塑膠制品的案例
塑膠制品質量檢測：多重方法的綜合應用
</p><p><strong>強度檢測</strong></p><p>塑膠制品的強度直接關系到其在正常使用條件下的耐久性和可靠性。拉伸試驗、壓縮試驗、沖擊試驗等強度檢測方法，為制造商提供了塑膠制品在不同受力環境下的表現數據。這種基于科學的方法，確保了塑膠制品在極端條件下不失其穩固堅韌的特性。從汽車的零部件到醫療器械的外殼，強度檢測為塑膠制品的實用性和可靠性樹立了堅實的基石。</p><p><strong>功能性檢測</strong></p><p>不同塑膠制品在不同領域有各自的功能需求，因此功能性驗證變得至關重要。密封性、化學穩定性、電氣性能等功能性檢測，確保了塑膠制品在特定條件下能夠安全、可靠地發揮其作用。無論是醫療器械的材質選擇，還是電子產品的電氣性能，功能性檢測都為塑膠制品在不同領域的應用提供了用途與安全的雙重保障。</p><p><strong>塑膠檢測的應用場景</strong></p><p><strong>醫療安全與精密</strong></p><p>在醫療器械領域，工業用CCD相機的外觀檢測為一次性注射器、醫用管道等提供了精密安全的保障。其高分辨率和自動化特性，使得微小的外觀問題無處遁形，確保了患者的安全和醫療過程的順利進行。</p><p><strong>行車安全與穩定</strong></p><p>汽車內外部的塑膠零部件經過強度檢測的驗證，保證了車輛在行車過程中的安全性和穩定性。從車身外觀到內飾設計，強度檢測為汽車工業的高標準提供了堅實支持。</p><p><strong>科技創新與可靠性</strong></p><p>塑膠制品在電子產品中的應用日益廣泛。通過功能性檢測，這些塑膠制品能夠穩定地承載電氣性能，保障了電子產品的可靠性。從手機殼到電子元件的外殼，功能性檢測為科技創新提供了可靠的保障。
展開 塑膠制品質量檢測：多重方法的綜合應用
■型創科技 / 羅偉航 應用工程師
前言
塑膠制品的廣泛應用使得質量控制成為制造商關注的焦點，不同的質量檢測方法在這一過程中發揮著不可或缺的作用。從外觀檢測到強度測試，再到功能性驗證，多重方法的綜合應用構筑了塑料制品質量控制的堅實保障。
塑膠制品質量檢測類型
外觀檢測
塑膠制品的外觀直接關系到用戶體驗和產品形象。一般工廠可通過視覺檢測（工業用CCD相機）的方法，通過捕捉不同角度和光線條件下的圖像，進行分析和處理。包括圖像濾波、邊緣檢測、顏色分析等技術，通過對比處理后的圖像與標準樣本或默認參數，即可識別塑料制品的表面缺陷，比如是否有毛邊、是否有色差、劃痕、氣泡等。
另外，CCD相機還可以用于測量塑膠制品的尺寸和形狀。通過圖像處理技術，測量塑膠制品的長度、寬度、高度等參數，確保其符合設計要求。相機的高分辨率和精準性能，使得微小缺陷無所遁形。它快速的圖像處理能力，確保大規模生產中的高效檢測，將傳統的耗時、繁瑣的人工檢測澈底顛覆。
強度檢測
塑膠制品的強度直接關系到其在正常使用條件下的耐久性和可靠性。拉伸試驗、壓縮試驗、沖擊試驗等強度檢測方法，為制造商提供了塑膠制品在不同受力環境下的表現數據。這種基于科學的方法，確保了塑料制品在極端條件下不失其穩固堅韌的特性。從汽車的零部件到醫療器械的外殼，強度檢測為塑膠制品的實用性和可靠性樹立了堅實的基石。
功能性檢測
不同塑膠制品在不同領域有各自的功能需求，因此功能性驗證變得至關重要。密封性、化學穩定性、電氣性能等功能性檢測，確保了塑膠制品在特定條件下能夠安全、可靠地發揮其作用。
展開 塑膠制品質量檢測：多重方法的綜合應用
■型創科技 / 羅偉航 應用工程師
（轉載自繁體版ACMT電子技術月刊No.079）
前言
塑膠制品的廣泛應用使得質量控制成為制造商關注的焦點，不同的質量檢測方法在這一過程中發揮著不可或缺的作用。從外觀檢測到強度測試，再到功能性驗證，多重方法的綜合應用構筑了塑料制品質量控制的堅實保障。
塑膠制品質量檢測類型
外觀檢測
塑膠制品的外觀直接關系到用戶體驗和產品形象。一般工廠可通過視覺檢測（工業用CCD相機）的方法，通過捕捉不同角度和光線條件下的圖像，進行分析和處理。包括圖像濾波、邊緣檢測、顏色分析等技術，通過對比處理后的圖像與標準樣本或默認參數，即可識別塑料制品的表面缺陷，比如是否有毛邊、是否有色差、劃痕、氣泡等。
