)板的成形工藝問題，研究了零件22MnB5高強度鋼的熱沖壓成形參數(shù)對成形質(zhì)量的影響，以最大減薄率、最大增厚率和最大回彈量為評價目標(biāo)，通過正交實驗和極差分析，獲得零件熱沖壓成形的最優(yōu)工藝參數(shù)，并完成最優(yōu)工藝參數(shù)的成形仿真和回彈分析，仿真結(jié)果表明零件的厚度分布均勻，零件最大減薄率為10.1%,最大增厚率為7.1%,零件的回彈量小，最大回彈量為0.714 mm,該零件成形質(zhì)量符合設(shè)計要求，表明了該零件熱沖壓成形優(yōu)化方案的可行性。
關(guān)鍵詞：B柱內(nèi)板;熱沖壓;工藝參數(shù);
目前，中國汽車工業(yè)飛速發(fā)展，汽車保有量逐年上升，同時也面臨能源、環(huán)保等問題，如何開發(fā)節(jié)能環(huán)保的“綠色汽車”受到各汽車廠商的重視[1]。實現(xiàn)“綠色汽車”的主要方法為應(yīng)用新能源、優(yōu)化引擎性能和汽車輕量化等，其中汽車輕量化是較為有效的方法。據(jù)相關(guān)研究表明，汽車質(zhì)量減少100 kg, 百公里可節(jié)省0.5 L燃油[2,3]。汽車輕量化的方法主要為材料優(yōu)化和結(jié)構(gòu)優(yōu)化兩種，材料優(yōu)化是使用高性能或輕質(zhì)材料替代普通材料，例如使用高強鋼或鋁合金材料替代普通鋼鐵材料達(dá)到車身減重的目的；結(jié)構(gòu)優(yōu)化是通用對零件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)和優(yōu)化達(dá)到減少材料用量[4,5,6]。汽車B柱內(nèi)板屬于鈑金件，很難通過結(jié)構(gòu)優(yōu)化實現(xiàn)輕量化，采用材料優(yōu)化是比較合理的方法。高強鋼具有安全性高、成本低廉等優(yōu)點，是汽車輕量化用材應(yīng)用最廣泛的材料，但在冷沖壓成形中易出現(xiàn)開裂和回彈問題，為了解決這些問題，可采用熱沖壓成形技術(shù)[7,8]。在熱沖壓成形中板料初始溫度、模具初始溫度、壓邊力和沖壓速度等工藝參數(shù)對零件成形質(zhì)量有較大影響[9,10],因此，對熱沖壓成形工藝參數(shù)優(yōu)化具有十分重要的意義。
展開 沖壓件的內(nèi)高壓成形技術(shù)與傳統(tǒng)冷沖壓工藝不同
內(nèi)高壓成形是液壓成形技術(shù)的一種，板料和殼體液壓成形使用的成形壓力較低，管材液壓成形使用的壓力較高，又稱為內(nèi)高壓成形，又稱管材液壓成形。
內(nèi)高壓成形技術(shù)主要的特點是可以整體成形軸線為二維或三維曲線的異型截面空心零件，從管材的初始圓截面可以成形為矩形、梯形、橢圓形或其他異型的封閉截面，
傳統(tǒng)制造工藝一般為先沖壓成形兩個或兩個以上半片再焊接成整體，為了減少焊接變形，一般采用點焊，因此得到的不是封閉的截面。此外，沖壓件的截面形狀相對比較簡單，很難滿足結(jié)構(gòu)設(shè)計的需要。
內(nèi)高壓成形是適應(yīng)汽車和飛機等運輸工具結(jié)構(gòu)輕量化發(fā)展起來的先進(jìn)制造技術(shù)。結(jié)構(gòu)輕量化有兩條主要途徑：一是材料途徑，采用鋁合金、鎂合金、鈦合金和復(fù)合材料等輕質(zhì)材料；二是結(jié)構(gòu)途徑，采用空心變截面、變厚度薄壁殼體、整體等結(jié)構(gòu)。
