仿真分析規范的案例
CAE仿真分析規范是什么？
來源：互聯網 作者：佚名
關鍵字：CAE 仿真分析規范
究竟什么是仿真分析規范，企業為什么要建立仿真規范，以及如何建立仿真分析規范呢？
仿真分析規范的概念
仿真分析規范是基于企業的產品特點，總結以往的仿真分析經驗、參照試驗數據、借鑒其它行業的相關標準，以理論為指導，制定出的一套規范化作業流程。CAE仿真規范主要包括兩部分，即基礎通用CAE仿真規范與主要CAE仿真業務涉及的分析規范兩大部分：
●基礎通用CAE仿真規范：指的是對于企業通常進行CAE仿真總體的工作規范，指導如何進行CAE仿真分析及管理，具體可以根據客戶的具體業務來分類，梳理；
●具體業務分析規范：指的是企業對于其研發的具體產品類型進行某一類型仿真分析的業務規范，比如某類型機匣強度分析規范，包括從模型的導入、幾何清理簡化、網格生成、材料等屬性賦予、邊界載荷設定、分析提交、結果處理、評價及報告編寫等，同時形成一套作業指導書，分析工程師按照作業指導書進行機匣的強度分析，以此保證工作效率、精度。因此需要根據企業自身的產品分類來進行梳理、規劃。
通常，會以企業研發的主要產品為研究對象，建立相應的仿真分析規范，用以規范企業的仿真分析。
企業為什么要建立仿真分析規范？
隨著CAE仿真分析工作在企業的開展，大量的工程師參與到CAE仿真分析工作中去，不同的分析工程師在分析過程中，由于自身掌握的相關專業知識、軟件掌握能力以及對產品本身的理解程度，往往在模型簡化、網格劃分、邊界條件的處理上各不相同，具有較大的隨意性，這就造成了不同的分析人員對于同一問題分析結果有一定差異，導致產品設計者對于分析結果的懷疑；在這種情況下要對此分析結果反復校核，浪費大量人力物力。
展開 仿真分析規范編制指南
仿真分析規范編制指南.pdf
基于抗震規范GB50011的ANSYS抗震仿真分析
列表如下，可以看出反應譜仿真解和底部剪力法公式解在低樓層上差距較大，說明底部剪力法公式解在低樓層上的結果更加保守。
5、總結
在實際的結構抗震分析中，可以直接使用GB50011的底部剪力法的公式來計算各樓層的剪力，但GB50011中的振型分解反應譜法雖然也有公式，但已經很難直接使用公式了，需要借助軟件實現。
使用ANSYS進行結構抗震分析，需要注意以下兩點：
如果采用的是等效靜力分析(對應于規范中的底部剪力法)，分析者需要注意，仿真解在高樓層的剪力解會偏小。
如果采用的是反應譜分析(對應于規范中的振型分解反應譜法)，分析者應該留意到，仿真解在低樓層的結果會比底部剪力法公式解小。
綜合來說，ANSYS抗震分析，反應譜法應該是首推方法。
展開 基于LS-DYNA的整車后面碰撞仿真分析規范 ￥25
6 輸出物
乘用車后面碰撞分析的輸出為分析報告，針對車型統一命名為《車型側面碰撞分析報告》（“車型”用具體車型代號替代），報告內容的按 9規定的內容編制。
7 分析方法
7.1 分析模型
分析模型包括后面碰撞分析模型，該模型主要包括：車身, 前、后懸架, 動力總成, 轉向系, 儀表板橫梁, 踏板機構, 保險杠, 冷卻系統, 進、排氣系, 燃油箱, 蓄電池,座椅, 配重質量點等。
7.2 分析模型建立
建立有限元模型，以下事項需要特別注意：
a) 分析模型的網格質量應符合求解器的要求；
b) 模型中各模塊的命名，模塊劃分，零件的命名必須規范；
c) 材料參數由材料模型庫中取得，各個零件的材料按照明細表給其賦予材料特性；
d) 定義各零件的屬性時，應根據設計方提供的厚度清單逐一設定各零件的材料厚度；
e) 模型的焊接、鉸接、膠粘按照實際焊點位置分布；
f) 有限元模型中分析模型的質量應該與實際相等；
g) 前期建模均在前處理軟件 Hypermesh 中完成。
7.3 后面碰撞分析
7.3.1 整車模型
7.3.1.1 標記點的布置:做出如下表的標記點，便于記錄壓潰距離，確保油箱有足夠空間。
以上是分析標準規范的一部分內容，需要詳細文檔的請關注并購買后私信留下郵箱發送，珍貴資料請收藏。
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設計仿真 | 家電行業仿真數據管理平臺方案
03
缺少仿真規范和系統支撐
家電行業由于自身特點，當前仍有不少仿真分析沒有建立標準化分析清單和指標檢查規范，主要基于試驗或產品問題的被動分析；同時試驗或產品問題與仿真分析缺少數據追溯，不能有效實現問題清單閉環管理，缺少信息化系統的支撐；另外，常規重復性的工作耗時耗力、效率低，確少自動化支持。
解決方案
海克斯康家電行業仿真流程及數據管理解決方案包括：仿真分析規范管理、仿真數據管理、任務流程管理和工具軟件集成。
圖 1 SimManager總體解決方案
01
仿真分析規范管理
主要包括：分析清單管理、工況指標管理，以及標準模型和標準規范的管理。
02
仿真數據管理