另外，CCD相機還可以用于測量塑膠制品的尺寸和形狀。通過圖像處理技術，測量塑膠制品的長度、寬度、高度等參數，確保其符合設計要求。相機的高分辨率和精準性能，使得微小缺陷無所遁形。它快速的圖像處理能力，確保大規模生產中的高效檢測，將傳統的耗時、繁瑣的人工檢測澈底顛覆。
強度檢測
塑膠制品的強度直接關系到其在正常使用條件下的耐久性和可靠性。拉伸試驗、壓縮試驗、沖擊試驗等強度檢測方法，為制造商提供了塑膠制品在不同受力環境下的表現數據。這種基于科學的方法，確保了塑料制品在極端條件下不失其穩固堅韌的特性。從汽車的零部件到醫療器械的外殼，強度檢測為塑膠制品的實用性和可靠性樹立了堅實的基石。
功能性檢測
不同塑膠制品在不同領域有各自的功能需求，因此功能性驗證變得至關重要。密封性、化學穩定性、電氣性能等功能性檢測，確保了塑膠制品在特定條件下能夠安全、可靠地發揮其作用。
展開 CAE模流分析101招 -第28招、塑膠制品開發流程模流分析切入最佳時機篇~【智能制造篇】
CAE模流分析101招 -第28招、塑膠制品開發流程模流分析切入最佳時機篇~【智能制造篇】
▎Moldex3D/林秀春 協理
第２8招、【智能制造篇】-產品故事說明
成品尺寸：
長650，寬450(單位mm) 成品厚度：平均厚度2.0~2.5(mm) 澆道系統：冷澆道，塑膠材料ABS 分析焦點：
圖1：除濕機在開發時期的塑件
如圖1：為一臺除濕機在開發時期除考慮要 外觀設計機構設計，對于塑膠制品塑件就高達20件， 因此如何讓除濕機在季節性需求時可順利生產，就考驗 工程人員的能力，如何有效的完成每個塑件的加工時間 與質量，如何利用CAE軟件的輔助，讓產品準時上市銷 售為重要的議題。
圖2：CAE運作流程
圖2：CAE運作流程，一般在設計時間即可以使用CAE 來驗證設計的重點就是協同設計以決定合適的肉厚跟機 構特征;再來就是模具開發的重點討論因為跟加工成本 有相關所以這部分必須考慮如何加工并且確認所采用的 加工方式，這部分可以進行幾組分析與比較例如冷流道 與熱流道或者二板模與三板模對于廢料、壓力、鎖模力 等等不同的加工選擇，那些對于射出塑件的差異會有哪 些的影響。
透過CAE模流的數據可以事先溝通討論以排除設計的問 題，避免事后才在模具上修改，早知道早預防，并且早 知道的時間可以提前30~60天喔，所以善用工具可以 大大的提升產品開發的質量與縮短開發的時間。
結果討論：
現在塑膠制品要求輕薄短小，少量多樣，所 以模具開發周期越來越短，如何有效的透過CAE模擬的工具來有效的提升工作效率與質量并且掌握合理的設 計是非常容易達成的目標，總而言之善用工具是產品 開發模具開發勝利的重要關鍵。■
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一、設計依據
尺寸精度與其相關尺寸的正確性
根據塑膠制品的整個產品上的具體要求和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬于哪一種：外觀質量要求較高，尺寸精度要求較低的塑膠制品，如玩具;功能性塑膠制品，尺寸要求嚴格;外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品，如照相機。
脫模斜度是否合理。
脫模斜度直接關系到塑膠制品的脫模和質量，即關系到注射過程中，注射是否能順利進行：脫模斜度有足夠;斜度要與塑膠制品在成型的分模或分模面相適應;是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度;
是否會影響塑膠制品某部位的強度。
二、設計程序
對塑料制品圖及實體(實樣)的分析和消化：
制品的幾何形狀;
尺寸、公差及設計基準;
技術要求;
塑料名稱、牌號
表面要求
型腔數量和型腔排列：
制品重量與注射機的注射量;
制品的投影面積與注射機的鎖模力;
模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，(或注射機拉桿內間距)
制品精度、顏色;
制品有無側軸芯及其處理方法;
制品的生產批量;
經濟效益(每模的生產值)
