擠壓鑄造機的案例
擠壓鑄造機壓射液壓系統性能仿真分析
擠壓鑄造機是提供擠壓鑄造過程中所需的機械壓力的設備，它還作為擠壓鑄造實施的平臺，成為擠壓鑄造生產過程中的核心設備。
擠壓鑄造機與通用壓力機的工作原理和運動形式基本相同，所以在擠壓鑄造初期，大部分都是對通用壓力機進行改造以滿足要求，但是隨著擠壓鑄造件形狀越來越復雜，工藝要求越來越高，通用壓力機已經無法滿足生產需要，所以，專用擠壓鑄造機隨之發展起來。
目前，對擠壓鑄造機的研究主要集中在工藝和機械系統上，對于液壓系統特性的研究相對較少。
本文以4000t大型智能半固態擠壓鑄造機為研究對象，其主機結構為 VV 型結構，結構簡單、造價低，主要由開合模系統、壓射系統、頂出系統等組成。其中壓射系統用于將半固態漿料壓入型腔，所以，擠壓鑄造機壓射系統性能的優劣對擠鑄件的質量至關重要，擠壓壓射系統采用全閉環實時控制，可大大提高整機的穩定性和可靠性。
本文采用 Amesim 軟件搭建壓射液壓系統仿真模型，對擠壓鑄造機壓射液壓系統性能進行仿真分析，直觀地展現了參數變化對系統性能的影響，為后續擠壓鑄造機壓射控制系統的設計提供了依據。
1、擠壓鑄造機壓射液壓系統原理介紹
4000t大型智能半固態擠壓鑄造機的主要技術參數如表 1 所示。
表 1 擠壓鑄造機主要技術參數
擠壓鑄造機壓射液壓系統主要由閥、液壓缸、蓄能器以及壓力油液管路和自動控制系統組成，是集液壓和機電控制于一體的綜合性系統。其中，壓射缸是壓射系統的關鍵部件，其結構簡圖如圖 1 所示。
半固態漿料由料杯向傾斜的壓室 5 內注入，擠壓單元回傾后和模具對接，壓射頭 6 向上充填半固態漿料。
展開 『原創』請教關于擠壓鑄造的設置
最近老板想用anycasting模擬擠壓鑄造過程，可是不知道如何下手阿，高手能不能幫忙指點一下阿，具體怎么設置，我的anycasting介紹里面沒有關于這方面的設置阿，多謝了。如果有案例就更好了，非常感謝，急用阿！
討論擠壓鑄造保壓補縮和排氣問題
總結如下：
1.低壓鑄造。只設置邊界條件里的壓力，然后在運行參數Preference里設置LPCF(低壓鑄造)，系統會自動設置壓鑄的運行參數.是能夠充型的。
2.壓鑄。只看充型的話，只設置邊界條件里的速度（velocity 或inlet），在運行參數里設置HPCF(高壓鑄造)，系統會自動設置壓鑄的運行參數。是能夠充型的。
但是本人沒注意到充型完是否繼續保壓補縮，正疑惑中。。。
對于擠壓鑄造，我查閱了部分文獻，各個大學的碩士畢業論文，發現擠壓鑄造設置有一下幾個方面：
1.傳熱系數：EQUIV
2.邊界條件：Pressure、Heat、Vent
3.過程條件：Assign Volume——translation 即沖頭的速度
4.運行參數：Thermal——Gatefeed=1
Flow——Gas=1
但是我有以下疑問，往各位朋友能提出建議：
1.排氣的設置
BC-Vent排氣孔設置，我在鑄件區域選取節點，開啟了GAS，但是運行計算時出現：Warning：Node 1732 is in a None-Fluid Region
請問如何解決這個問題？鑄件為什么不是fluid的區域呢？設在什么位置才是正確的？
2.保壓補縮的設置
我用的軟件是ProCAST2011，以前的ViewCAST完全被Visual-Viewer代替，我找不到補縮面，沒有XYplot工具。
請問如何找到補縮面的節點？如果是2004版本的話，是先運行DataCAST，然后點擊Xyplot就可以嗎？黃色的補縮面是如何出現的呢？