主要包括：模型數據、結果數據、分析報告等仿真數據的管理，以及對問題清單的管理和建立問題跟蹤庫。通過不斷積累的輸入參數和仿真結果數據，利用機器學習，快速進行評估或優化。
圖 2風扇形狀對流量影響的快速預測
03
任務流程管理
任務流程管理主要包括：任務的發起、任務執行狀態的監控，已經標準流程的自動化后處理，以及仿真結果線上評估和報告自動生成，并通過和PDM/PLM系統集成，仿真人員獲取數模，快速進行設計方案評估，可以實現設計-仿真的業務協同。
圖 3通過和PDM集成實現設計仿真協同
04
工具軟件集成
主要包括：客戶端上的軟件集成以及與隊列系統上的軟件集成，并可封裝實現對仿真APP的集成，通過SimManager封裝成熟的部件仿真APP（如風扇噪聲仿真），設計人員可以調用APP，輸入相關參數，快速得到結果。
圖 4 SimManager封裝的風扇仿真APP
通過SimManager仿真流程及數據管理平臺建設，可達到幫助家電企業提升產品研發水平、提高產品設計質量和縮短產品研制周期的目的。
展開 干貨分享（一）：座椅車身安全帶錨固點強度分析有限元分析規范（下）
通常整車碰撞模型接觸已經設置好，為了保證模型的整潔，可以刪除所有之前所定義的接觸，然后重新定義機構強度分析所需的接觸。幾個需要定義的接觸如下：
（1）座椅地腳與車身。除螺栓連接傳力以外，地腳與車身的接觸也傳力，地腳與車身的接觸必須設置。
接觸類型選擇 surface to surface 或者 single surface 都可以。在使用surface to surface接觸時slave 最好選擇座椅地腳。
（2）安全帶與block的接觸，block之間的接觸，使用surface to surface 類型。
（3）block與座椅的接觸，使用surface to surface 類型。
（4）定義座椅自身接觸，使用single surface類型。
（5）定義車身零件之間的接觸，使用single surface.
計算過程中越多的接觸會使得收斂困難（implicit)，增加計算時間。在定義座椅和車身自身接觸時遠離地腳受力的區域和遠離大變形可能發生的區域可以不定義接觸。
設置接觸后，零件之間會有可能發生接觸的穿透(penetration)。 可以通過Penetration Check的工具，調整這些穿透。
因為加載時座椅變形較大如果用implicit求解，容易引起收斂困難。所以采用explicit求解。
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某重卡商用車駕駛室除霜穩態分析規范
風管風量分配分析規范 ￥5
某重卡商用車空調系統吹面風管風量分配分析規范
駕駛室接頭剛度分析規范 ￥5
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駕駛室BIP扭轉剛度分析規范 ￥10
駕駛室BIP扭轉剛度分析規范
駕駛室BIP彎曲剛度分析規范 ￥10
駕駛室BIP彎曲剛度分析規范
汽車CAE仿真及試驗報告相關規范文件，總共115個文件，涵蓋結構剛度、強度、振動噪聲、流體、熱等內容
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Moldex3D模流分析之可制造性的靜態規范檢查
圖五是已通過DFM檢查的原始產品模型，圖六則是一開始的模擬結果；從流動分析來看，連接器兩側都有流動不平衡的現象。圖七則為翹曲變形結果，此翹曲情形會造成排針無法正常插入，必須在生產前改善。從原始設計剖面來看，兩邊厚度不同，而較厚的那端可進行些微的厚度修正。推測改變厚度可以改善流動平衡與翹曲 (仍須做結構強度分析)，卻無法判斷應修改多少才能達到最佳厚度。若一一分析不同厚度的設計，必然曠日費時，如圖八所示。這時若使用Moldex3D SYNC幾何優化工具，即可快速指定變化的參數，并設置所有分析組別。最后也從中獲得一組優化分析結果(圖九)，波前幾乎在末端重合，也因此改善了翹曲結果。
圖五 鏈接器案例及其剖面圖
圖六 CAE仿真結果，顯示兩側流動不平衡
圖七 可能因流動不平衡而造成的翹曲變形
圖八 對幾何參數設置變化范圍并一次產生所有分析組別
圖九 某一組分析結果，兩側波前幾乎在末端重合
從上述的例子可得知，可制造性(DFM)的靜態的規范檢查，無法百分之百反映動態生產過程所造成的問題。CAE模流分析則可協助用戶彌補這一部分；而Moldex3D SYNC幾何優化工具更可進一步幫助使用者簡化分析所需的工作。若將模流分析提供的分析結果項目也視為產品可制造性的一環，結合CAD與CAE的優點與功能，即可有效提升產品設計效率，縮短產品上市時間。
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學習cruise的好資料，希望對大家有幫助
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