三段注射成型的案例
你了解三段注射成型工藝嗎？
普通二段成型工藝
為了解決復(fù)雜的注塑問(wèn)題以及生產(chǎn)穩(wěn)定，注塑成型工藝應(yīng)該：
盡量減少每模之間的差別
工藝穩(wěn)定
材料成型時(shí)粘度一致
每模切換位置以及切換時(shí)材料的粘度一致
為了保持這種穩(wěn)定，注射階段通常使用速度控制，速度越快，材料粘度越低。當(dāng)注射到95%~99%時(shí)，切換為保壓，此時(shí)應(yīng)使用壓力控制。
在注射到95%~99%時(shí)，模具型腔末端還未完全充滿塑料，但模具型腔內(nèi)的塑料同時(shí)開始冷卻收縮。也就是說(shuō)，V/P切換非常不穩(wěn)定。
三段成型工藝
與兩段成型工藝一樣需要保持工藝的穩(wěn)定性，除此之外，三段成型工藝的特點(diǎn)是：將切換點(diǎn)略微提前，注射完成進(jìn)入補(bǔ)縮階段，直到填充型腔至99%轉(zhuǎn)保壓。保壓只是為了抵住型腔內(nèi)的壓力，直到澆口封閉。
這樣，形成一個(gè)新的工序：注射階段（速度控制）、補(bǔ)縮階段（速度控制）和保壓階段（壓力控制）。補(bǔ)縮階段覆蓋了不穩(wěn)定的切換動(dòng)作，使得成型工藝更穩(wěn)定。
展開 一文了解氣體輔助注射成型
由于注射點(diǎn)的數(shù)量減少,所以波紋和熔接線也相應(yīng)減少.
降低生產(chǎn)成本
由于減少了壁厚,因此降低了零件成品的總重量.
由于壁厚較小,因此縮短了冷卻時(shí)間和循環(huán)時(shí)間.
由于降低了鎖模力和注塑保壓壓力,能源消耗成本降低.
由于零件的集成化,從而降低了裝配成本.
降低投資成本
由于注射壓力較低,因此可以降低注塑機(jī)的鎖模壓力,可使用噸位較小的注塑機(jī).
由于注射壓力較低,從而減少模式具制造成本.
由于注射壓力較低使模具的損耗減少,從而降低了維修成本.
聚甲醛注射成型工藝分析
注射壓力：
注射壓力的大小主要取決于聚甲醛（POM）的熔融流動(dòng)性，流道、澆口的厚度和寬度，以及塑料制品的厚度等因素。通常為40～130Mpa，對(duì)于厚壁制品，注射壓力可取小值，反之薄壁制品則應(yīng)取大值。
注射速度
常見為中速偏快，過(guò)慢易產(chǎn)生波紋，過(guò)快易產(chǎn)生射紋和剪切過(guò)熱。
背壓
越低越好，一般不超過(guò)200bar
滯留時(shí)間
如設(shè)備沒(méi)有熔膠滯留點(diǎn)，POM-H 可在215℃滯留35分鐘，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會(huì)有嚴(yán)重的分解
在注塑溫度下熔體不能在機(jī)筒內(nèi)滯留超過(guò)20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。如果停機(jī)，機(jī)筒溫度可降到150℃，如要長(zhǎng)期停機(jī)就必須清理機(jī)筒子，關(guān)閉加熱器。
停機(jī)
清理機(jī)筒必須用PE或PP，關(guān)閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質(zhì)或污垢會(huì)改變POM的過(guò)熱穩(wěn)定性（尤其是POM-H）。
所以當(dāng)用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應(yīng)用PE清理干凈后才能打POM塑膠原料，否則會(huì)發(fā)生爆炸。若作用不當(dāng)?shù)念伭稀?rùn)滑劑或含GF尼龍的物料，會(huì)導(dǎo)致塑料降質(zhì)。
后處理
對(duì)于非常溫使用的制件且質(zhì)量要求較高，須進(jìn)行熱處理。
退火處理效果，可將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應(yīng)力的裂紋產(chǎn)生。
展開 聚氯乙烯PVC性能及注射成型工藝
PVC料因?yàn)閮r(jià)廉，與生俱來(lái)具備防炎性質(zhì)，而且強(qiáng)硬堅(jiān)固，抗化學(xué)能力佳，收縮率為0.2-0.6%，產(chǎn)品在電器、機(jī)械、建筑、日用品、玩具、包裝上應(yīng)用日益廣泛，針對(duì)PVC料的特性，分析產(chǎn)品注塑工藝如下：
一、PVC料的特性
PVC熱安定性不良，成型溫度與分解溫度接近，流動(dòng)性不佳，外觀容易形成不良缺陷，PVC料耐熱性不佳，最易燒焦、產(chǎn)生酸性氣體進(jìn)而腐蝕模具，加工時(shí)可加塑化劑增加其流動(dòng)性，一般須加添加劑使用，其強(qiáng)度、電器絕緣性、耐藥品性佳。