3.沖頭壓力和速度
沖頭的壓力，我設置的邊界條件中的Pressure，這個是有方向的嗎？我直接選取沖頭外面的的一個面設的壓力。Process——Assign Volume ——Add Translation 這樣設置沖頭速度是正確的嗎？
展開 鑄造新聞：每天5分鐘，了解全新鑄造業（1月21日）
四
、湖南省鑄造協會調研邵東市鑄造企業---助力產業發展
湖南省鑄造協會受邵東市火廠坪鎮人民政府委托組織編制“湖南省鑄造高新產業園和固廢處理”項目可行性研究報告。為此，省鑄造協會調研組前往邵東市，對邵東市鑄造產業進行全面調研和座談。調研組一行在火廠坪鎮鎮領導的帶領下，實地考察了產業園擬定選址地并走訪了“湖南環球機械鑄造”等幾家鑄造企業。之后由鎮政府組織火廠坪鎮所有鑄造企業老板進行座談。
五、浙江泰拇投建擠壓鑄造設備與鋁鑄件項目
近日，紹興市生態環境局越城分局受理浙江泰拇精密制造股份有限公司年產8臺以上精準擠壓鑄造設備與1.5萬噸高性能鋁合金鑄件生產項目。項目位于紹興市越城區袍江新區，征地28514平米，總建筑面積53081平米，購置先進生產設備。浙江泰拇精密公司專門從事真空精準擠壓鑄造機和鋁合金鑄件生產。
來源：有色鑄造網 、中國鍛壓網、湖南省鑄造協會
展開 
鑄造技術：半連續鑄造機三種速度 液壓控制技術
半連續立式鑄造是鑄造鋁合金大規格扁錠和大直徑范圍的圓錠（棒）的主要鑄造方式，半連續（見圖1）就是應用材料流變學原理將合金熔體通過結晶器、引錠頭鑄造成一定尺寸的扁錠、圓錠或空心鑄錠，為熱軋或鍛壓或擠壓生產提供坯料的專用生產設備。
1.半連續液壓鑄造機現狀
由于高質量液壓元件、低摩擦液壓缸的問世，以及自動化控制水平的提高，為現代化高質量液壓半連續鑄造機提供了技術保障。現代化鋁合金鑄錠半連續鑄造機具有鑄造平臺運行平穩、鑄造速度范圍大且精度高、負荷能力大、設備結構簡單、維護方便、機械磨損小，以及使用壽命長等優點，特別適用于大噸位、高質量的鑄錠生產。液壓傳動鑄造機按照引錠頭由液壓缸內部導向和外部導向分為外導式和內導式。液壓內導式半連續鑄造機的升降執行元件為帶扭矩限制器的內導柱塞缸，其升降過程中的防旋轉導向及缸桿運行中的垂直度均由液壓缸內部結構實現，導向精度高，鑄錠在全長范圍內的彎曲可以控制在4mm以內。我國于1991年6月開始實施的標準YS/T8—1991《鋁錠液壓式半連續鑄造機》對該類鑄造機的性能有具體的要求。
二十幾多來，國內外制造商的先進鑄造機新產品不斷涌現。國外的先進鑄造機制造商有：美國Wagstaff公司和Almex公司、加拿大Loma公司、法國NovelisPAE公司、荷蘭Thermcon公司、挪威Hycast公司和德國Loi公司等。國內的鑄造機制造商主要是仿制國外的液壓系統，也有極少數自己消化吸收改進的。
近幾年來，鋁加工生產規模不斷擴大，對鋁合金鑄錠的需求日益增多，國內新建了一大批先進液壓鑄造機，其液壓系統因鑄造機廠商設計理念不同而各有千秋。隨著國家對特種合金產品需求，需要滿足高鑄造工藝要求的鑄造機，如何逐步消化吸收進口鑄造機液壓系統，擺脫進口依賴，對逐步完善鋁加工的裝備，具有很重要的意義。
展開 『轉貼』干式汽油機離心鑄造缸套機加工性能初探及鑄造生產過程控制
干式汽油機離心鑄造缸套機加工性能初探
及鑄造生產過程控制
何韶 黃向平 陳宇
(廣東肇慶動力配件有限公司)
摘要: 通過對汽缸套鑄件的化學成分及金相分析,尋找影響離心鑄造缸套鑄件機加工性能的主要因素,并形成相應的工藝措施應用于生產實踐。