根據(jù)統(tǒng)計，對于一定的減重目標(biāo)，在航天航空領(lǐng)域，采用輕質(zhì)材料減重的貢獻(xiàn)大約為2/3，結(jié)構(gòu)減重的貢獻(xiàn)大約為1/3；而在汽車行業(yè)，與之相反，主要采用結(jié)構(gòu)減重的途徑。當(dāng)材料一定時，減重的主要方法是設(shè)計合理的輕體結(jié)構(gòu)。對于承受彎扭載荷為主的結(jié)構(gòu)，采用空心變截面構(gòu)件，既可以減輕質(zhì)量又可以充分利用材料的強度。
展開 沖壓成形：彎曲件,沖裁件,拉伸件沖壓工藝介紹
沖壓件成形原理：沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等，施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。
工藝分類：沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。
分離工序（沖裁工序）：其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。分離工序：沖裁（落料、沖孔）、剪切、切口、切邊、剖切。
沖裁時板料的變形過程
變形過程：
模具間隙正常時，金屬材料的沖裁過程可分三個階段：
1）彈性變形階段
板料產(chǎn)生彈性壓縮，彎曲和拉伸等變形。材料在受到外力作用時產(chǎn)生變形或者尺寸 的變化，而 且能夠恢復(fù)的變形叫做彈性變形。
2）塑性變形階段
板料的應(yīng)力達(dá)到屈服極限，板料開始產(chǎn)生塑性剪切變形。是指材料在外力作用下產(chǎn)而在外力去除后不能恢復(fù)的那部分變形。
3）斷裂分離階段
已成形的裂紋沿最大應(yīng)變速度方向向材料內(nèi)延伸，呈楔形狀發(fā)展
沖裁后板料斷面分為四個部分
成形工序：是使板料在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。
成形工序：彎曲、卷圓、扭曲、拉深、變薄拉深、翻邊（孔的翻邊、外緣翻邊）、縮口、擴(kuò)口、起伏、卷邊、漲形、旋壓、整形、校平、壓印、擠壓（正擠壓、反擠壓、復(fù)合擠壓）。
沖壓件設(shè)計注意事項
沖裁沖壓件的沖壓工藝性
1）.沖裁件的形狀和角度：沖裁件的形狀設(shè)計應(yīng)盡可能簡單、對稱，使排樣時廢料最少。沖裁件拐角應(yīng)避免銳角，宜有適當(dāng)?shù)膱A角
2）.沖孔最小孔徑 （沖孔時孔徑不宜太小）最小尺寸如下表
沖裁件的結(jié)構(gòu)尺寸（如孔徑、孔距等）必須考慮材料的厚度。
3）. 最小孔間距 和孔邊距
沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應(yīng)過小。
4）.
展開 
關(guān)于“2021中國管材與板材成形技術(shù)研討會暨中國典型沖壓設(shè)備與工藝論壇-液壓成形”的通知
1
會議征文涵蓋以下內(nèi)容
①內(nèi)高壓成形（管材液壓成形）技術(shù)；
②
板料液壓成形技術(shù)；
③
殼體液壓成形技術(shù)；
④
復(fù)合材料（碳纖維）成形技術(shù)；
⑤
液壓成形工模具技術(shù)；
⑥
液壓成形設(shè)備；
⑦
液壓成形技術(shù)發(fā)展方向；
⑧
高強鋼材料
成形工藝
簡析；
⑨
鋁合金材料
成形案例分享
；
⑩
汽車排氣系統(tǒng)管材液壓成形技術(shù)；
?
底盤類零件液壓成形技術(shù)；
?
防撞梁零件的生產(chǎn)工藝分享；
?
復(fù)雜薄壁航空件液壓成形；
?