二、模具及澆口設(shè)計(jì)
為縮短注射的成型周期，注口越短越好，橫切面要園形，射咀口的直徑最小為6毫米，成園錐形，內(nèi)角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固體物料進(jìn)入模腔，而該等物料會(huì)影響到表面的修飾及產(chǎn)品的強(qiáng)度。
拔模斜度要在0.50至10之間，以確保模腔內(nèi)有足夠的排氣設(shè)備，常用的排氣孔尺寸為0.03-0.05mm深，6mm寬，或者每枚頂針周邊間隙為0.03-0.05mm。模具應(yīng)用不銹鋼制造或鍍硬鉻。
三、PVC成型工藝
PVC是熱敏性塑料，過(guò)熱或剪切過(guò)度會(huì)引致分解，并迅速蔓延，因?yàn)槠渲幸环N分解物(例如酸或HCI)會(huì)產(chǎn)生催化作用，引致流程進(jìn)一步分解，酸性物質(zhì)更會(huì)侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會(huì)使金屬的保護(hù)層剝落，引致生銹，對(duì)于人體更加有害。
常見的螺桿長(zhǎng)徑比為18～24：1，三段比為3：5：2，壓縮比為1.8～2，螺桿射出到位時(shí)，其尖端與射咀之間的距離應(yīng)有0.7～1.8mm，螺桿必須用不繡鋼制造或進(jìn)行鍍鉻理。
螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機(jī)會(huì)更大一些。
注射量：實(shí)際筒滯留時(shí)間就不能超過(guò)3分鐘。
展開 
如何控制注射成型工藝的穩(wěn)定
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時(shí)即會(huì)提高熔體的溫度，但會(huì)減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量?jī)?yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過(guò)20公斤/平方厘米。
2、注射壓力
在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機(jī)的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對(duì)塑料所施的壓力(由油路壓力換算來(lái)的)為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動(dòng)阻力，給予熔料充模的速率以及對(duì)熔料進(jìn)行壓實(shí)。
三、成型周期
完成一次注射模塑過(guò)程所需的時(shí)間稱成型周期，也稱模塑周期。成型周期直接影響勞動(dòng)生產(chǎn)率和設(shè)備利用率，因此在生產(chǎn)過(guò)程中，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，盡量縮短成型周期中各個(gè)有關(guān)時(shí)間。在整個(gè)成型周期中，以注射時(shí)間和冷卻時(shí)間最重要，它們對(duì)制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時(shí)間中的充模時(shí)間直接反比于充模速率，生產(chǎn)中充模時(shí)間一般約為3~5秒。
注射時(shí)間中的保壓時(shí)間就是對(duì)型腔內(nèi)塑料的壓力時(shí)間，在整個(gè)注射時(shí)間內(nèi)所占的比例較大，一般約為2~120秒(特厚制件可高達(dá)5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時(shí)間的多少，對(duì)制品尺寸準(zhǔn)確性有影響。保壓時(shí)間也有最惠值，已知它依賴于料溫、模溫以及主流道和澆口的大小。
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動(dòng)范圍最小的壓力值為準(zhǔn)。冷卻時(shí)間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫度等。冷卻時(shí)間的終點(diǎn)，應(yīng)以保證制品脫模時(shí)不引起變動(dòng)為原則，一般約在5~120秒鐘之間。
