PC/ABS的案例
如何優化注塑工藝，提高PC/ABS電鍍性能？
總結：
注塑工藝中注塑溫度、注塑速度和壓力、模具溫度、保壓、螺桿轉速等均會對PC/ABS的電鍍性能產生影響。
而最直接的不良影響就是過高的產品內應力，內應力過大會影響到電鍍粗化階段的刻蝕的均勻性，進而影響到最終產品的電鍍結合力。
總之，要結合產品結構、模具狀態及成型機臺的狀態，通過設定合適的注塑工藝，設法降低材料的內應力，可明顯提高PC/ABS材料的電鍍性能。
如何優化注塑工藝，提高PC/ABS電鍍性能？
總結：
注塑工藝中注塑溫度、注塑速度和壓力、模具溫度、保壓、螺桿轉速等均會對PC/ABS的電鍍性能產生影響。
而最直接的不良影響就是過高的產品內應力，內應力過大會影響到電鍍粗化階段的刻蝕的均勻性，進而影響到最終產品的電鍍結合力。
總之，要結合產品結構、模具狀態及成型機臺的狀態，通過設定合適的注塑工藝，設法降低材料的內應力，可明顯提高PC/ABS材料的電鍍性能。
PC/ABS常見問題及解決方案
PC/ABS，聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物，是由聚碳酸酯（Polycarbonate）和聚丙烯腈（ABS）合金而成的熱可塑性塑膠，結合了兩種材料的優異特性，ABS材料的成型性和PC的機械性、沖擊強度和耐溫、抗紫外線（UV）等性質。
常見問題及解決方法
1、銀絲問題
銀絲不良是PC/ABS材料最常見的問題， 銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在制品表面沿著流動方向出現的銀色發白的絲狀條紋現象，氣體的干擾，其中產生的氣體又主要分為三種成分：
（1）空氣：熔膠及射出階段卷入的空氣；
（2）水分：材料本身含有的水分；
（3）裂解氣：高溫水解/熱分解產生的氣體。
解決方法：
首先檢查材料是否干燥充分，在確認材料干燥充分后，再通過調整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時，注塑銀絲不良還與模具排氣有關。
2、流動痕問題
流動痕是物料在注射時產生的，原因是物料流動性不良，流動痕與銀紋不同，它不是由于水分或物料分解所引起的，外觀也不一樣。
解決方法：
可以通過提高物料溫度從而改善流動性來避免，適當提高模具問題以增加物料在模具內的流動性和降低注射速度同樣可以解決。
3、縮孔及凹痕問題
縮孔是由于物料在模腔內充模不足而引起。
展開 PC/ABS經常出現的7種問題解決方案
解決方法：
材料方面：本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的；
模具方面：模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象（高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致）；同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮；
注塑工藝：主要方向為避免過度剪切。在產品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪切。
展開 
從“汽車輕量化”看工程塑料的具體應用
PBT與增強PA、PC、POM在汽車制造業中的競爭十分激烈，PA易吸水，PC的耐熱性耐藥性不及PBT；在汽車用途接管方面，由于PBT的抗吸水性優于PA，將會逐漸取代PA。在相對濕度較高、十分潮濕的情況下，由于潮濕易引起塑性降低，電器節點處容易引起腐蝕，常可使用改性PBT。在80℃、90%相對濕度下，PBT仍能正常使用，并且效果很好。
聚甲醛POM