型腔數量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統的設計、澆注系統的平衡、抽芯(滑塊)機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統的設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完美的設計。
展開 CAE 技術塑膠模具設計發展必然趨勢
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑膠工業的迅速發展以及塑膠制品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發、模具設計及產品加工中這些薄弱環節的最有效的途經。同傳統的模具設計相比，CAE 技術無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降低成本、減輕勞動強度等方面，都具有很大優越性。
美國上市公司 Moldflow 公司是專業從事注塑成型CAE 軟體和諮詢公司，自 1976 年發行了世界上第一套流動分析軟體以來，一直主導塑膠成型CAE 軟體市場。近幾年，在汽車、家電、電子通訊、化工和日用品等領域得到了廣泛應用。
利用 CAE 技術可以在模具加工前，在電腦上對整個注塑成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。
塑膠模具的設計不但要采用 CAD 技術，而且還要采用 CAE 技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次試模，發現問題後，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠制品和模具設計，這勢必增加生產成本，延長產品開發周期。
展開 塑膠件實現類似金屬拉絲效果的工藝方法
但由于金屬拉絲制品成本比較高，大都應用在中高端以上的產品。因此低成本的、視覺上類似金屬拉絲效果的塑膠件逐步產生。不僅美觀，有類金屬質感，而且成本比較低，目前應用比較多的有便攜式筆記本、平板、家電和電子產品。如何讓塑膠制品上具有類似金屬拉絲質感的效果呢？目前比較常見的有 如下三種方法：
1、注塑成型法
簡單的說，就是直接在塑膠模具上（一般在母模模仁）直接做成拉絲效果，通過生產注塑，成型出來的塑膠制品表面就會出現類似拉絲效果，其大致工藝 流程如下：
1）用青銅做芯模材料加工出模胚，在芯模胚上用鉆石刀車出拉絲效果，常見的有長絲、短絲、太陽紋等，此時芯模胚與生產塑膠產品用的模仁形狀相反；
2）將芯銅模胚放入電鑄液中進行沉鍍，電鍍液一 般為鎳的溶液。選擇鎳作為電鑄液主要考慮鎳的金屬特性（鎳，近似銀白色、硬而有延展性并具有鐵磁性的金屬元素，它能夠高度磨光和抗腐蝕），利于生產注塑過程中模仁的抗腐蝕和模具保養；
3）一般此沉鍍的時間較長，需要十幾到二十幾天，電鍍層厚度需滿足模具設計要求，一般能達到10-12mm。
4）將銅芯模取出，取出銅芯模的復制品（即電鍍層），此復制品即是日后用于生產的模仁，當然根據模具設計還需要進行加工拋光；
5）將加工好的鎳模仁放置到加工好的模具鋼材質模胚中；
6）進行注塑生產，此時射出成型出來的產品表面就會出現類似金屬的那種拉絲效果。
注塑成型后的制品的表面有如下幾種表面處理：
1）直接是塑膠材質的顏色，深顏色塑膠件更容易表現有類似金屬拉絲質感的效果，視覺效果比淺色的更像金屬拉絲效果；
2）制品進行噴涂金屬漆，使其塑膠的顏色和拉絲，在視覺上更加接近金屬拉絲質感，但與真正的金屬拉絲還是有一定的區別，比如手感偏輕、傳熱速度不夠等；
3）對制品進行真空蒸鍍（鍍鎳或鍍鉻）。
展開 注塑模具設計16條核心經驗之談
注塑模具是一種生產塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。我國注塑模具工業發展迅速，但與國外注塑模具行業的先進水平相比，依然存在不小的差距，目前我國注塑模具行業主要受制于模具標準化程度，模具精度、壽命以及制造周期，模具鋼材產品升級，企業管理創新水平等因素。隨著近年國內注塑技術的不斷發展，塑膠成型工藝不斷完善，優質的注塑模具廠也越來越多。
生產一套優質的注塑模具，不僅需要有好的模具加工設備和熟練的模具制造工人，另外一個非常重要的因素就是要有好的模具設計，特別對于復雜的模具，模具設計的好壞占模具質量的80%以上。一個優秀的模具設計是：在滿足客人要求的前提下，使加工成本低、加工難度小、加工時間短。
