汽車碰撞測試用ansys的案例
新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載
新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數直接決定測試數據的性與測試過程的安全性。本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案，為新能源汽車核心部件測試提供實操支撐。
一、專用平臺核心性能要求：適配新能源測試嚴苛場景
新能源汽車電池包碰撞測試需承受瞬時強沖擊載荷（可達10-20g），電機耐久測試需長期耐受高頻振動（頻率50-2000Hz），因此專用T型槽平臺需滿足三大核心性能：一是剛性，確保沖擊與長期振動下無塑性變形；二是定點，保障測試件安裝同軸度與位置精度；三是安全防護，適配高壓、高沖擊的測試環境。平臺精度等級優先選用00級（平面度≤0.02mm/m），槽寬公差控制在H6級，為測試提供穩定基準。
二、電池包碰撞測試專用方案：強沖擊下的穩定支撐
1.材質與結構優化：選用QT600強度球墨鑄鐵，經高溫時效+振動時效+自然時效三重處理，殘余應力去除率≥99%，搭配“箱型封閉框架+加密加強筋”結構，筋板厚度≥35mm，臺面厚度≥150mm，可承受20g瞬時沖擊載荷，臺面撓度≤0.01mm/m。
2.定點與固定設計：采用寬幅T型槽（槽寬36-45mm），間距100-150mm，搭配12.9級強度防松螺栓與專用防滑夾具，確保電池包測試件牢固固定，碰撞過程中無移位；臺面對稱分布定點銷孔，定點精度≤±0.01mm，保障每次測試安裝位置一致性。
展開 3D打印“老人”假人，用于汽車碰撞測試
目前全球人口增長呈現出老齡化，老年假人于2017年12月推出用于車輛駕駛測試。
老年人在某些碰撞情況下更容易受到內傷，骨骼更脆弱，軟組織更容易受到損害。科學家們把假人特征設置成一名70歲女性的身體，身高161厘米，體重73公斤，投放于車輛測試研究其產生的影響反應。
內部的虛擬結構視圖
車輛碰撞測試假人非常昂貴且可以多次重復使用，因此汽車制造商一般訂購量較少。然而使用3D打印技術，可以滿足假人的小批量生產，降低更換零件成本以及快速的資金周轉需求。
準備用于測試的老年假人
傳統制作工藝的弊端
傳統工藝由一塊彈簧鋼制成肋骨，該彈簧鋼經過成型和熱處理。然后將一塊阻尼材料膠合到肋的內側以控制對沖擊的響應。然后進行測試，并且將阻尼材料修整若干次以獲得所需的性能。但這個過程的成本很高而且容易失敗。另外一個問題是，時間久了鋼制部件會生銹或者磨損，塑料和乙烯基部件會硬化和收縮，這些都會影響加載到碰撞假人上的許多傳感器的精度。
工程師希望能通過塑料和橡膠部件來取代一些昂貴的鋼制部件，比如說使用塑料部件來取代老式假人的鋼制胸腔。但他們很難找到具有耐久性的材料來承受其獨特的碰撞測試環境的力和影響。
3D打印為虛擬制造帶來轉機
隨著科技的發展，3D打印逐步走向大眾的視野。工程師們考慮使用一種由3D打印制作的連續Kevlar纖維增強的碳復合材料來替換鋼制部件。他們先制作了一個肋骨部件，將它們放在一個老人的假人身上，進行了60-70次沖擊，沒有明顯的變形或損壞。
3D打印部分組件
除了骨架之外，還需要考慮內臟器官。工程師們通常根據區域（例如胸部或腹部）來設計，而不是單個心臟或肺，而工程師們要求對這些區域內特定器官的特征有更深入的了解。
其次，工程師們開始收集數據確定統計意義上的平均人指標，并掃描真人身體。
展開 豐田推第六版虛擬碰撞測試軟件 研發汽車安全技術
據外媒報道，豐田推出其第六版THUMS（安全人體模型）虛擬碰撞測試假人軟件，研發的該技術可為自動駕駛汽車等未來車輛提供更加成熟的仿真測試。豐田打算利用THUMS來幫助研發新方法，以保護駕駛員和車輛乘客。