展開 氣體輔助注射成型你了解多少？
與傳統(tǒng)的注射成型的方法相比較，氣體輔助注射成型有如下優(yōu)點(diǎn)。
1.夠成型壁厚不均勻的塑料制件及復(fù)雜的三維中空塑件。
2.氣體從澆口至流動(dòng)末端形成連續(xù)的氣流通道，無(wú)壓力損失，能夠?qū)崿F(xiàn)低壓注射成型，由此能獲得的殘余 應(yīng)力的塑件，塑件翹曲變形小，尺寸穩(wěn)定。
3.由于氣流的輔助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用氣體輔助注射有助于成型薄壁塑件，減輕 了塑件的重量。
4.由于注射成型壓力較低，可在鎖模力較小的注射機(jī)上成型尺寸較大的塑件。
氣體輔助注射成型存在的缺點(diǎn)如何？
氣體輔助注射成型存在如下缺點(diǎn)。
1.需要增設(shè)供氣裝置和充氣噴嘴，提高了設(shè)備的成本。
2.采用氣體輔助注射成型技術(shù)時(shí)對(duì)注射機(jī)的精度和控制系統(tǒng)有一定的要求。
3.在塑件注入氣體與未注入氣體的表面會(huì)產(chǎn)生不同的光澤。
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
有些場(chǎng)合使用自動(dòng)化技術(shù)，通過(guò)一個(gè)反復(fù)的動(dòng)作，將齒輪從成型的位置移開并放置在傳送單元上，達(dá)到冷卻方式的一致。
重要的成型冷卻步驟
高精密零件的加工與一般成型加工的要求相比較，需要注意更多的細(xì)節(jié)問(wèn)題以及達(dá)到精確測(cè)量水平所要求的測(cè)量技術(shù)。這一工具必須確保每一次成型的腔內(nèi)成型溫度和冷卻速率相同。精密齒輪加工中最常見的問(wèn)題是如何處理齒輪對(duì)稱性冷卻以及各模腔間一致性的問(wèn)題。
精密齒輪的模具一般不超過(guò)4個(gè)型腔。由于第一代的模具只生產(chǎn)一個(gè)齒輪，很少有具體的說(shuō)明，輪齒嵌入物經(jīng)常用來(lái)減少二次切削的成本。
精密齒輪應(yīng)該從齒輪中心位置的一個(gè)澆口處注入。多澆口易形成熔合線，改變壓力分布和收縮，影響齒輪公差。對(duì)于玻纖增強(qiáng)的材料，由于纖維沿著焊接線成放射狀排列，使用多澆口時(shí)易造成半徑的偏心的“碰撞”。
一個(gè)成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產(chǎn)品是以良好的設(shè)備、成型設(shè)計(jì)、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時(shí)，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過(guò)程。
其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內(nèi)應(yīng)力。
最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來(lái)制造。齒輪常用分瓣模腔來(lái)成型。斜齒輪加工時(shí)由于注射時(shí)必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環(huán)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，所以要求注意其細(xì)節(jié)。
蝸輪運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的噪音比直齒小，成型后通過(guò)旋出型腔或者用多個(gè)滑動(dòng)機(jī)構(gòu)移出。如果使用滑動(dòng)機(jī)構(gòu)，必須高精確操作，避免在齒輪上出現(xiàn)明顯的分縫線。
新工藝和新樹脂
更多的先進(jìn)的塑料齒輪成型方法正在被開發(fā)出來(lái)。
展開 陶瓷注射成型CIM技術(shù)簡(jiǎn)介
陶瓷注射成型CIM技術(shù)簡(jiǎn)介
精密注射成型6個(gè)必要條件
在注射成型設(shè)計(jì)中，除了應(yīng)考慮一般模具設(shè)計(jì)事項(xiàng)外，還要特別考慮如下事項(xiàng):
1)為了得到所要尺寸公差的制品，要考慮適當(dāng)?shù)哪＞叱叽绻睢?2)要考慮防止產(chǎn)生成型收縮率波動(dòng)
3)要考慮防止產(chǎn)生成型變形
4)要考慮防止產(chǎn)生脫模變形
5)要使模具制作誤差最小.
