該工具可根據需要自動將構件分解為子構件，以涵蓋結構細節和方向因子（例如強/弱軸）。

再次，裂紋最先出現在沖頭刃口附近的對稱面區域，隨后沿著損傷最大的路徑向自由面擴展，這與實驗觀察到的撕裂形貌是吻合的。 作者的初始數值模型： SEM實驗的斷口特征： 數值框架實現流程圖： 考慮梯度效應的影響效果: 結果表明，引入應變梯度效應后，局部應力水平明顯提高，材料在剪切區內的損傷演化也明顯加快。

使用仿真進行跌落測試的工程師，可以獲得裝配體中任何位置的加速度、應力、變形、接觸力、塑性變形和位移信息。

9.2 方向位移（Y方向，加載方向） Insert → Deformation → Directional 選擇 Y 軸 → 評估 對比單/雙螺栓工況 9.3 等效應力（von Mises） Insert → Stress → Equivalent (von-Mises) 評估最大應力位置（注意是否出現應力奇異） 9.4

將多塊太陽能電池板排列成陣列，并隨太陽光線方向改變朝向，有助于最大限度地吸收可用的太陽能。 在仿真案例中，將一個簡單的球體放置在典型的硅材料太陽能電池板上方，指示了穩態下到達板面的熱流密度以及表面的溫度分布。這里不考慮電池板表面的自由對流，僅研究輻射效應。 目標 觀察由于一個發熱物體的輻射作用，太陽能電池板上的熱流密度和溫度分布。 步驟 1.

–支持多輪廓修剪(Ansys Speos) HOD–導出多配置下的旋轉軸和角度(Ansys Speos) 新功能詳解

殘余應力引發的偏光變色、應力開裂，尺寸偏差與應力雙折射導致的成像質量下降，以及注塑流態隱蔽缺陷等核心問題，不僅拉長產品上市周期，還大幅抬高生產成本，是制約行業發展的關鍵瓶頸，急需高效技術方案破解。

在汽車底盤橡膠襯套的耐久性開發中，工程師長期面臨一個核心矛盾： 臺架試驗或仿真分析中使用的簡化載荷塊（Block Cycle），能否真正復現車輛在復雜路況下承受的真實多軸載荷？

此項測試獲得的應力-應變響應，能極大提升模型在復雜多軸應力狀態下（例如：橡膠密封圈膨脹、橡膠減振器壓縮、輪胎胎面接地等工況）的預測精度。 為獲得這一關鍵數據，我司提供傳統16爪周向夾持與充氣式膨脹兩種等雙軸拉伸測試方法，可根據您的具體需求進行選擇。

核心測試 單軸拉伸、平面拉伸/純剪切、等雙軸拉伸、體積壓縮。 工程價值 為Yeoh、Ogden等超彈性本構模型提供全面的擬合數據，并表征循環加載下的應力軟化行為，確保模型在復雜變形模式下的預測精度。 我司測試獲得的典型材料拉伸試驗應力應變曲線 核心疲勞性能與耐久性邊界 從斷裂力學與裂紋萌生兩個角度系統研究材料的疲勞發展歷程。