該款軟件內的特點是包含內臟器官模型以及新型肌肉模型，可模擬支撐和放松等不同的人體姿勢，隨著越來越多自動化系統在汽車上推出，未來人們將會以各種各樣的方式坐在車上。
豐田汽車公司（Toyota Motor Corporation）與豐田中心研發實驗室（Toyota Central R&D Labs）20多年來一直致力于研發該THUMS軟件，為一系列不同車輛碰撞事故對人體造成的傷害提供精確的計算機模擬。該軟件可供豐田、其他車輛和汽車零部件制造商、大學和研究機構使用，幫助研發新型、更有效的汽車安全技術。
第五版THUMS模擬了乘客姿勢的變化，將碰撞發生之前，乘客肌肉狀態的變化也考慮在內，而第四版THUMS準確分析了碰撞發生時對乘客骨骼和內臟的傷害。此前，研究人員如果想模擬上述兩種場景，則需要使用上述兩個軟件版本，而新版本，第六版結合了上述模擬內容，可更有效進行模擬，且精確度非常高。
隨著預防性安全措施日益得到普及，以及新型自動駕駛技術的應用，預計車輛乘員在發生碰撞時將會采取各種各樣的姿勢。特別是會使用駕駛支持功能，該功能可以使駕駛員更加放松。
展開 ANSYS Workbench汽車防撞梁碰撞仿真，附講解視頻及模型文件 ￥88
ANSYS Workbench防撞梁碰撞仿真指導手冊
本案例文檔，適合本科畢業設計水平，具有極高參考價值，請合理使用文檔。涉及汽車防撞梁結構的幾何處理，模型建立，碰撞分析，結果處理等各個方面。設置方法程詳細，結果結果合理。相關復合材料鋪層均可使用該文檔方法設置完成。
附帶詳細講解視頻和案例模型
1. 概述
本手冊旨在指導用戶使用ANSYS Workbench進行防撞梁碰撞仿真分析。通過幾何處理、材料定義、網格劃分、接觸設置、邊界條件定義、計算參數配置及結果分析等步驟，完成從建模到仿真的全流程操作。本手冊適用于結構工程師、仿真分析師及相關技術人員。
2. 幾何處理
2.1 幾何導入
推薦使用SpaceClaim或DesignModeler (DM) 進行幾何前處理，二者在抽殼、幾何修復等操作中效率較高。也可選擇用其他三維CAD軟件（如SolidWorks、CATIA）導入幾何，但需確保導出格式兼容（如.stp、.igs）。
打開Workbench，進入Geometry模塊。右鍵點擊Import Geometry，選擇防撞梁模型文件（如.stp格式）。點擊Generate生成幾何體，雙擊進入該模塊，檢查模型完整性。也可以先打開該模塊，再導入幾何。
2.2 幾何簡化（抽殼）
防撞梁通常采用殼單元（Shell Element）簡化，以減少計算量。
操作步驟：在SpaceClaim/DM中選擇抽殼工具（Thin/Surface）。點擊目標面，設置厚度方向（例如3mm），生成殼模型。隱藏實體模型（快捷鍵F9），僅顯示殼結構。
幾何檢查：切換至線框模式（Wireframe），檢查自由邊（紅色顯示）。
展開 
Ansys碰撞測試仿真助力NASCAR驗證新一代賽車的安全性并降低成本
采用Ansys行業領先的碰撞仿真軟件，NASCAR加速Next Gen賽車發布所需的驗證測試并顯著降低成本，從而及時備戰2022年NASCAR杯系列賽賽季
主要亮點
Ansys仿真解決方案使NASCAR和Elemance工程師在COVID-19疫情期間能夠信心十足地為Next Gen賽車快速執行虛擬碰撞測試并制作零件
仿真減少了對于物理碰撞測試的需求，從而節省100萬美元的成本
虛擬碰撞測試可加速NASCAR Next Gen賽車的開發與驗證工作，確保其能夠在2022年賽季開始時首次亮相