6)要考慮防止模具精度波動(dòng).
1、適當(dāng)?shù)哪＞叱叽绾凸?1.1制品尺寸精度與模具尺寸精度的關(guān)連
繪出制品圖，考慮模具設(shè)計(jì)、模具制作和成型過(guò)程。
首先可從制品圖面尺寸求模具圖面尺寸。按此模具圖畫尺寸制作模具，得到模具的實(shí)際尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品實(shí)際尺寸。問(wèn)題是此實(shí)際尺寸如何在圖面所要尺寸公差內(nèi)。
1.2適當(dāng)?shù)氖湛s率
如上所述，即使在用同一顏料的同一樹脂中，收縮率也因成型條件不同而異。在精密成型中，收縮率變化程度要小，預(yù)計(jì)收縮率和實(shí)際收縮半要盡可能無(wú)差異。主要是采用整理以往的類似制品的實(shí)際收縮率來(lái)推定收縮率，也有用實(shí)驗(yàn)?zāi)Ｇ髮?shí)際收縮率，再經(jīng)修正、設(shè)計(jì)制作生產(chǎn)模的情形.
但完全恰當(dāng)推定收縮率幾乎是不可能的，不可避免地要在試成型后修正模具。修正結(jié)果，凹部將增大尺寸，凸部將縮小尺寸。因此，對(duì)凹部尺寸，將收縮率設(shè)在小值，對(duì)于凸部尺寸將收縮率設(shè)在大值。齒輪外徑尺寸變大時(shí)不能嚙合，變小時(shí)僅齒隙變大，所以要將收縮率設(shè)在小值。
2、防止產(chǎn)生成型收縮率波動(dòng)
精密注射成型，必須以確實(shí)可按所要尺寸制作模具為前提。然而，即使模具尺寸一定，制品實(shí)際尺寸也因?qū)嶋H收縮不同而異.所以在精密注射成型中，收縮率的控制是十分重要的.
模具設(shè)計(jì)的合適與否支配收縮率，還因樹脂批次不同而異，若改變顏料，收縮率也產(chǎn)生差異。
展開 一文學(xué)會(huì)如何注射成型壁厚制件
如果厚壁件表面還是存在縮痕，或者遇到偏壁等塑料件，那么引進(jìn)氣體輔助注塑成型將得到解決。
氣體輔助注塑成型是通過(guò)把高壓氣體引入到制件的厚壁部位，在注塑件內(nèi)部產(chǎn)生中空截面，完全充填過(guò)程、實(shí)現(xiàn)氣體保壓、消除制品縮痕的一項(xiàng)新穎的塑料成型技術(shù)。傳統(tǒng)注塑工藝不能將厚壁和薄壁結(jié)合在一起成型，而且制件殘余應(yīng)力大，易翹曲變形，表面時(shí)有縮痕。
新發(fā)展的氣輔技術(shù)通過(guò)把厚壁的內(nèi)部掏空，成功地生產(chǎn)出厚壁、偏壁制品，而且制品外觀表面性質(zhì)優(yōu)異，內(nèi)應(yīng)力低。輕質(zhì)高強(qiáng)。
電視機(jī)、家電、汽車、家具、日常用品、辦公用品、玩具等為塑料成型開辟了全新的應(yīng)用領(lǐng)域，氣輔注塑技術(shù)特別適用于管道狀制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面組成的制件）和大型扁平結(jié)構(gòu)零件。
氣體輔助裝置：包括氮?dú)獍l(fā)生和增壓系統(tǒng)，壓力控制單元和進(jìn)氣元件。氣輔工藝能完全與傳統(tǒng)注塑工藝（注塑成型機(jī)）銜接。
減輕制品重量（省料）可高 40%，縮短成型周期（省時(shí)達(dá)30%，消除縮痕，提高成品率；降低注塑壓力達(dá)60%，可用小噸位注塑機(jī)生產(chǎn)大制件，降低操作成本；模具壽命延長(zhǎng)、制造成本降低，還可采用如粗根、厚筋、連接板等更穩(wěn)固的結(jié)構(gòu)，增加了模具設(shè)計(jì)自由度。