要作到這一點，不僅要完全消化客人的要求，還要對注塑機、模具結構、加工工藝和模具廠自身的加工能力等有所了解。因此，要提高注塑模具設計水平，應遵循以下幾點設計原則：
1.每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
2.弄懂每套模具設計中的每個細節，理解模具中每個零件的用途。
3.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破。
4.在設計時多參考以前相似的設計，并了解在它模具加工和產品生產時的情況，吸取其中的經驗和教訓。
5.設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀、性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
6.多了解注塑機的工作過程，以加深模具和注塑機的關系。
7.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
8.下工廠了解加工品工藝，認識每種加工的特點和局限性。
展開 深度剖析注塑模具的排氣槽設計的特點！
注塑模具
注塑模具是一種生產塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成形品。
模具組成
模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。
注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量，注塑模大多采用了標準模架。
排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。
注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。
展開 最常出現的注塑模具故障原因及其排除方法
注塑模具是一種生產塑膠制品的工具;也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件制品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料制品生產實踐中最常見,最常出現的注塑模具故障原因及其排除方法詳細介紹如下:
1.澆口脫料困難
在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開模時,制品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之松動后方可脫模,嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟,使用一段時間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。
澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
2.導柱損傷
導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。
在以下幾種情況下,注射時動,定模將產生巨大的側向偏移力:(1 ). 塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;(2). 塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等。
3 . 大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動、定模偏移。
在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。為了解決以上問題在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個,最簡便有效的是采用圓柱鍵。
展開 注塑模具常見故障該怎么解決？
