注塑制品燒焦的案例
注塑制品燒焦的四點注意事項
因素四：原料不符合要求
如果原料中水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料斗干燥器或其它預干燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。
注塑制品燒焦最根本的原因分析
一般注塑機的螺桿轉數應小于90r/min，背壓小于2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由于螺桿退回時的旋轉時間太長而產生過量的磨擦熱，可通過適當增加螺桿轉速，延長成型周期，降低螺桿背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比較容易引起滯留，使其分解變色，當分解變色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統。
模具故障導致燒焦
如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。
模具澆口形式和位置的確定也相當重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀態和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。
原料不符合要求導致燒焦
如果原料中水分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應使用料斗干燥器或其它預干燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。
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展開 注塑制品欠注，怎么辦？
欠注是指注料未完全充滿模具型腔而導致制件不完整的現象，通常發生在薄壁區域或遠離澆口的區域。對有些內部不重要又不影響美觀的欠注可不用調整，若要調整的話可能導致披鋒的出現。
引起欠注的原因是多方面的，主要有以下情況：
1. 料量或墊料不足。適度調整到制件充填完整為止。
2. 料筒溫度過低。料溫低時熔料粘度較大，充模時阻力也大，適當提高料溫，可增強熔料流動性。
3. 注射壓力或速度過低。熔料在型腔內的充填過程，缺乏足夠的推動力繼續向遠程流動。提高注射壓力，使型腔內的熔料在冷凝硬化前始終獲得充分的壓力和料量補充。
4. 注射時間不足。要注射完整一定重量的制件就需要一定的時間，若時間不足即表示注射量不足，增加注射時間到制件充模完整即可。
5. 保壓不當。主要是過早轉壓，即保壓切換點調整過大，余下較多的料量靠保壓壓力進行補充，必然使制件重量不足而欠注，應重新調整保壓轉換位置到最佳點，使制件完整。
6. 模溫過低。制件形狀和厚薄變化較大時，過低的模溫會消耗過多的注射壓力，適當提高模溫或重置模具水道。
7. 射嘴與模具澆口配合不良。注射時射嘴溢料，損失部分料量，重新調整模具，使其與射嘴良好配合。
8. 射嘴孔受損或部分堵塞。選擇座退生產時，射嘴與模具因長時間的不斷撞擊，易使注射孔逐浙變小，即料流通道變小，料條的面積比容增大，會令冷料堵塞射嘴孔或消耗過多注射壓力。應拆下射嘴修復或清理，適當重置射座前進終止位置，將撞擊力降低至合理值。
9. 過膠環磨損。螺桿頭上的止逆環與推力環磨損間隙大，注射時不能有效地截止，使前端已計量好的熔料產生逆流，損失注射分量，導致制件不完整。
驗證過膠環磨損方法：待上一循環注射完成后即轉換為手動操作模式，并將注射壓力和速度調節在較低值，再執行儲料完成。此時觀察手動執行射膠時
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注塑制品表面缺陷淺析
對于注塑制品來說，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在制品上。也就是說，制品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果制品的澆口遠端不能被充滿，那么該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到制品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域（從澆口開始的流體路徑的一半）是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
制品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，制品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到制品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。
另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。 “橘皮”或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁制品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，制品表面會迅速固化。
隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓后就會變成不可消除的缺陷。對于該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度并且提高注射速度。
展開 注塑制品開裂的原因分析