展開 【試模】注射成型中如何確定塑料壓力降？
隨著塑料流經(jīng)注射成型機(jī)和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影響，作用于塑料流動(dòng)前沿的壓力就會(huì)有損失。另外，隨著塑料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從而要求額外的壓力推動(dòng)塑料前進(jìn)。
在模壁形成的塑料皮層會(huì)減小塑料流動(dòng)的橫截面積，從而導(dǎo)致壓力降。注射成型機(jī)上可得到以設(shè)定的注射速度用于推送螺桿的壓力是有最大限制的。以設(shè)定的注射速度推動(dòng)螺桿前進(jìn)所需要的壓力從不應(yīng)該超過(guò)可得到的最大壓力。
例如，考慮到注射成型機(jī)最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺桿速度是5英寸/秒。為了讓螺桿以5英寸/秒的速度前進(jìn)，如果它需要2400psi，然而機(jī)器將不能提供這樣的壓力從而螺桿就不會(huì)以5英寸/秒的速度行進(jìn)。在這種情況下，工藝受到了壓力的限制。
在工藝開發(fā)的過(guò)程中，了解在每一部分上的壓力損失有助于確定整體的壓力損失，以及何處出現(xiàn)了大的壓力降。然后，可以修改模具以減小壓力降，獲得較好的持續(xù)性流動(dòng)。確保不會(huì)達(dá)到最大的壓力，是很重要的。
第一次試模過(guò)程中，從以上圖中可以看到以下幾點(diǎn)：
塑料為了到達(dá)填充的末端，要求可獲得2200psi的整體壓力。
塑料為了到達(dá)產(chǎn)品的中間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。
基于以上兩點(diǎn)，工藝受壓力限制。塑料為了從二級(jí)分流道的末端到達(dá)三級(jí)分流道的末端需要1379 – 983 = 396psi的壓力。塑料為了流過(guò)澆口，需要1897 – 1379 = 518psi的壓力。
因此三級(jí)分流道和澆口看起來(lái)有相對(duì)大的壓力降，那么三級(jí)分流道和澆口都應(yīng)該被放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現(xiàn)在工藝不再受壓力限制。確保足夠的注射壓力將有助于達(dá)到模具一致充填的目的。
展開 
注射成型模具生銹原因及其排除方法
因此，不要輕易停止成型，即使要停止，也要關(guān)閉冷卻水，并將模具擦干。
成型時(shí)產(chǎn)生的碳化物
模具在較長(zhǎng)時(shí)間工作后，成型材料中析出和分解生成碳化物，常使模具磨損、腐蝕或生銹。對(duì)此，若發(fā)現(xiàn)有碳化物生成，應(yīng)立即用干布將其擦掉、擦凈。
可熔芯注射成型，你遇到過(guò)嗎？
可熔芯注射成型基本原理是先利用低熔點(diǎn)合金鑄造成可熔型芯，然后把可熔型芯作為嵌件放入模具中進(jìn)行注射成型，冷卻后把包含有型芯的制件從型腔中取出，再加熱將型芯熔化，形成中空的制品。
當(dāng)注射成型結(jié)構(gòu)上難以脫模的塑料件，如汽車輸油管和進(jìn)排氣歧管等有復(fù)雜形狀的空心制品時(shí)，可采用可熔芯注射成型。