注塑模具是一種生產塑膠制品的工具;也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件制品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料制品生產實踐中最常見,最常出現的注塑模具故障原因及其排除方法詳細介紹如下:
1.澆口脫料困難
在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開模時,制品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之松動后方可脫模,嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕。
其次是材料太軟,使用一段時間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
2.導柱損傷
導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。
在以下幾種情況下,注射時動,定模將產生巨大的側向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;(2).塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等。
3.大型模具
因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。
為了解決以上問題在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個,最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要.在加工時是采用動,定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動,定模孔的同心度,并使垂直度誤差最小。
展開 
MIM技術革新刀具市場，你知道嗎？
菜刀與指甲刀
在1972年MIM工藝發明之后，金屬零件可以被如塑膠注射一樣的制作出來，這引起金屬加工與塑膠制品業的不小震驚與騷動！隨著MIM技術的推廣與時俱進，尤其是最近十年(2012-2022)在移動通的電子產品助攻之下，MIM技術和產品能見度大幅提高，且盛況空前。今天要談的是現代家庭生活中最不可或缺的三把刀，廚房的菜刀、剪指甲的指甲刀以及最萬用的剪刀，相信每位讀者都至少有一套，堅硬和銳利是它們的共同特征，自然也免不了被MIM零件制造商看出這個龐大的商機，由于MIM制程可以利用注射成形的方式把硬質材料做到非常接近最終制品的形狀與尺寸(Near Net Shape)，自然在普通家庭生活中所用的刀具和工具等，制造者便開始嘗試利用MIM制程來制作這些硬質材料的工具。
設計理念
MIM工藝主要利用金屬材料的粉末作為起始材料，只要能夠制成粉末并且可以被燒結固化的材料，都能采用MIM工藝。當然，并不是所有金屬都可以被燒結固化，活性大的金屬很難被還原就不適合采用這個工藝（如鋰、鎂、鋁、鋅等元素金屬與合金）。
幸好，硬質不銹鋼420系列是非常容易進行脫脂與燒結，所以它們夠借助模具模穴的設計把過去必須依賴鑄造、鍛造等工藝制作的特征，快速地做出并保留很少的加工余量，以供最終形狀或尺寸的確定；此外，不生銹更是硬質不銹鋼最大的好處，一掃過去對刀剪工具生銹的印象。因此，在一般生活用品的需要銳利鋒口的刀具設計，僅需少量移除MIM制品的鋒口特征即能獲得最后使用目的，這大幅度的降低了制造成本且縮短加工時間。更特別的是MIM制品比起傳統塑膠制品可以制作出不等肉厚的特殊特征，因此品牌商能夠設計特殊的造型給自家工具增添更多特色。所以，采用MIM工藝可以滿足家用工具設計師們的需求，發揮更多的創想力去創造更多的產品，增添現代化家用工具更廣大的應用。
展開 塑膠的結構設計：加強筋篇（上）
一、加強筋的含義：
加強筋：又稱加強肋、肋骨，模具行業上俗稱骨位，是產品（特別是塑膠制品）用來提高制品整體或局部剛度（強度）上的一種功能結構。
二、加強筋的作用：
1、加強作用：這是加強筋的核心作用，主要是增加塑膠制品的剛度，減少塑膠制品變形的程度；同時也可以增加某些結構的強度，如螺絲柱。