4．機臺方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
透明注塑制品缺陷的原因分析
熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。
這是由于拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。
解決方法：
消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分干燥。
降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。
增加注射壓力，降低注射速度。
增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。
改善流道及型腔排氣狀況。
清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鐘。
注塑制品毛刺過大原因分析
毛刺過大多發生在分合面上，即動模與靜模之間、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿孔隙等處流入熔料，在制件上形成多余的飛邊毛刺。
這樣的飛邊毛邊毛刺，在成型時起杠桿作用、會使飛邊毛刺進一步增大，從而造成模具局部的凹陷，形成時飛邊毛刺進一增大的惡性循環。所以，如果一開始發現產生了飛邊毛刺，就必須盡早修整模具。
毛刺的產生有下面幾種原因：
1. 鎖模力不足
與成型制件的投影面積相比，如果鎖模力較小，由于注射壓力的作用使動、靜模之間將出現縫隙，這樣勢必就會出現飛邊毛刺。特別是把側澆口置于制件中央附近的孔上時，因為這種成型澆口需要較大的注射壓力，所以極易出現毛刺。
降低注射壓力或者提高鎖模力都可消除這種缺陷，若根據具體情況改用流動性好的塑料采用低壓成型，有時也是很有成效的。
2. 模具局部配合不嚴密
首先討論動、靜模合模不嚴的問題，盡管模具本身合模嚴密，當采用肘桿式鎖模機構的注射機成型時，往往因模具平行度不佳或者鎖模裝置調整的不良，產生諸如左右兩邊鎖模不均衡的現象，即左右兩側只有—邊被鎖緊，另—邊不密貼，此時必須調整拉桿（二根或四根拉扦）使之均衡仲展。
其次，也有因模具本身研配不佳造成密貼不嚴。特別是制件中心有成型孔時，由于這部分的支承作用，當鎖模力不充足時也容易出現毛刺。
另外是滑動型芯，因沿動型芯是動作機構，往往產生毛刺，所以滑動型芯的配合很重要。尤其是對左右分型的哈夫模，其側面的投影面積也受成型壓力作用，如果設計很不能完全承受這個壓力也常會出現毛刺。關于鑲件縫隙和頂桿孔隙，不僅會產生毛刺惡性循環增大的現象，而且還會增大頂出阻力。
3. 模具撓曲引起
如果模具原度不足，受注射壓力作用將產生撓曲，這時若中心附近有孔，孔的周邊就會產生毛刺
展開 注塑工藝對PP制品透明度的影響
用透明成核劑增透改性的透明聚丙烯制品的透明度除了與原料本身的質量有關之外，與注塑工藝條件的選擇也密切相關。
找到原料最佳的注塑條件，有利于最大限度地發揮出原料的透明度潛能，得到理想的透明聚丙烯制品。這對塑料制品企業有積極的意義。
PP透明度的影響因素：
(1)熔融溫度越高，未加透明成核劑的無規共聚聚丙烯的霧度越高，透明度越差。
(2)熔融溫度對加了不同種類的透明成核劑的無規共聚聚丙烯的霧度的影響與成核劑的品種有關。
(3)對于在較低的熔融溫度下就能夠充分地發揮出透明成核劑的增透效果的產品，霧度會隨著熔融溫度的上升而緩慢上升，但變化幅度比未加成核劑的無規共聚聚丙烯小很多。
(4)模具溫度越低，透明聚丙烯霧度越低，透明度越高。
(5)注射速度越快，透明聚丙烯霧度越高，透明度越低。
(6)隨著保壓時間的延長，透明聚丙烯霧度隨之降低，達到極限后，保持不變。
(7)隨著保壓壓力的增大，透明聚丙烯霧度隨之降低，但保壓壓力過大，制品會產生飛邊，制品的殘留內應力也會比較大。
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怎么提高塑料產品透明度？
展開 四方面措施減少注塑制品缺陷！
一、設備方面：
（1）注塑機塑化容量小
若制品質量超過注塑機實際最大注射質量時，供料量入不敷出;若制品質量接近注塑機實際注射質量時，則塑化不充分，料在機筒內受熱時間不足，不能及時地向模具提供適當的熔料。需更換容量大的注塑機。
（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低
由于溫控裝置(如熱電偶及其線路或溫差毫伏計)失靈，或遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，導致加溫失效。需及時修復更換。
（3）噴嘴內孔直徑太大或太小
太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力;太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。
如ABS因沒有獲得大的剪切熱，不能使黏度下降，從而造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；
噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合;注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成制品注不滿。
（4）塑料熔塊堵塞加料通道
由于塑料在料斗干燥器內局部熔化結塊、機筒進料段溫度過高、塑料等級選擇不當、塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，導致粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況只有在鑿通通道、排除料塊后才能得到根本解決。
