塑料注射成型的案例
【試模】注射成型中如何確定塑料壓力降？
隨著塑料流經(jīng)注射成型機(jī)和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影響，作用于塑料流動前沿的壓力就會有損失。另外，隨著塑料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從而要求額外的壓力推動塑料前進(jìn)。
在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的橫截面積，從而導(dǎo)致壓力降。注射成型機(jī)上可得到以設(shè)定的注射速度用于推送螺桿的壓力是有最大限制的。以設(shè)定的注射速度推動螺桿前進(jìn)所需要的壓力從不應(yīng)該超過可得到的最大壓力。
例如，考慮到注射成型機(jī)最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺桿速度是5英寸/秒。為了讓螺桿以5英寸/秒的速度前進(jìn)，如果它需要2400psi，然而機(jī)器將不能提供這樣的壓力從而螺桿就不會以5英寸/秒的速度行進(jìn)。在這種情況下，工藝受到了壓力的限制。
在工藝開發(fā)的過程中，了解在每一部分上的壓力損失有助于確定整體的壓力損失，以及何處出現(xiàn)了大的壓力降。然后，可以修改模具以減小壓力降，獲得較好的持續(xù)性流動。確保不會達(dá)到最大的壓力，是很重要的。
第一次試模過程中，從以上圖中可以看到以下幾點：
塑料為了到達(dá)填充的末端，要求可獲得2200psi的整體壓力。
塑料為了到達(dá)產(chǎn)品的中間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。
基于以上兩點，工藝受壓力限制。塑料為了從二級分流道的末端到達(dá)三級分流道的末端需要1379 – 983 = 396psi的壓力。塑料為了流過澆口，需要1897 – 1379 = 518psi的壓力。
因此三級分流道和澆口看起來有相對大的壓力降，那么三級分流道和澆口都應(yīng)該被放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現(xiàn)在工藝不再受壓力限制。確保足夠的注射壓力將有助于達(dá)到模具一致充填的目的。
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
一個成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產(chǎn)品是以良好的設(shè)備、成型設(shè)計、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過程。
其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內(nèi)應(yīng)力。
最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來制造。齒輪常用分瓣模腔來成型。斜齒輪加工時由于注射時必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環(huán)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，所以要求注意其細(xì)節(jié)。
蝸輪運(yùn)行時產(chǎn)生的噪音比直齒小，成型后通過旋出型腔或者用多個滑動機(jī)構(gòu)移出。如果使用滑動機(jī)構(gòu)，必須高精確操作，避免在齒輪上出現(xiàn)明顯的分縫線。
新工藝和新樹脂
更多的先進(jìn)的塑料齒輪成型方法正在被開發(fā)出來。例如二次注射成型法，通過在輪軸和輪齒之間設(shè)計一個彈性體的方法，使齒輪運(yùn)行起來更安靜，在齒輪突然停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，能夠較好的吸收振動，避免輪齒損壞。
輪軸可以被重新模塑上其它材料，可以選擇柔韌性更好或者價值更高、自潤滑效果更好的復(fù)合材料。同時研究了氣輔法和注射壓縮模塑法，作為改善輪齒質(zhì)量、齒輪整體精度、減小內(nèi)應(yīng)力的一種方法。