管材管件切割與連接技術(shù)等。
展開 直播預(yù)告 | FormingSuite沖壓仿真和成本計算：汽車行業(yè)鈑金沖壓成形工藝仿真方案及應(yīng)用
然而，產(chǎn)品設(shè)計工程師普遍缺乏制造與工藝經(jīng)驗，導(dǎo)致設(shè)計成本超出預(yù)算且零件可制造性降低。同時，傳統(tǒng)的CAE軟件通常要求使用者具備豐富的沖壓及制造工藝知識，并不適合產(chǎn)品設(shè)計工程師直接應(yīng)用。
FTI 技術(shù)已成為沖壓鈑金件成本管理、優(yōu)化、設(shè)計及早期成形性分析領(lǐng)域的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。FormingSuite軟件工具為用戶提供貫穿產(chǎn)品全生命周期的智能化解決方案，有效幫助用戶解決成本、設(shè)計與工藝難題。該解決方案的核心價值不僅在于降低沖壓件材料成本、提升設(shè)計可制造性，還能幫助用戶提升產(chǎn)品整體質(zhì)量。
本期直播講堂請到了海克斯康工業(yè)軟件CAE專家羅臘，在直播間中講師將詳細(xì)講解基于FormingSuite軟件工具，解決汽車白車身早期沖壓仿真及沖壓成本控制問題的解決方案。敬請關(guān)注！
6月12日 14:00
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直播內(nèi)容聚焦
? 白車身沖壓中的成本優(yōu)化&評估
? 沖壓成形可行性分析
? 產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化
羅臘
海克斯康工業(yè)軟件CAE專家
具有二十年沖壓行業(yè)經(jīng)驗，十年模具行業(yè)工藝經(jīng)驗，八年FTI企業(yè)級系統(tǒng)的應(yīng)用及技術(shù)支持經(jīng)驗，以及與主機廠SE部門協(xié)作的豐富經(jīng)驗。
展開 《沖壓成形工藝及模具設(shè)計》
《沖壓成形工藝及模具設(shè)計》
汽車縱梁沖壓成形工藝分析
板料沖壓成形作為一種重要的塑性加工工藝，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、儀表等工業(yè)領(lǐng)域。據(jù)統(tǒng)計，其中汽車覆蓋件中有60%～70%是采用沖壓工藝生產(chǎn)出來的。汽車覆蓋件具有材料薄、形狀復(fù)雜、結(jié)構(gòu)尺寸大、表面質(zhì)量要求高及生產(chǎn)成本高等特點。成形往往兼有拉延、脹形、翻邊、彎曲等多種形式，在成形過程中板料上各點的變形狀態(tài)很復(fù)雜，應(yīng)力、應(yīng)變很不均勻，差別很大，有些形狀較復(fù)雜的沖壓件需要經(jīng)過多道工序才能完成。但是，覆蓋件的質(zhì)量好壞在很大程度上受拉延模的質(zhì)量控制，因此拉延件的設(shè)計是沖出高品質(zhì)沖壓件的關(guān)鍵。而如何迅速而準(zhǔn)確地預(yù)測整個沖壓成形過程可能出現(xiàn)的起皺、開裂以及不合要求的回彈等缺陷并確定其中的一些重要沖壓參數(shù)，已成為沖壓技術(shù)發(fā)展的瓶頸。隨著板料成形有限元理論的不斷完善、計算機技術(shù)的迅速發(fā)展、對沖壓加工過程認(rèn)識的深入，以及板料成形有限元模擬技術(shù)的日趨成熟，使模擬沖壓成形過程成為可能，并日益成為汽車、模具、鋼鐵等企業(yè)優(yōu)化工藝提供選材以及縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、減少制造成本的有力工具。
本文以某汽車右前縱梁本體為例，依據(jù)其結(jié)構(gòu)特點判斷材料的流動方式，用UG軟件對模型做合理的工藝補充并導(dǎo)出，借助三維沖壓仿真軟件PAM-STAMP2G進(jìn)行成形過程的數(shù)值模擬，獲得了合理的拉深成形工藝參數(shù)，以用于指導(dǎo)生產(chǎn)。
模擬過程與結(jié)果
本體拉深工藝分析