可熔芯注塑技術(shù)的工藝如下：
用低熔點(diǎn)金屬澆鑄型芯→放入模具注塑→取出帶有型芯的制件→加熱熔化型芯→清潔制件→制品。
目前，可熔型芯注塑成型技術(shù)僅在PA66方面積累了一定的經(jīng)驗(yàn)，初步的試驗(yàn)研究表明PA6、PBT、PET、PPO等也適合于可熔型芯注塑成型。
可熔型芯材料常采用的是Sn-Bi和Sn-Pb低熔點(diǎn)合金。融化型芯一般采用油加熱和感應(yīng)線圈加熱方法。
可熔型芯注塑成型的優(yōu)點(diǎn)：
1、 特別適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、中空、不宜機(jī)械加工的復(fù)合材料制品。
2、 中空塑件內(nèi)部尺寸精確、表面光潔，這是無(wú)法用通常的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)的。
3、 與吹塑和氣輔注射成型相比，雖然要增加鑄造可熔型芯的設(shè)備和熔化型芯的設(shè)備，但可充分利用現(xiàn)有的注塑機(jī)，且成型的自由度較大。
熔芯注塑成型工藝注意事項(xiàng)：
1、 塑件注塑時(shí)型芯不能發(fā)生融化。
2、 做型芯的金屬熔體以及用來(lái)熔化型芯的介質(zhì)不會(huì)腐蝕塑料。
3、 在熔化型芯的溫度下，制件不會(huì)發(fā)生變形。
展開 雙色注射成型概念及MF分析步驟
雙色注射成型概念及MF分析步驟
現(xiàn)在雙色注射產(chǎn)品越來(lái)越多，這里我說(shuō)說(shuō)自己了解的一些雙色注射的知識(shí)，與大家共同學(xué)習(xí)提高。歡迎大家多多參加討論。
雙色注射成型包括Overmolding和Co-injection兩種成型工藝，這兩種成型工藝的區(qū)別如下。
Overmolding的工藝過(guò)程是，首先用第一種材料成型內(nèi)層零件，然后旋轉(zhuǎn)動(dòng)模，再用第二種材料成型外層零件，使外層零件疊加在內(nèi)層零件上。如MP3、手機(jī)外殼。
這種工藝過(guò)程用MPI/FUSION和MPI/FLOW模塊就可模擬成型。
Co-injection俗稱三明治注塑成型，使用三明治注塑成型技術(shù)（也稱表層-核芯加工技術(shù)）時(shí)，會(huì)將一種材料完全注入到表層材料中去。這種技術(shù)的處理順序可分成三個(gè)階段進(jìn)行。首先，在型腔中注入一部分表層材料。接著，將核芯組份材料注塑到第一種材料的塑料核芯中。最后，用第一種材料在注入口的位置做一個(gè)封口。如此，便可防止核芯材料穿透到表面來(lái)。
常見的情況是，成型零件處于看的見的區(qū)域并需要一個(gè)亮麗的外表，而核芯則要用回料，或者技術(shù)零件需要一個(gè)較硬的核芯，同時(shí)又需要修改零件表層以改善拿取零件時(shí)的手感。三明治技術(shù)還可用來(lái)生產(chǎn)具有特殊性能的零件，如彩色的核芯加上透明的外層。
overmolding 分析步驟
注意: 首先，把兩次注塑的產(chǎn)品模型分別劃分網(wǎng)格并修補(bǔ)好網(wǎng)格模型。
1.新建一個(gè)Project。
2.點(diǎn)擊 (File Import) ，讀入第二次成型的產(chǎn)品網(wǎng)格模型。
展開 半結(jié)晶聚合物——聚甲醛POM的注射成型工藝
半結(jié)晶聚合物——聚甲醛POM的注射成型工藝