關鍵詞：機加工性能、石墨形態、硬質相、孕育、過冷度。
隨著國際油價的不斷上漲，小排量低油耗的汽車將在未來的市場更加走俏，這就意味著中小缸徑的汽車缸套市場將不斷擴大。但是，由于大多數汽缸套都是以半成品交由主機壓鑄廠壓鑄后，再對缸套進行必要的精加工，而且大多都是高轉速、高效率的加工中心一次性完成加工，所以，缸套的機加工性能就成為影響生產效率與生產成本的主要因素。中小缸徑汽缸套的機加工性能改善，已經成為了國內專業生產廠家的主要研究課題。這也就是要通過改進鑄件生產過程控制，使國產汽缸套的機加工性能達到或接近國外產品的機加工性能要求。
1 缸套產品的理化性能分析以及其對機加工性能的影響
在同時符合缸套材料標準的前提下，一直以來國內的缸套機加工性能比國外缸套的機加工性能差。在相同的加工條件下，加工國產缸套50~100件后要更換刀具，加工美國缸套500~600件后才更換刀具。下面先讓我們對美國缸套與我廠缸套進行化學、金相的分析比較。
展開 雙工位雙向臥式框架伺服數控擠壓液壓機設計與開發
文／司宗青·蘇州虹逸重工科技有限公司
雙工位雙向臥式框架伺服數控擠壓液壓機(圖1 和圖2)，主要適用于借助專用模具和步進梁輸送工件機構或桁架機器人的工況，可實現圓管材、圓棒料以及方材等兩端同時同步高效熱(冷)擠壓成形新工藝，是專門用于滿足汽車車橋、火車車輛輪軸、汽車半軸、汽車傳動軸的臥式擠壓液壓機，是車輛行業特種鍛造專用液壓機。
圖1 雙工位雙向臥式框架伺服數控擠壓液壓機
1-擠壓油缸 2-水平導軌 3-擠壓水平滑塊 4-換模油缸 5-換模滑塊 6-換模滑塊導軌 7-夾緊模底座8-下夾緊模套 9-上夾緊模套 10-夾緊滑塊 11-管路系統 12-動力站 13-伺服油泵電機組
圖2 雙工位雙向臥式框架伺服數控擠壓液壓機局部剖圖
14-夾緊滑塊導向機構 15-夾緊油缸的充液閥 16-夾緊油缸 17-夾緊充液系統18-鎖緊拉桿螺母 19-擠壓滑塊導軌機構 20-擠壓滑塊導軌21-擠壓雙工位模具 22-整體框架焊接機身23-自動輸送工件機構 24-工件
工作過程
我公司開發的此款設備采用伺服比例數控控制系統，結合獨立液壓系統與集成數顯數控按鈕站，使得整機性能可靠、結構緊湊、外觀美觀、節能降耗、數控數顯自動化程度高。另外，此機設有調整、手動、半自動、聯動四種操作方式，工作壓力、工作行程均可在規定的范圍內無極數字化調整，并可實現“定程”“定壓”兩種工藝動作。
現結合附圖對此設備作進一步說明：工件放置在自動輸送工件機構上，輸送至機床中心下夾緊模具中；夾緊滑塊對工件壓緊，兩側的擠壓水平滑塊實現快進、壓制、回程動作；擠壓雙工位模具自動實現換模功能，兩側的擠壓水平滑塊再次實現快進、壓制、回程動作；夾緊滑塊壓緊松開，通過自動輸送工件機構作用使工件自動輸送至主機之外的輸送線上，整個自動線工作完成。
展開 熱擠壓模及中、小型機鍛模用鋼與熱處理
熱擠壓模及中、小型機鍛模用鋼與熱處理
1.熱擠壓模及中、小型機鍛模的工作條件與性能要求
熱擠壓模工作時，受到壓應力、彎曲應力和脫模的拉應力作用。所受的沖擊載荷比錘鍛模小，但與熾熱金屬接觸的時間比錘鍛模長，工作溫度較錘鍛模高，擠壓不同金屬時溫升也不同，最高可達800一85090。因急冷急熱造成的熱應力也大于錘鍛模，摩擦也更為劇烈。熱擠壓模的主要失效形式是模腔過量塑性變形，反復加熱冷卻而引起的疲勞破壞、熱磨損及表面氧化腐蝕。