NASCAR利用Ansys 仿真解決方案確保Next Gen賽車的安全性，通過虛擬碰撞測試加速了驗證工作，并將物理測試的材料成本降低了100萬美元，從而能夠及時備戰2022年賽季。得益于碰撞仿真，NASCAR不僅克服了疫情期間的相關物理測試挑戰，而且還實現了于2月 Daytona 500汽車比賽中首次亮相的目標。這場500英里的賽季揭幕戰，被視為NASCAR最負盛名且最重要的一場比賽。
通過將Ansys? LS-DYNA? 引入碰撞測試開發流程中，NASCAR能夠分析、測試并驗證多個方向的影響，其中包括與整車的非線性和線性接觸，并且涵蓋了正面碰撞、車頂碰撞、側向碰撞、后部碰撞和斜向碰撞。利用虛擬碰撞仿真得到的高保真度測試數據，就無需進行成本高昂的物理碰撞測試（每次測試成本估計為500,000美元），僅需進行兩次全尺寸整車物理碰撞測試即可，從而大幅縮短了標準驗證時間并降低了材料成本。
此外，在2020年的早期研發階段，現場碰撞設施因COVID-19疫情而關閉，然而憑借Ansys可以預見的高精度仿真結果，NASCAR工程師能夠在沒有物理碰撞測試數據的情況下信心十足地完成部件制造。
展開 Ansys碰撞測試仿真助力NASCAR驗證新一代賽車的安全性并降低成本
采用Ansys行業領先的碰撞仿真軟件，NASCAR加速Next Gen賽車發布所需的驗證測試并顯著降低成本，從而及時備戰2022年NASCAR杯系列賽賽季
主要亮點
Ansys仿真解決方案使NASCAR和Elemance工程師在COVID-19疫情期間能夠信心十足地為Next Gen賽車快速執行虛擬碰撞測試并制作零件
仿真減少了對于物理碰撞測試的需求，從而節省100萬美元的成本
虛擬碰撞測試可加速NASCAR Next Gen賽車的開發與驗證工作，確保其能夠在2022年賽季開始時首次亮相
NASCAR利用Ansys 仿真解決方案確保Next Gen賽車的安全性，通過虛擬碰撞測試加速了驗證工作，并將物理測試的材料成本降低了100萬美元，從而能夠及時備戰2022年賽季。得益于碰撞仿真，NASCAR不僅克服了疫情期間的相關物理測試挑戰，而且還實現了于2月 Daytona 500汽車比賽中首次亮相的目標。這場500英里的賽季揭幕戰，被視為NASCAR最負盛名且最重要的一場比賽。
通過將Ansys? LS-DYNA? 引入碰撞測試開發流程中，NASCAR能夠分析、測試并驗證多個方向的影響，其中包括與整車的非線性和線性接觸，并且涵蓋了正面碰撞、車頂碰撞、側向碰撞、后部碰撞和斜向碰撞。利用虛擬碰撞仿真得到的高保真度測試數據，就無需進行成本高昂的物理碰撞測試（每次測試成本估計為500,000美元），僅需進行兩次全尺寸整車物理碰撞測試即可，從而大幅縮短了標準驗證時間并降低了材料成本。
此外，在2020年的早期研發階段，現場碰撞設施因COVID-19疫情而關閉，然而憑借Ansys可以預見的高精度仿真結果，NASCAR工程師能夠在沒有物理碰撞測試數據的情況下信心十足地完成部件制造。
展開 汽車用橡膠密封條性能要求，及拉伸強度測試誤差案例分析
汽車用橡膠密封條的介紹
汽車密封條是汽車的重要零部件之一，廣泛用于車門、車窗、車身、天窗、發動機箱和后備（行李）箱等部位，具有隔音、防塵、防滲水和減震的功能，保持和維護車內小環境，從而起著對車內乘員、機電裝置和附屬物品的重要保護作用。隨著汽車工業的發展，密封條的美觀、環保、舒適功能的重要性日益凸現。國外汽車業已將安裝在汽車各部位的密封系統（稱為汽車密封系統，Automo-bilesealing system）進行專門的研究和開發，其重要性正在日益受到人們的關注。
汽車用密封條的主要作用
防水、防塵、減震、隔音和密封。隨著科技的發展和人們對環保意識的增強，人們對密封條要求已不僅是具有優良的密封性和環境隔音的功能，而且要有舒適性和裝飾性，并且美觀、安全、環保等。