圖1為汽車右前縱梁本體零件圖，其材料為X1，板料厚度為3mm。從該圖可以看出，該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，局部成形較多，是彎曲、拉延和脹形復(fù)合的結(jié)果，需要經(jīng)過拉深→沖孔→切邊等多道工序才能完成，其拉深工藝過程為一次拉深成形，單動沖壓形式。本文主要研究其拉深成形過程，暫不對沖孔及切邊過程進(jìn)行模擬，圖2即為零件的工藝補充完成的拉延件。
展開 五金沖壓件的幾種彎曲成形工藝
在五金沖壓件廠，五金沖壓件的加工工藝有多種，，彎曲成形就是其中的一種較為常見的沖壓工藝。五金沖壓件的彎曲成形常見的有壓彎、卷邊、和扭彎工藝。下面就來簡單介紹下。
A五金沖壓件的壓彎工藝就是:用彎曲模將平板毛坯（或絲料、桿件毛坯）壓彎成一定尺寸和角度，或?qū)⒁褟澢鲞M(jìn)一步的彎曲；
B卷邊工藝就是:用卷邊模具將條料端部按一定半徑卷成圓形；
C扭彎工藝就是:有扭曲模將平板毛坯的一部分相對另一部分扭轉(zhuǎn)成一定的角度。
其實五金沖壓工藝里所說的彎曲就是把平面的毛坯制成具有一定角度和尺寸要求的工件的一種塑性成形工藝。由以上的幾種彎曲工藝的介紹也可以看出，五金沖壓件的彎曲成形工藝都是利用模具進(jìn)行壓彎成形的工藝。這更進(jìn)一步說印證了，任何五金沖壓件的加工都離不開沖壓模具，模具是五金沖壓加工的要必備要素之一。
展開 金屬沖壓件的液壓成形工藝是怎么回事
五金沖壓件生產(chǎn)廠家加工各類金屬沖壓件，除采用普通的冷沖壓工藝外，還會采用液壓成形工藝來加工一些精密且得雜的沖壓件。
液壓成形技術(shù)的主要特點表現(xiàn)在兩個方面：一是僅需要凹模或凸模，液體介質(zhì)相應(yīng)地作為凸模或凹模，省去一半模具費用和加工時間，而且液體作為凸模可以成形很多剛性凸模無法成形的復(fù)雜零件。而殼體液壓成形不使用任何模具，因此又稱為無模液壓成形。二是液體作為傳力介質(zhì)具有實時可控性，通過液壓閉環(huán)伺服系統(tǒng)和計算機控制系統(tǒng)可以按給定的曲線精確控制壓力，確保工藝參數(shù)在設(shè)定的數(shù)值內(nèi)，并且隨時間可變可調(diào)，大大提高了工藝柔性。
液壓成形按液體介質(zhì)不同，分為水壓成形和油壓成形兩種。水壓成形使用的介質(zhì)為純水或由水添加一定比例乳化油組成的乳化液；油壓成形使用的介質(zhì)為液壓傳動油或機油；按使用的坯料不同，液壓成形可以分為三種類型：管材液壓成形、板料液壓成形和殼體液壓成形。
板料和殼體液壓成形使用的成形壓力較低，板料液壓成形使用的介質(zhì)多為液壓油，最大成形壓力一般不超過100MPa。殼體液壓成形使用的介質(zhì)為純水，最大成形壓力一般不超過50MPa。
管材液壓成形使用的壓力較高，又稱為內(nèi)高壓成形，又稱管材液壓成形。內(nèi)高壓成形使用的介質(zhì)多為乳化液，工業(yè)生產(chǎn)中使用的最大成形壓力一般不超過400MPa。
這種液壓成形技術(shù)，是適應(yīng)汽車和飛機等運輸工具結(jié)構(gòu)輕量化發(fā)展起來的較先進(jìn)制造技術(shù)。其結(jié)構(gòu)輕量化有兩條主要途徑：一是材料途徑，采用鋁合金、鎂合金、鈦合金和復(fù)合材料等輕質(zhì)材料；二是結(jié)構(gòu)途徑，采用空心變截面、變厚度薄壁殼體、整體等結(jié)構(gòu)。
隨著液壓成形技術(shù)多年的發(fā)展，得到越來越多的領(lǐng)域的重視。這也使得這項技術(shù)得到了更大范圍內(nèi)的應(yīng)用與發(fā)展。
展開 設(shè)計仿真 | Simufact助力鈑金沖壓成形工藝缺陷分析
鈑金沖壓成形工藝在汽車、航空航天、重工、電子等行業(yè)中擔(dān)任著重要成形工藝角色，沖壓件的質(zhì)量問題不僅影響產(chǎn)品美觀，還會降低制件的結(jié)構(gòu)性能以及產(chǎn)品使用壽命，因此對沖壓件的質(zhì)量缺陷控制至關(guān)重要。
鈑金沖壓件成形過程中常見的質(zhì)量問題主要有起皺、開裂、回彈、塌陷等缺陷。以上問題占沖壓件質(zhì)量整改的85%以上，模具的反復(fù)修改、維修造成模具使用壽命降低，停機時間劇增，產(chǎn)品的返工甚至報廢導(dǎo)致的生產(chǎn)成本增加、生產(chǎn)周期增加。因此在鈑金沖壓工藝設(shè)計階段利用沖壓工藝仿真軟件可以對設(shè)計的工藝方案進(jìn)行虛擬試錯，從而減少或避免沖壓缺陷問題，有效的減少試錯次數(shù)、模具修模次數(shù)，減少試制時間周期，提升工藝開發(fā)效率。而且利用專業(yè)的鈑金沖壓工藝仿真可以對已經(jīng)存在沖壓缺陷問題的工藝進(jìn)行分析軟件虛擬試錯。