中、小型機鍛模的工作條件與熱擠壓模相近，所不同的是所受到的沖擊載荷比熱擠壓模大。因此，中、小型機鍛模的失效形式也與熱擠壓模相近。因而，要求熱擠壓模及中、小型機鍛模具有較錘鍛模更高的耐熱疲勞性、熱穩定性和良好的耐磨性，以及較高的高溫強度和足夠的韌性。
2.熱擠壓模及中、小型機鍛模用鋼
常用的熱擠壓模具及中、小型機鍛模用鋼為鎢系熱作模具鋼和鉻系熱作模具鋼，還有鉻鑰系、鎢鋁系和鉻鉑鎢系等新型的熱作模具鋼以及基體鋼等。
(1)鎢系熱作模具鋼這類鋼的代表性鋼種為傳統的3Cr2W8V鋼，由于其耐熱疲勞性較差，在熱擠壓模方面的應用將會逐漸減少，但在壓鑄模方面的應用較多，故在壓鑄模用鋼中對其作詳細介紹。
(2)鉻系熱作模具鋼鉻系熱作模具鋼的代表性鋼種有4Cr5MoSiV,4Cr5MoSiV1和4Cr5 W2VSi。前兩種相當于美國的H11和H13鋼，4Cr5W2VSi則由4Cr5MoSiV鋼演變而來，由。w二2%代替二Mo=1%O。這三種鋼碳的質量分數均為5%左右，屬于中碳中鉻鋼。
這類鋼的共同特性是:
①因含鉻量較多，具有較高的淬透性，如厚度為150mm的4Cr5MoSiV1鋼件可油冷淬透。
展開 船用汽輪機后汽缸下半鑄件的鑄造工藝設計
船用汽輪機后汽缸下半鑄件的
鑄造工藝設計
戴月良
（上海電氣 上重鑄鍛有限公司，上海 200245）
摘 要：船用汽輪機后汽缸下半鑄件結構復雜，質量要求高，有較高的生產難度。采用ProCAST 鑄造模擬軟件計算鑄件模數，根據模數計算設置冒口；模擬澆注過程，確保充型過程快速平穩；對鑄件凝固過程模擬優化，實現順序凝固，保證了鑄件致密度。
關鍵詞：汽輪機汽缸；工藝優化；鑄造模擬
現代艦船信息化程度越來越高，需裝備大量的信
息設備和電子設備，不斷加大了對電力的需求，需要為艦船配備更大功率的發電機組以應對激增的電力需求。汽輪機作為艦船要的動力源，具有功率密度大、可靠性高的特點，是船舶大容量供電系統的核心裝備。船用汽輪機汽缸結構復雜、緊湊，質量要求高，具有很高的生產難度。筆者對后汽缸下半鑄件進行詳細的工藝性分析，采用ProCAST 鑄造模擬軟件輔助設計和優化鑄造工藝，最終成功地生產出滿足技術要求的后汽缸下半鑄件。
1 后汽缸下半結構與技術要求
后汽缸下半鑄件結構如圖1 所示。汽缸主要由排汽
蝸殼、水平中分面法蘭、排汽口法蘭、軸承座和支撐座構成。鑄件凈重2 060 kg，毛重2 680 kg，材質為ZG20CrMo。鑄件輪廓尺寸為2 160 mm×1 527 mm×790 mm，最大壁厚為123 mm，最小壁厚為
20 mm，
汽缸排汽蝸殼主壁厚為30 mm。汽缸尺寸公差為-3~+2 mm，法蘭厚度公差為0~+2 mm。汽缸無損探傷（NDT）要求：100% 超聲波探傷（UT），焊縫坡口區域、水平和垂直法蘭加工面1 級，其余加工面和鑄造面2 級。100% 磁粉探傷（MT），加工面1 級，其余2 級。
展開 第四代砂型3D打印機升級改版，解決鑄造壁薄砂芯斷芯問題
鑄造，就是往一個模具里頭灌熱的金屬漿，金屬漿成型冷卻后就有了預期的形狀。
是不是很像香港的著名小吃雞蛋仔，也是把雞蛋漿放入一個黑色的插著電的有很多球型隆起的模具里，那么等下成型后的樣子就是一個個圓球狀的啦。
工業產品的鑄造，可不像雞蛋仔的形狀那么簡單。很多工業零件的模具，是由一整套組合拼接、組合而成。
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這一整套模具，都可以通過3D打印技術來完成。在3D打印機的CAD文件里，一整套模具是這樣“平躺”在打印臺上的。