除了齒輪本身以外，成型人員還需要注意齒輪的設(shè)計結(jié)構(gòu)。結(jié)構(gòu)中齒輪軸的位置必須成線性排列才能保證齒輪成一直線運(yùn)行，即使在負(fù)荷和溫度改變的情況下，因此結(jié)構(gòu)的尺寸穩(wěn)定性和精度是非常重要的。考慮到這個因素，應(yīng)該使用玻纖增強(qiáng)材料或礦物填充的聚合物等材料做成具有一定剛性的齒輪結(jié)構(gòu)。
現(xiàn)在，在精密齒輪制造領(lǐng)域，一系列的工程性熱塑性塑料的出現(xiàn)給加工人員提供了比以前更多的選擇機(jī)會。
展開 關(guān)于低發(fā)泡塑料注射成型技術(shù)的幾個問題
低發(fā)泡塑料是指發(fā)泡率在5倍以下、密度為0.2～1.0g/cm3的塑料，有時也稱合成木材。在某些塑料中加入一定量的發(fā)泡劑，通過注射成型獲得內(nèi)部低發(fā)泡、表面不發(fā)泡的塑料制件的工藝方法稱為低發(fā)泡注射成型。
低發(fā)泡注射成型方法主要有兩種，即所謂低壓法和高壓法。
低發(fā)泡注射成型的低壓法是什么？
低壓法又稱不完全注入法，其模具型腔壓力很低通常約為2～7MPa。低壓法的特點是將體積小于模腔容積的塑料熔體（模腔容積的75%～85%）注射入模腔后，在發(fā)泡劑的作用下使熔體膨脹后充滿型腔成型為塑件。
在普通注射機(jī)上安裝一個閥式自鎖噴嘴和液控自鎖噴嘴，便能進(jìn)行低壓成型注射，也有專門生產(chǎn)的大型低壓發(fā)泡注射機(jī)。
低發(fā)泡注射成型的高壓法是什么？
高壓法又稱完全注入法，其模具壓力比低壓法要高，約為7～15MPa。高壓法的特點是用較高的注射壓力將含有發(fā)泡劑的熔料注滿容積小于塑件體積的閉合模腔，通過輔助開模動作，使模腔容積擴(kuò)大到塑件所要求的形狀和尺寸。
低發(fā)泡注射成型溫度怎樣？
溫度包括料溫和模具溫度。注射的料溫對型腔內(nèi)氣泡的形成和擴(kuò)散具有重要的影響。提高溫度可以增大發(fā)泡成型時的氣體擴(kuò)散系數(shù)，有利于在塑件內(nèi)部形成較多和較均勻的氣泡，但是，溫度過高，充模過程中又會產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，影響塑件的發(fā)泡成型質(zhì)量，因此，在生產(chǎn)中要嚴(yán)格控制注射時料筒的溫度。
模具的溫度對塑件內(nèi)氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表面質(zhì)量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內(nèi)的氣泡數(shù)量較多，分布較均勻，在非等溫條件下充填型腔時，低溫下產(chǎn)生的氣泡數(shù)量要比高溫時產(chǎn)生的氣泡少得多，因此，在低發(fā)泡注射成型時，除需選擇合適的模具溫度外，盡量采用等溫充模。
展開 注射成型時塑料分子的取向，你知道嗎？
注射成型時塑料分子的取向，你知道嗎？
模具的CAD/CAE/CAM技術(shù)
塑料注射模CAD/CAE/CAM的發(fā)展概況
塑料注射模CAD/CAM是伴隨著通用機(jī)械CAD/CAM技術(shù)發(fā)展而不斷深化的。從上世紀(jì)60年代基于線框模型的CAD系統(tǒng)開始, 到70年代以曲面造型為核心的CAD/CAM系統(tǒng)，80年代實體造型技術(shù)的成功應(yīng)用，90年代基于特徵的參數(shù)化實體/曲面造型技術(shù)的完善，為塑料注射模采用 CAD/CAE/CAM技術(shù)提供了可靠的保證。目前在國內(nèi)外巿場已涌現(xiàn)出一批成功應(yīng)用于塑料注射模的CAD/CAE/CAM系統(tǒng)。
現(xiàn)在國外一些著名的商品化三維造型軟件都帶有獨立的注射模設(shè)計模塊，如美國PTC公司的Pro/E、UGS公司的UG-II、SDRC公司的I-DEAS系統(tǒng)。這三個CAD/CAM系統(tǒng)目前在塑料模具工業(yè)中的應(yīng)用最為廣泛。此外還有美國CV公司的CADDS系統(tǒng)、法國MATRA公司的EUCLID系統(tǒng)、法國 DASSAULT公司的CATIA系統(tǒng)、英國DELCAM公司的DUCT系統(tǒng)、日本造船信息系統(tǒng)株式會社的Space-E系統(tǒng)和日本UNISYS株式會社的CADCEUS系統(tǒng)等都各具特色，擁有各自的用戶群。