simufact
鈑金沖壓成形工藝解決方案
Simufact forming金屬塑性成形及熱處理工藝仿真軟件中，針對不同的工藝類型具有不同的向?qū)Аａ槍︹k金成形工藝Simufact forming具有專業(yè)的功能模塊，可以實現(xiàn)對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進(jìn)行模擬。在單一軟件界面可進(jìn)行多個工位多個道次的深沖分析。
展開 
設(shè)計仿真 | Simufact助力鈑金沖壓成形工藝缺陷分析
鈑金沖壓成形工藝在汽車、航空航天、重工、電子等行業(yè)中擔(dān)任著重要成形工藝角色，沖壓件的質(zhì)量問題不僅影響產(chǎn)品美觀，還會降低制件的結(jié)構(gòu)性能以及產(chǎn)品使用壽命，因此對沖壓件的質(zhì)量缺陷控制至關(guān)重要。
鈑金沖壓件成形過程中常見的質(zhì)量問題主要有起皺、開裂、回彈、塌陷等缺陷。以上問題占沖壓件質(zhì)量整改的85%以上，模具的反復(fù)修改、維修造成模具使用壽命降低，停機時間劇增，產(chǎn)品的返工甚至報廢導(dǎo)致的生產(chǎn)成本增加、生產(chǎn)周期增加。因此在鈑金沖壓工藝設(shè)計階段利用沖壓工藝仿真軟件可以對設(shè)計的工藝方案進(jìn)行虛擬試錯，從而減少或避免沖壓缺陷問題，有效的減少試錯次數(shù)、模具修模次數(shù)，減少試制時間周期，提升工藝開發(fā)效率。而且利用專業(yè)的鈑金沖壓工藝仿真可以對已經(jīng)存在沖壓缺陷問題的工藝進(jìn)行分析軟件虛擬試錯。
simufact
鈑金沖壓成形工藝解決方案
Simufact forming金屬塑性成形及熱處理工藝仿真軟件中，針對不同的工藝類型具有不同的向?qū)Аａ槍︹k金成形工藝Simufact forming具有專業(yè)的功能模塊，可以實現(xiàn)對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進(jìn)行模擬。在單一軟件界面可進(jìn)行多個工位多個道次的深沖分析。
展開 五金沖壓成形工藝中的脹形分幾類
脹形是五金沖壓工藝中塑性成形工序里的一種。冷沖壓工藝的脹形分為兩類：一種是平板坯料的局部凸起脹形稱為起伏；二是立體空心工件的脹形稱為凸肚。
平板坯料的脹形是利用模具迫使材料發(fā)生局部塑性變形面形成凸起或凹坑的工序，主要用于增加零件的剛度、強度和美觀，如壓制強筋、凸起、凹坑、花紋圖案及文字標(biāo)記等。平板脹形的極限變形程度主要是受到材料性能、筋的幾何形狀、模具結(jié)構(gòu)及潤滑等因素的影響；
空心坯料脹形是將空心工件或管狀毛坯沿徑向往處擴(kuò)張的沖壓工藝，是從空心件內(nèi)部施加徑向壓力使局部直徑脹大。產(chǎn)品如壺嘴、皮帶輪、波紋管、各種接頭等。空心件脹形變形程度，材料受拉應(yīng)力作用產(chǎn)生拉深變形，其極限變形程度用脹形系數(shù)KP表示，
式中 dmax ----脹形后零件的最大直徑，mm;
D --空心坯料的原始直徑，mm;
脹形系數(shù)KP和坯料切向拉深伸長率δ的關(guān)系為：
KP=1+δ
空心脹形坯料的變形程度受到材料伸長率的限制，所以根據(jù)材料斷面伸長率就可以按上式算出相應(yīng)的板限脹形系數(shù)。
由于脹形時材料變形區(qū)受雙向拉應(yīng)力作用，所以其主要問題是由于變形區(qū)材料變薄而引脹形，脹形在沖壓生產(chǎn)中有著廣泛的應(yīng)用。
展開 30個沖壓模具設(shè)計與成形工藝經(jīng)驗，收藏一波
以上是一些在實際沖壓工作中的經(jīng)驗總結(jié)，希望對閱讀到此文的人有幫助，提高模具的準(zhǔn)期合格率，減少試模次數(shù)。
30個沖壓模具設(shè)計與成形工藝經(jīng)驗，收藏一波
以上是一些在實際沖壓工作中的經(jīng)驗總結(jié)，希望對閱讀到此文的人有幫助，提高模具的準(zhǔn)期合格率，減少試模次數(shù)。