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由于成型缸的空間是比較充裕的，所以出于節省成本的考慮，在打印之前，工程師能夠把很多模型文件都導入進去。所以每次打印之前，模型數據看起來密密麻麻的。
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打印數據文件準備好后，就可以把成型箱推入到打印機里，開始安排打印了。
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與常見的桌面型3D打印機不同，一臺砂型3D打印機體積是相當大的，因此只有在工廠里才能看到。以2米×1米×1米成型體積的3D打印機德國Voxeljet為例，下圖可以直觀地看到機器與人的大小比例。
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3D打印的過程，就是先鋪一層砂，用粘接劑進行固化，然后層層疊加。砂模的材料是石英砂，由于是利用樹脂把砂材料粘結起來，所以這種砂也叫樹脂砂。
樹脂砂材料的層厚可以低至僅僅300微米（三根人類頭發絲的厚度）。
打印過程
在模具領域，樹脂砂被各國公認為是未來的發展方向。美國、日本和瑞士等國已經采用樹脂砂鑄造出單件達幾十噸或上百噸的鑄件。而利用3D打印制成的樹脂砂，在成本、交付時間上都有著明顯的優勢，并且不受到復雜幾何形狀的制約。
打印完成后，工作人員在成型箱前進行清理
打印完成后就是鑄造的過程。
3D打印工業品，更像是藝術品。他們代表了智能制造的未來，帶來了巨大的經濟效益，也直接或間接地讓我們的生活更加美好。
展開 大眾 MEB 電池組 ID 系列解析
擠壓或鑄造或機加工部件，如電池外殼、底板冷卻系統、外殼的上部和下部。大眾汽車還使用了很多緊固件，這些緊固件對于所有車型來說都是相同的類型。這有助于簡化內部或供應商的制造，因為他們不必從一種車型到另一種車型大幅改變他們的機器、流程和工具。
電池組 VW ID 4 詳細分析
這是用于 VW ID 4 的 12 模塊電池組，82 kWh，每個模塊的總功率為 6.85 kWh，每個模塊有 24 個電池。這些單元采用 8s3p 配置。總單元配置為 96s3p = 288 個單元。每個模塊重 32 公斤。電池組總重量為 489 公斤。
整體電池組冷卻系統
您可以看到冷卻系統（水）的入口和出口。冷卻水流過鋁基板。
冷卻板由兩半組成，底部是成型鋁板，熱管理冷卻系統通道釬焊并沖壓到頂部基礎鋁板上。這是整個底板的切割部分。這些模塊也有導熱膏，首先放在它們下面的底座上。
電池外殼側安全結構
在側面和正面加工擠壓件。這是針對正面或背面或側面的碰撞。這有助于維護電池組的安全。擠壓件在拐角處焊接在一起以形成電池外殼。
緊固件、鑄件和橫截面。
在水平運行的中心鑄件和還固定母線和從屬 BMS 的垂直擠壓件中，包含 2 個定位螺栓孔，用于將電池組連接到底盤。這些孔有兩個螺栓，一大一長螺紋螺栓。
如上所示，除了中心鑄件之外，焊接到電池外殼的電池模塊之間也有很少的鑄造分離部分。可以在下面的切割部分中詳細看到。
自鉆緊固螺栓用于將外殼的上板連接到電池外殼。厭氧密封粘合劑（可能）也用于避免任何泄漏。
用于底部保護的底蓋托盤
這個重約 23 公斤的鋁制品。
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