塑料注射模CAE技術(shù)的發(fā)展也十分迅速，從上世紀(jì)60年代的一維流動和冷卻分析到70年代的二維流動和冷卻分析再到90年代的準(zhǔn)三維流動和冷卻分析，其應(yīng)用范圍已擴(kuò)展到保壓分析、纖維分子取向和翹曲預(yù)測等領(lǐng)域并且成效卓著。
塑料注射成型CAE商品化軟件中應(yīng)用最廣泛的當(dāng)數(shù)美國Moldflow公司的模擬軟件MF，該軟件主要包括流動模擬（MF/FLOW）、冷卻分析（MF/COOL）、翹曲分析（MF/WARP）、氣輔分析(MF/GAS)和應(yīng)力分析（MF/STRESS）等。該公司于1998年推出準(zhǔn)三維的雙面流軟件（Part Adviser），2002年推出真三維的實體流軟件模塊，目前該公司在世界上擁有較大的用戶群。
展開 詳細(xì)講解一下注塑模
注塑模具的定義：
所謂的注塑模就是塑料注射成型所用的模具。能夠一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確高或帶有嵌件的塑料制品。
注塑模具的分類：
1.按模塑方法分類:
（1）注射模：系在注射機(jī)上使用的模具。主要用與成型熱塑性塑料， 少數(shù)品種的熱固性塑料適用于該模具成型。
（2）壓縮模：系在液壓機(jī)上采用壓縮工藝來成型塑件的模具。它主要用于成型熱固性塑料。
（3）壓注模：系在液壓機(jī)上采用壓注工藝來成型塑件的模具。它適用于成型熱固性塑料。
2.按型腔數(shù)目分類:
(1) 單型腔模具 ：系僅有一個型腔的模具，每次成型一個塑件。
(2) 多型腔模具 ：系有兩個或兩個以上的型腔的模具，可一模成型多個塑件。
注塑模具的結(jié)構(gòu)：
基本結(jié)構(gòu)：
（1）單分型面注塑模具
（2）多分型面注塑模具
（3）帶活動鑲塊注塑模具
（4）單嵌件注塑模具
（5）自動脫卸螺紋注塑模具
（6）定模頂出注塑模具
（7）熱流道注塑模具（無澆口冷凝廢料、提高充型能力
注塑模具的基本結(jié)構(gòu)大致分為以下幾點：
（1）成型部件：型芯、型腔 （二者均可為整體結(jié)構(gòu)、或者拼鑲結(jié)構(gòu)）
（2）澆注系統(tǒng)：將熔體從注塑機(jī)噴嘴引向型腔的通道。由：主流道、分流道、澆口、冷料井組成。
展開 一文了解氣體輔助注射成型
原理：氣體輔助注塑系統(tǒng)，是把惰性氣體（通常用氮氣）經(jīng)由分段壓力控制系統(tǒng)直接注射入模腔內(nèi)的塑化塑料里，使塑件內(nèi)部膨脹而造成中空，但仍然保持產(chǎn)品表面的外形完整無缺。
氣輔注塑成型可被認(rèn)為是中空吹塑成型的變型，其過程是先向模具腔中注入經(jīng)過準(zhǔn)確計量的占模腔一定比例的塑膠熔體，這一過程稱為“欠料注塑”，再直接往熔融塑膠中注入一定體積和壓力的高壓氮氣，氣體在塑膠熔體的包圍下沿著阻力最小的方向擴(kuò)散前進(jìn)。
由于靠模壁部分的塑膠溫度低，表面粘度高，而製作較厚部分中心塑膠熔體的溫度高，粘度低，所以氣體容易對中心塑膠熔體進(jìn)行穿透和排空，在制件的厚部形成中空氣道，而被氣體所排空的熔融塑膠又被氣體壓力推向模具末端直至充滿模具型腔，在冷卻階段壓縮氣體對塑膠熔體進(jìn)行保壓補(bǔ)縮。待制品冷卻凝固后再卸氣，然后開模頂出。
氣輔注塑方法主要有以下兩種：
1）封閉式氣體注射（SEALED INJECTION GAS)方法：
是把氣體直接注入模腔內(nèi)，使塑料成品中空的方法。無需采用活閥，只是通過簡單模具加工，把氣輔氣嘴裝在模具中。
在同一模具上，可有單一或多個注入氣體的地方，這視乎同產(chǎn)品的需要，要求令產(chǎn)品有良好效果和提供產(chǎn)品設(shè)計有較大的靈活性。
2）可從注塑機(jī)的射嘴進(jìn)氣（IN-GAS NOZZLE）方法：
可在注塑機(jī)上安裝一個特制封閉注氣射嘴。
應(yīng)用氣體輔助注塑技術(shù)，有以下優(yōu)點：
自由設(shè)計
綜合功能較為復(fù)雜的塑膠零件可以整裝為單一的組件.