展開 注塑制品凹痕和氣孔的原因及解決方法
接近澆口部分的壓力高，如果材料的通邊寬，因為到各個角落的壓力的傳遞，近澆口同遠離澆口的地方的壓力差跟全體的壓力相比相差很小就不會產生凹痕，也就能得到不殘留內部應力的制品。
而部分的材料在流入有困難的場所時，這個地方有高的壓力，其他地方的壓力降低就會產生凹痕。這一部分高壓的殘留，是制品的內部應力也大。在理想的狀態下材料溫度同模具溫度的上升，材料流動性較好，并且射出在靜壓狀態也變低。
3. 在變化成型條件時，溫度、壓力、時間的組合應預先制作好的表格，按順序進行，就可以早知道結果。首先時間變得很長后，每逢壓力的微小變化也容易知道。應注意的是：得到溫度變化時的結果，應該在注射料之后，等溫度降下后再生產時的結果。
4. 判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料產品的氣泡在開模時是瞬時出現還是冷卻后出現，如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻后出現的則屬于模具或注塑條件問題。
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注塑成型制品常見不良缺陷的主要問題
尺寸不穩定
工藝條件方面：注塑壓力過低、料筒溫度過高、保壓時間變動、注塑周期不穩模溫太高；
模具方面：澆口尺寸不均、型腔尺寸不準、型芯松動、模溫太高或未設水道；
原材料方面：牌號品種有變動、顆粒大小不均、含有揮發性物質。
8. 脫模困難
工藝條件方面：注塑壓力太高、保壓時間太長、注塑量太多、模溫太高；
設備方面：頂出力不夠、頂程不夠；
模具方面：無脫模斜度、光潔度不夠、頂出方式不當、配合精度不當、排氣不良、模板變形。
9. 銀紋
工藝條件方面：料溫過高、注塑速度過快、注塑壓力過大、塑化不均、脫模劑過多；
模具方面：澆口太小、模具光潔度差、排氣不良；
設備方面：背壓過低、噴嘴有流延物；
原材料方面：含水分未干燥、潤滑劑過量
10. 燒焦
工藝條件方面：料溫過高、注塑壓力過高、速度太快、停機時間太長、脫模劑不干凈；
模具方面：澆口太小、排氣不良、型腔復雜、型腔光潔度差；
原材料方面：料中有雜物混入、顆粒料中有粉末料。
11. 變色
工藝條件方面：料溫過高、注塑壓力太大、成型周期長、模具未冷卻、噴嘴溫度高；
模具方面：澆口太??；
設備方面：料筒或噴嘴中有阻礙物、螺桿轉速高。型芯與噴嘴中心不同心；
原材料方面：材料污染、著色劑分解、揮發物含量高。
12.
展開 射膠速度分段與注塑制品質量的關系
總之，大多數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段。
注塑制品填充不足，工藝上如何改善？
加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內 料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。
當機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。
（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺桿退回太早。
熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。
（3）注射速度慢。
注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。
（4）料溫過低。
機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；
噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰q做外加熱以加速噴嘴升溫。
展開 聚砜PSU制品的注塑成型時，需要注意哪些問題？
三、制品與模具設計：
對于PSU制品和模具設計時要注意如下幾點：
①PSU熔體的流動性差，熔體流動長度與壁厚之比僅為80左右，因此，PSU制品壁厚不得小于1.5mm，大多在2mm以上。PSU制品對缺口較為敏感，因此，在直角或銳角處應采用圓弧過渡。
PSU的成型收縮率比較穩定，為0.4％～0.8％，熔體流動方向與垂直方向上的收縮基本一致。脫模斜度應該取50：1。
為了得到表觀光潔明亮的制品，要求模具型腔的表面粗糙度為Ra 0.4以上。為了有利于熔體流動，要求模具的主流道短而粗，其直徑至少為制品厚度的1/2以上，并具有3°～5°的斜度，分流道截面最好采用圓弧形或梯形，避免彎道的存在。
②澆口的形式可隨制品而定。但尺寸應盡可能地大，澆口的平直部分應盡可能地短，其長度可控制在0.5～1.0mm之間。進料口的位置應設置在厚壁處。
③在主流道末端設置足夠的冷料穴。由于PSU制品特別是薄壁制品在成型中需要較高注射壓力和較快的注射速率，為使模膠內的空氣得以及時排出，要設置良好的排氣孔或槽。這些排氣孔或槽的深度應控制在0.08mm以下。
④模具溫度的設置應有利改善PSU熔體充膜時的流動性。模具溫度可高達140℃以上(至少在120℃以上)。干燥工藝參：熱風循環干燥：120～140℃，4～6h，料層厚度為20mm；負壓沸騰干燥：130℃，0.5～1.0h。
四、注塑工藝參數：
①料筒溫度
提高料筒溫度有利于降低熔體的粘度，但過高的料筒溫度不僅使諸多性能(如沖擊強度)下降，而且使塑料變色分解。
通常PSU熔體在400℃左右分解，但在實際注塑中，料筒溫度達320℃以上就出現分解。當溫度越過360℃時，分解明顯。
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