汽車密封條的設計開發
我國汽車密封條的設計開發起步較晚，主要是對已有車型配套，進行工藝開發和生產，無需進行產品開發設計。隨著我國汽車工業的發展，要求密封條實現同步開發不僅是整車廠的強烈要求，也是密封條企業自身發展的最重要途徑。密封條的設計開發可包括以下幾個部分：
1.材料設計和工藝設計。采用DOE方法建立材料模型，根據密封條的產品需要設計材料配方并確定其他原輔材料和工藝。
2.概念設計。從車體的三維數據出發，根據車身的車門、窗的設計相互位置和間隙通過三維CAD系統（常用CATIA和UG軟件）進行密封條的斷面、幾何形狀和結構設計。
3.快速樣件（prototype）驗證。按設計斷面和密封條的結構三維模型，通過激光快速成型和快速模型的方法制造彈性體的快速樣件。這種快速樣件具有類似橡膠的彈性，無須開制金屬模具即可快速制造，并可在車體上進行裝車匹配試驗。根據裝車匹配的效果，可對密封條的三維模型進行修正。
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汽車用橡膠密封條的介紹
汽車密封條是汽車的重要零部件之一，廣泛用于車門、車窗、車身、天窗、發動機箱和后備（行李）箱等部位，具有隔音、防塵、防滲水和減震的功能，保持和維護車內小環境，從而起著對車內乘員、機電裝置和附屬物品的重要保護作用。隨著汽車工業的發展，密封條的美觀、環保、舒適功能的重要性日益凸現。國外汽車業已將安裝在汽車各部位的密封系統（稱為汽車密封系統，Automo-bilesealing system）進行專門的研究和開發，其重要性正在日益受到人們的關注。
汽車用密封條的主要作用
防水、防塵、減震、隔音和密封。隨著科技的發展和人們對環保意識的增強，人們對密封條要求已不僅是具有優良的密封性和環境隔音的功能，而且要有舒適性和裝飾性，并且美觀、安全、環保等。
汽車密封條的設計開發
我國汽車密封條的設計開發起步較晚，主要是對已有車型配套，進行工藝開發和生產，無需進行產品開發設計。隨著我國汽車工業的發展，要求密封條實現同步開發不僅是整車廠的強烈要求，也是密封條企業自身發展的最重要途徑。密封條的設計開發可包括以下幾個部分：
1.材料設計和工藝設計。采用DOE方法建立材料模型，根據密封條的產品需要設計材料配方并確定其他原輔材料和工藝。
2.概念設計。從車體的三維數據出發，根據車身的車門、窗的設計相互位置和間隙通過三維CAD系統（常用CATIA和UG軟件）進行密封條的斷面、幾何形狀和結構設計。
3.快速樣件（prototype）驗證。按設計斷面和密封條的結構三維模型，通過激光快速成型和快速模型的方法制造彈性體的快速樣件。這種快速樣件具有類似橡膠的彈性，無須開制金屬模具即可快速制造，并可在車體上進行裝車匹配試驗。
展開 120km/h 碰撞瞬間有多驚險？用 workbench LS-DYNA 揭秘汽車安全 ￥88
120km/h 碰撞瞬間有多驚險？用 workbench LS-DYNA 揭秘汽車安全的數字密碼?
隨著汽車行業的飛速發展，我們對汽車的期待早已不止于代步。在眾多考量因素中，安全性無疑是大家心中的重中之重，而正面碰撞的被動安全性更是衡量汽車安全性能的關鍵指標。今天，我們就借助 workbench LS-DYNA 這款強大的工具，通過一個汽車碰撞仿真實例，帶大家一窺汽車碰撞背后的奧秘。?
先來看個直觀的動圖，感受下碰撞發生時的瞬間變化。
本文正是以 workbench LS-DYNA 為平臺，搭建汽車碰撞模型并進行計算仿真，從而獲取碰撞后的擠壓變形等關鍵信息。不過要說明的是，此次仿真僅為方法性演示，并未采用實際汽車模型，而是建立了簡化后的模型，邊界條件也均為假設，實際情況還需以試驗參數為準.