可以在同一零件上結(jié)合厚壁和薄壁部分.
使用空心的"加強(qiáng)筋"部分可以提高其強(qiáng)度.
提高零件質(zhì)量
由于減小了微收縮,因此扭曲和變形就減少了.
展開 Moldex3D模流分析之緊固件產(chǎn)品不可或缺的強(qiáng)度優(yōu)化方法
此外在塑料注射成型過程中，如果未選擇正確的澆口位置，可能會發(fā)生短射缺陷。為了克服這個問題，STANLEY團(tuán)隊使用Moldex3D驗證澆口貢獻(xiàn)并對調(diào)整澆口位置進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整。
在利用Moldex3D進(jìn)行了幾次迭代后，STANLEY團(tuán)隊找到最佳的閥門澆口數(shù)(3)和澆口位置，如圖一及圖二所示。
圖一 初始澆口系統(tǒng)(閥澆)
圖二 初始澆口系統(tǒng)(閥澆)及其流動波前模擬結(jié)果
而由于閥澆口的成本較高，客戶要求更經(jīng)濟(jì)的解決方案。因此STANLEY團(tuán)隊轉(zhuǎn)而尋求流動更平衡的流道系統(tǒng)，并以Moldex3D進(jìn)行分析驗證。圖三顯示從澆道入口到澆口2的距離比澆口1和3更近，因此設(shè)計了特殊流道系統(tǒng)，使塑料熔體可同時在三個澆口位置進(jìn)入模具。優(yōu)化后的澆口系統(tǒng)流動波前仿真如圖四所示。
圖三 優(yōu)化后的澆口系統(tǒng)(冷流道)
圖四 優(yōu)化后的澆口系統(tǒng)(冷流道)及流動波前結(jié)果
圖五顯示了具有三個閥門澆口的填充方式(材料數(shù)據(jù)：PP-SABIC PP PHC26 (MFI = 8g / 10min))。 圖六則呈現(xiàn)冷流道系統(tǒng)的填充方式，這種設(shè)計使三個閘門的操作與直接三閘門系統(tǒng)非常相似(材料數(shù)據(jù)：PP – TAIRIPROK4535 (MFI = 35g / 10min))。結(jié)果顯示，藉由在澆口位置附近添加肋條來對產(chǎn)品進(jìn)行小的設(shè)計更改，此肋條可使產(chǎn)品充填得更快。
圖五 融膠波前短射示意圖(閥澆)
圖六 融膠波前短射示意圖(冷流道)
結(jié)果
Moldex3D的預(yù)測幫助STANLEY團(tuán)隊獲得了最佳澆口系統(tǒng)，解決充填問題，并使翹曲達(dá)到最小，而無需進(jìn)行昂貴的工具調(diào)整或重制，并按時完成項目，滿足客戶需求。
展開 你了解三段注射成型工藝嗎？
普通二段成型工藝
為了解決復(fù)雜的注塑問題以及生產(chǎn)穩(wěn)定，注塑成型工藝應(yīng)該：
盡量減少每模之間的差別
工藝穩(wěn)定
材料成型時粘度一致
每模切換位置以及切換時材料的粘度一致
為了保持這種穩(wěn)定，注射階段通常使用速度控制，速度越快，材料粘度越低。當(dāng)注射到95%~99%時，切換為保壓，此時應(yīng)使用壓力控制。
在注射到95%~99%時，模具型腔末端還未完全充滿塑料，但模具型腔內(nèi)的塑料同時開始冷卻收縮。也就是說，V/P切換非常不穩(wěn)定。
三段成型工藝
與兩段成型工藝一樣需要保持工藝的穩(wěn)定性，除此之外，三段成型工藝的特點是：將切換點略微提前，注射完成進(jìn)入補(bǔ)縮階段，直到填充型腔至99%轉(zhuǎn)保壓。保壓只是為了抵住型腔內(nèi)的壓力，直到澆口封閉。
這樣，形成一個新的工序：注射階段（速度控制）、補(bǔ)縮階段（速度控制）和保壓階段（壓力控制）。補(bǔ)縮階段覆蓋了不穩(wěn)定的切換動作，使得成型工藝更穩(wěn)定。
展開 如何在CAD設(shè)計中快速調(diào)用標(biāo)準(zhǔn)件和供應(yīng)商超大型零部件庫
在賓德，標(biāo)準(zhǔn)件被用于塑料注射成型工具和自動化系統(tǒng)的開發(fā)。它們在整個設(shè)計過程中起著重要的作用。除了降低設(shè)計成本外，還有利于庫存件的經(jīng)濟(jì)管理，清理冗余數(shù)據(jù)，促進(jìn)設(shè)計的統(tǒng)一性和標(biāo)準(zhǔn)化。
多年來，供應(yīng)商一直提供來自各種制造商的標(biāo)準(zhǔn)件。一些供應(yīng)商在他們的官網(wǎng)上提供標(biāo)準(zhǔn)件下載，而另一些供應(yīng)商則提供離線CD光盤供使用。在極端情況下，供應(yīng)商必須重新設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)件。