2、導流作用：加強筋可充當內部流道，有助模腔充填，對幫助塑脂流入制品的支節部分起到很大的作用。
3、輔助作用：
在與其他零件裝配時，提供導向、定位、支撐等作用。
三、加強筋的設計：
一提到加強筋，相信各位從事機械結構設計行業的攻城獅們都或多或少了解，從外形上看，它比其他大部分功能結構要簡單得多，同時，由于加強筋很多時候一般不直接參與裝配設計，很多攻城獅們對于加強筋的設計都比較隨意，頂多只是遵循以下幾點被業界公認的行業經驗。
提高塑膠件的剛度，應該通過添加加強筋的方式而不是單純增加壁厚；
加強筋的厚度不宜太厚，否則塑膠件表面會產生凹陷（縮水）等缺陷；
加強筋的高度不宜太高，太高容易因困氣而引起短射；
以上幾點經驗都說得沒錯，但是即使了解了，也不確保能設計出合適的結構，加強筋是一種讓攻城獅們又愛又恨的功能結構，愛它的地方在于它能明顯增強塑膠件的剛度，恨它的地方在于同時它會引起塑膠件表面的產生凹陷（縮水）等外觀不良缺陷，凹陷一定會存在，只不過可以通過合理設計使得產生的凹陷肉眼分辨不出來。
那怎么設計加強筋呢，或者設計加強筋時需要考慮些什么呢？
展開 這個模具的創意太牛了！層疊模原來是這么用的
模具用處極大，很多產品的生產都離不開模具，電腦、電話機、傳真機、鍵盤、杯子等等這些塑膠制品就不用說了，像汽車和摩托發動機的外罩也是用模具做出來的，光一個汽車各種各樣的模具就要用到2萬多個。只要批量生產就離不開模具，模具素有“工業之母”的稱號。
今天小編想和大家聊聊層疊模，下文中的實例是國內一位老專家“老查”設計的，據說開了國內層疊模設計的先例，我們一起瞧瞧去。
這個模具的創意來自于這把最平淡無奇的勺子！
有的讀者會說，勺子模具有什么創意？就是為了高效和快速生產出這個勺子，出現了多層模具的創意，這個多層模具的產生，如果有心的人好好應用，在模具行業真是“錢”途無量啊！
哈哈，扯得有點遠了，下面小編為您介紹一下這個模具！
看了上圖，是不是有人說，這有什么稀奇，不就是個勺子的模具嗎？這個基本的加工廠都可以做出來，創意在后面哦！
對于機加廠來說，產量就是利潤，如果一臺床子生產出來的產品，同樣的時間，產量提高的一倍的話，那加工利潤就會翻一番，所以多層模具的創意應運而生！
雖然有了第二動模，可是問題的關鍵是二層之間的澆口怎么斷開。于是設計這樣的帶“刀”的澆口：
整個主澆口是一個圓的管子，包在推管內芯上，這個推管內針上有幾條槽，用來拉澆口的。
當模具開模時，二層的產品跟隨動模一起后移，當第一動模被限位螺絲拉住時，第二動模繼續后移，這時，管狀的主澆口由于推管內針上的槽的作用，繼續被向后拉，由于第一動模上的“刀”的作用，將橫流道與主澆口切開，橫流道被切斷后，與第一層的產品一起留在第一動模和定模之間，并被設置在第一動模上的“氣閥”吹下來，實現自動脫模。
展開 多色多物料注射成型有哪些結合類型？
多色多物料注塑制品是指兩種或兩種以上顏色的材料或不同材料通過一個或一個以上的流道注塑成型的塑膠制品。
多色注塑制品由不同顏色的塑料材料通過注塑成型，每種材料在成型過程中不允許相互滲透，必須要嚴格區分開來，比如各種帶標識的按鍵及汽車車燈等。
一、常見的物料結合類型
多物料注塑制品不僅要求結合不同的顏色材料，而且需要結合不同種類的塑膠材料，其中包括：
（1）軟硬結合的制品
大多數情況下，軟硬結合制品都是由熱塑性材料及熱塑性彈性體（如TUE，TPU等）結合成型，這樣的結合可以使制品具備堅硬可抗腐蝕的基體，另外具備密封抗震，或者更舒適的手感，比如手柄類制品。
當結合不同材料成型時，必須考慮原材料之間的粘合性，而且還需要考慮它們之間不同的收縮率、熱膨脹系數及成型處理溫度。在設計允許的情況下，可以通過內部機構的機械連接或化學反應來增強結合強度。
（2）與液態硅橡膠（LSR）結合的制品
LSR與熱塑性彈性體相比，具備更好的耐溫及機械性能，在多物料注塑工藝的應用越來越受到重視。
由于LSR的高模溫，模具設計時模具的隔熱問題成為挑戰。在成型LSR的時候，模具通常需要設計冷流道系統，這個冷流道系統必須與成型熱塑性材料的熱流道系統完全隔熱。另外，目前能夠承受LSR成型溫度的材料也十分有限，比如PA、PPS、PETP是比較適合于LSR結合成型的材料。
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