一、模型建立：簡化中見真章?
我們在ANSYS 的 DM 中構建了此次仿真的模型，結果如下圖所示。這是一個簡化模型，雖不復雜，卻能清晰地表示汽車的基本形狀，為后續的仿真打下基礎.
二、網格及邊界條件：細節決定仿真質量?
這個汽車簡化模型，在 workbench 中還搭配建立了墻壁和地面。模型的殼體厚度設置尤為關鍵，它代表著汽車殼體的鋼板厚度。由于采用 shell 單元建立模型，網格也相應地采用 shell 劃分
?
在邊界條件方面，我們給汽車整體加載了 120km/H 的速度，換算下來就是 33m/s，這可是相當快的速度了。同時，設置汽車和墻壁、汽車和地面為無摩擦接觸，墻壁和地面則固定不動。
展開 一種中型乘用汽車表面噪聲的聲強測試分析
一種中型乘用汽車表面噪聲的聲強測試分析<BR><Font color=#FF0000><B>.PS.:</B>該帖附件于2006-09-14 08:44:17被starliu評為3星級，為發貼者加分60。</Font><BR><Font color=#FF0000><B>點評:</B></Font>
一種中型乘用汽車表面噪聲的聲強測試分析.pdf
技術分享 | 樣條類型對汽車用PP高應變率測試的影響
近年來，越來越多汽車制造商選擇PP作為汽車保險杠、防擦飾條、門內柱及車門護板等汽車部件。在汽車進行結構設計、選材過程中，需要對汽車碰撞過程進行模擬，而車用材料在不同應變速率下的應力－應變曲線是汽車碰撞模擬成功的關鍵。材料在高應變速率下的應力－應變曲線常由高速拉伸試驗機測得，而目前高速拉伸測試面臨很多問題，如載荷震蕩嚴重、慣性力影響、系統阻尼比(ζ)較小等。這些因素都嚴重影響高速拉伸測試的準確性。而解決這些問題的方法之一是選擇合適類型的樣條。目前國際上關于高速拉伸測試的樣條的類型并沒有統一，也沒有相關資料進行研究。現選取3種不同類型的樣條，研究樣條的類型對汽車用PP在不同應變速率下測試結果的影響。
試驗部分
Experimental part
1.1 試驗設備參數與樣條類型
國高材分析測試中心高應變率測試系統
設備參數： 拉伸速度 0.01~12. 00m/s , 最大 載荷 25 kN , 可測試溫度-40~150℃ 。
應變測量方式：橫梁位移或非接觸式引伸計。
樣條類型： GB1040—20061A 樣條、 1BA 樣 條 、 S3A樣條 。
1.2 不同應變速率下的應力－應變測試
通常材料在0.01，0.10，1.00，10.00，100.00s^-1下的應力－應變曲線是計算機輔助工程(CAE)模擬分析所必需的。然而制備成不同類型樣條的材料在不同應變速率下反應的力學行為是不同的。針對這種情況，選取1BA，1A，S3A樣條進行在0.01，0.10，1.00，10.00，100.00s^-1的應變速率進行試驗，研究不同樣條類型PP樣條在不同應變速率下動態力學行為。測試曲線如圖1~3所示。
展開 
乘用車車門結構側面碰撞仿真全流程：PreSys + Ansys 實戰操作
發布日期：2026年3月26日
場景：某主機廠仿真工程師需要完成一款新車型前車門的側面碰撞結構強度仿真，評估車門內板、防撞梁在側碰工況下的應力分布與變形量，為結構優化提供數據支撐。
工具鏈：CAxWorks.PreSys 2026R1（前處理 + 后處理） + Ansys Mechanical（求解器）
操作工程師：李工，CAE仿真工程師，3年工作經驗
本文記錄李工使用PreSys完成從CAD模型導入、幾何清理、網格劃分、材料屬性定義、邊界條件設置、Ansys求解器提交，到結果后處理與報告生成的全過程。所有操作均基于PreSys 2026R1版本的真實功能，參數設置貼近工程實際。