不論是工程師、設(shè)計師、規(guī)劃師還是開發(fā)人員，沒有具體的產(chǎn)品數(shù)據(jù)信息，想要在網(wǎng)站中找到所需的標(biāo)準(zhǔn)件，往往需要花費(fèi)大量的時間。
搜索標(biāo)準(zhǔn)件會浪費(fèi)大量時間。一個中型注塑模具由大約 150 個獨立零部件組成。標(biāo)準(zhǔn)件的比例約為20%。在自動化技術(shù)系統(tǒng)開發(fā)方面，涉及的單獨零部件大約有 500個，標(biāo)準(zhǔn)件的比例更高。
賓德引入PARTsolutions的關(guān)鍵原因：
1、賓德希望結(jié)合 Teamcenter， 在其CAD/PLM 系統(tǒng) Siemens NX中直接查找和使用標(biāo)準(zhǔn)件和供應(yīng)商外購件。隨著戰(zhàn)略性零部件管理系統(tǒng) PARTsolutions 的引入，賓德成功創(chuàng)建了一個專業(yè)完善的零部件管理系統(tǒng)，能與賓德現(xiàn)有的 CAD 系統(tǒng)相兼容，快速進(jìn)行零部件選型。通過使用與相應(yīng) CAD 系統(tǒng)兼容的原始 CAD 格式，能瞬間獲得完整的模型信息，包括其現(xiàn)有 CAD 系統(tǒng)的“結(jié)構(gòu)樹”。利用PARTsolutions安裝標(biāo)準(zhǔn)件，可節(jié)省80%的時間。
圖片文字說明示例：PARTsolutions包含800多個獲認(rèn)證的知名國際制造商零部件目錄，用戶只需通過簡單的鼠標(biāo)拖放便可將產(chǎn)品模型集成和鏈接到原設(shè)計中。
展開 聚甲醛注射成型工藝分析
排氣系統(tǒng)
POM-H 厚度0.01-0.02mm 寬3mm
POM-K 厚度0.04mm 寬3mm
4、 熔膠溫度
可用空射法量度
POM-H 可設(shè)為215℃ （190℃-230℃）
POM-K 可設(shè)為205℃ （190℃-210℃）
注塑影響條件
料筒溫度：
因為聚甲醛（POM塑膠原料）是結(jié)晶性塑料，熔料在料筒內(nèi)停留時間對于它的含晶核數(shù)量與大小均會產(chǎn)生影響，在其熔點以上的同一溫度下，熔體停留時間越長，晶核數(shù)會下降。料筒溫度通常應(yīng)控制在150～180℃，溫度不宜過高，太高會導(dǎo)致變色分解，過低則會塑化不均，影響流動性。
所以在確保流動性的前提下，盡量采用較低的加工溫度和較短的受熱時間。另外噴嘴溫度應(yīng)略低于料筒溫度。
模具溫度：
通常模具是影響聚甲醛（POM）強(qiáng)度的主要因素，模溫高，結(jié)晶時間長，有利于晶體的生長，結(jié)晶較完整，并且流動性會更好。一般情況下，模溫應(yīng)控制在75～120℃。
注射壓力：
注射壓力的大小主要取決于聚甲醛（POM）的熔融流動性，流道、澆口的厚度和寬度，以及塑料制品的厚度等因素。通常為40～130Mpa，對于厚壁制品，注射壓力可取小值，反之薄壁制品則應(yīng)取大值。
注射速度
常見為中速偏快，過慢易產(chǎn)生波紋，過快易產(chǎn)生射紋和剪切過熱。
背壓
越低越好，一般不超過200bar
滯留時間
如設(shè)備沒有熔膠滯留點，POM-H 可在215℃滯留35分鐘，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會有嚴(yán)重的分解
在注塑溫度下熔體不能在機(jī)筒內(nèi)滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。
展開 
聚氯乙烯PVC性能及注射成型工藝
PVC料因為價廉，與生俱來具備防炎性質(zhì)，而且強(qiáng)硬堅固，抗化學(xué)能力佳，收縮率為0.2-0.6%，產(chǎn)品在電器、機(jī)械、建筑、日用品、玩具、包裝上應(yīng)用日益廣泛，針對PVC料的特性，分析產(chǎn)品注塑工藝如下：
一、PVC料的特性
PVC熱安定性不良，成型溫度與分解溫度接近，流動性不佳，外觀容易形成不良缺陷，PVC料耐熱性不佳，最易燒焦、產(chǎn)生酸性氣體進(jìn)而腐蝕模具，加工時可加塑化劑增加其流動性，一般須加添加劑使用，其強(qiáng)度、電器絕緣性、耐藥品性佳。
二、模具及澆口設(shè)計
為縮短注射的成型周期，注口越短越好，橫切面要園形，射咀口的直徑最小為6毫米，成園錐形，內(nèi)角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固體物料進(jìn)入模腔，而該等物料會影響到表面的修飾及產(chǎn)品的強(qiáng)度。
拔模斜度要在0.50至10之間，以確保模腔內(nèi)有足夠的排氣設(shè)備，常用的排氣孔尺寸為0.03-0.05mm深，6mm寬，或者每枚頂針周邊間隙為0.03-0.05mm。模具應(yīng)用不銹鋼制造或鍍硬鉻。
三、PVC成型工藝
PVC是熱敏性塑料，過熱或剪切過度會引致分解，并迅速蔓延，因為其中一種分解物(例如酸或HCI)會產(chǎn)生催化作用，引致流程進(jìn)一步分解，酸性物質(zhì)更會侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會使金屬的保護(hù)層剝落，引致生銹，對于人體更加有害。
常見的螺桿長徑比為18～24：1，三段比為3：5：2，壓縮比為1.8～2，螺桿射出到位時，其尖端與射咀之間的距離應(yīng)有0.7～1.8mm，螺桿必須用不繡鋼制造或進(jìn)行鍍鉻理。
螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機(jī)會更大一些。
注射量：實際筒滯留時間就不能超過3分鐘。
展開 如何控制注射成型工藝的穩(wěn)定
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力
在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機(jī)的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進(jìn)行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率，因此在生產(chǎn)過程中，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產(chǎn)中充模時間一般約為3~5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間，在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大，一般約為2~120秒(特厚制件可高達(dá)5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準(zhǔn)確性有影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴于料溫、模溫以及主流道和澆口的大小。
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準(zhǔn)。冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應(yīng)以保證制品脫模時不引起變動為原則，一般約在5~120秒鐘之間。
展開 氣體輔助注射成型你了解多少？
與傳統(tǒng)的注射成型的方法相比較，氣體輔助注射成型有如下優(yōu)點。
1.夠成型壁厚不均勻的塑料制件及復(fù)雜的三維中空塑件。
2.氣體從澆口至流動末端形成連續(xù)的氣流通道，無壓力損失，能夠?qū)崿F(xiàn)低壓注射成型，由此能獲得的殘余 應(yīng)力的塑件，塑件翹曲變形小，尺寸穩(wěn)定。
3.由于氣流的輔助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用氣體輔助注射有助于成型薄壁塑件，減輕 了塑件的重量。
4.由于注射成型壓力較低，可在鎖模力較小的注射機(jī)上成型尺寸較大的塑件。
氣體輔助注射成型存在的缺點如何？
氣體輔助注射成型存在如下缺點。
1.需要增設(shè)供氣裝置和充氣噴嘴，提高了設(shè)備的成本。
2.采用氣體輔助注射成型技術(shù)時對注射機(jī)的精度和控制系統(tǒng)有一定的要求。
3.在塑件注入氣體與未注入氣體的表面會產(chǎn)生不同的光澤。
展開 陶瓷注射成型CIM技術(shù)簡介
陶瓷注射成型CIM技術(shù)簡介