展開 如何用ANSYS_WB做一桿斯諾克，采用顯示動力學模塊計算臺球碰撞問題,私信郵箱獲取計算文件。
問題描述與問題分析
為什么用顯示動力學模塊不用瞬態結構模塊？
采用ANSYS_WB的顯示動力學模塊模擬臺球碰撞問題，對于臺球碰撞屬于短時間接觸，計算所需要的時間步長足夠小才能捕捉到短時間的接觸過程，并且我們希望每個時間步計算應該足夠快，不然硬件吃不消的。
理論上ANSYS_WB 中
瞬態結構模塊
和
顯示動力學模塊
都可以模擬這樣一個臺球碰撞過程，但是
瞬態結構模塊是采用隱式積分算法
，隱式積分可以使得時間步長很大，但每個時間步需要多次迭代才能達到收斂，時間步過多，計算時間將非常大，
顯示動力學模塊采用顯示積分
，時間步可以非常小足以捕捉瞬間碰撞行為，且不需要在每個時間步上進行剛度矩陣總裝，每個時間步計算非常快。因此這里采用顯示動力學模塊進行模擬。
有感興趣的朋友們
私信郵箱獲取計算文件
哦，創作不易，歡迎大家點贊轉發支持筆者。
計算結果
教程：Step by Step
建模：
采用ANSYS自帶的建模軟件進行建模，不做介紹。
計算模塊建立：
拖動Explicit Dynamics模塊到WB工作區域(左邊是我已經計算完的模塊，拖到一個獨立的區域了)。
材料定義：
雙擊Engineering Data,建立新材料，選擇各向同性材料，輸入密度，模量，泊松比。
模型導入：采用ANSYS自帶的建模軟件進行建模，并導入顯示動力學計算模塊中。
展開 客戶案例 | Ansys與索尼半導體解決方案公司合作推進自動駕駛汽車基于場景的感知測試
仿真模型使用戶能夠利用預定義輸入或實時反饋，對基于索尼HDR成像器的感知系統進行可靠的、基于場景的測試，從而提高ADAS和AV應用的準確性、可靠性和安全性。
為了最大限度地減少道路測試，協同仿真會將圖像輸入到先進的片上軟件感知系統中。與此同時，仿真環境中還集成了用于控制發動機管理和變速箱等功能的電子控制單元，以測試其性能。這種方法可確保從傳感器到處理芯片的整個仿真流程準確可靠。
索尼半導體解決方案公司汽車業務部總經理Tomoki Seita表示：“完全自動駕駛的實現，需要依靠OEM廠商與Ansys等領先的技術提供商合作，以提高用于驗證自動駕駛系統的集成工具的準確性。通過此次合作，客戶可以使用高度可重現、高預測準確性的仿真，充滿信心地對其系統進行驗證。這尤其有利于OEM廠商和一級供應商，他們可以運行實際攝像頭仿真來驗證識別算法和車輛控制軟件。”
此外，AVxcelerate平臺與許多客戶特定的仿真工具鏈兼容，包括開源仿真器或其他商業仿真器，其具有高度可擴展性，并支持云端使用，以提高算力和廣泛的可訪問性。該工作流程使設計人員能夠生成逼真的圖像，以便在組裝傳感器之前評估性能，或生成大規模的虛擬訓練數據集。
Ansys產品高級副總裁Shane Emswiler表示：“滿足安全合規性是我們OEM廠商客戶的首要任務，但由于需要測試的場景數量眾多，實現這一目標十分困難。Ansys提供一系列多物理場仿真解決方案，以提高自動駕駛汽車的安全性和可靠性，同時加速研發流程。利用AVxcelerate Sensors，用戶可以在高保真度虛擬環境中復現道路決策，這可以提高預測準確性，并改變企業設計和測試自動駕駛汽車的方式。”
展開 組合尋優，降本增效 | 《ANSYS汽車用風機電機正向設計案例》現已開放領取
1 概況
· 電磁材料估價
· 電機設計分類
2 汽車用風機電機案例解析
· 電機要求
· 電機要求分析
· 電機設計
（1）RMxprt設計
（2）Ansoft 2D設計
------增大氣隙
------減小疊長
（3）方案選擇
3 結論
二、本期資料如何獲取？
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