POM質輕，加工成型簡便，生產成本低廉，材料性能與金屬相近。改性POM的耐磨系數很低，剛性很強；非常適合制造汽車用的汽車泵、汽化器部件、輸油管、動力閥、萬上節軸承、馬達齒輪、曲柄、把手、儀表板、汽車窗升降機裝置、電開關、安全帶扣等。制造軸套、齒輪、滑塊等耐磨零件是改性POM的強項，這些部件對金屬磨耗小，減少了潤滑油用量，增強了部件的使用壽命;因此可以廣泛替代銅、鋅等金屬生產軸承、齒輪、拉桿等。POM生產的汽車部件質輕，噪聲低，成型裝配簡便，因此在汽車制造業獲得越來越廣泛的應用。
聚碳酸酯PC
改性PC由于具有高機械性能和良好的外觀，在汽車上主要用于外裝件和內裝件，用途最為廣泛的是PC/ABS合金和PC/PBT合金。
(1)汽車內裝件PC/ABS合金是最適合用于汽車內裝件的材料。這是因為PC/ABS合金具有優異的耐熱性、耐沖擊性和剛性，良好的加工流動性。也是制造汽車儀表板的理想材料。PC/ABS合金的熱變形溫度為110℃~135℃，完全可以滿足熱帶國家炎熱的夏天中午汽車在室外停放的受熱要求。PC/ABS合金有良好的涂飾性和對覆蓋膜的黏附性，因此用PC/ABS合金制成的儀表板無需進行表面預處理，可以直接噴涂軟質面漆或覆涂PVC膜。PC/ABS合金還用來制造汽車儀表板周圍部件、防凍板、車門把手、陰流板、托架、轉向柱護套、裝飾板、空調系統配件等汽車零部件。
展開 汽車內外飾材料的選取、應用和未來，你了解嗎？
從內飾材料的種類來看，目前儀表板大多采用PP、ABS、ABS+PC 或 SMA＋GF 等材料，門內板大多選用 PP、PP+EPDM、ABS 或 PC/ABS 等材料，除霧格柵、把手和手套箱等則選用 ABS、PC/ABS 或 PP 等材料，空調出風口一般選用 ABS、PC/ABS 或 PA/ABS材料。
一輛汽車最容易出彩的是內飾件，因為汽車的外觀是給別人看的，而人們真正享受的是汽車的內飾，內飾強調觸覺、手感、舒適性和可視性等。
汽車內飾件包括：車廂隔板、門內裝飾板、儀表板、扶手、地毯、門內手柄、裝飾條等。汽車常用內飾塑料 ABS、合金、PP 是用量最大的幾種塑料，PP 有 PP 長玻纖、PP EPDM 20%MD、PP Talc 等材料，應用的領域非常廣:有內立柱飾板、儀表板骨架、手套箱蓋板等等；ABS 有不同耐熱級別的，電鍍級的、免噴涂低光澤，主要應用于門板扶手、杯托杯架、電鍍飾條等等；PC/ ABS 主要也是分為不同耐熱級的 PC/ABS，有電鍍、免噴涂的 PC/ABS，主要應用于儀表板骨架、門板上裝骨架、空調出風口面板等部件。
這些是幾種汽車內飾常用塑料以及它們的應用。結合目前的車內空氣質量問題來看，開發出低散發的內飾塑料必然是汽車內飾塑料發展的趨勢之一。
應用于汽車外飾件的改性塑料
在汽車外飾應用領域，工程塑料不但要能夠承受巨大的載荷，而且要具有杰出的抗紫外線和耐化學腐蝕（如清潔劑）性能，同時需要滿足外觀方面的較高要求。
汽車用塑料有很多以往傳統材料沒有的優點，主要表現在重量輕、有良好的外觀裝飾效果、有多種實際應用功能、有良好的理化性能、容易加工成型、節約能源，可持續利用等各方面。
汽車外飾零件是汽車零部件中應用塑料材料最多的零件系統，主要包括保險杠、后視鏡、燈、門把手、進氣格柵、天窗等。
展開 【材料知識】各種小家電都在用的塑料材料，你知道嗎？
所選用的塑料品種有PBT/PET+GF、PET+GF、PC、PC/ABS、耐熱ABS、耐熱PP
吸塵器
吸塵器部件用塑料材料要求防靜電以避免吸灰，另外要求電性能好、剛性好、抗沖擊、耐刮痕、染色性好、有光澤，尤其是殼體。
所選用的塑料品種有ABS、HIPS、高光澤PP，其中透明件可用PC、AS、GPPS。
電風扇
電風扇所用的塑料部件主要有風葉、葉片罩、殼體罩、旋鈕等。
所選用的塑料品種有ABS、HIPS、高光澤PP、PP+GF、AS+GF。
電吹風
所選用的塑料品種有PBT/PET+GF、PET+GF、PC、耐熱ABS、耐熱PP。
飲水機
飲水機上的塑料部件要求剛性好、高光澤、耐沖擊。
所選用的塑料品種有ABS、HIPS、高剛性PP。
電磁爐、電火鍋
所選用的塑料品種有耐熱ABS、高光澤耐熱PP。
電熱水壺
所選用的塑料品種有PC/ABS、耐熱ABS、高光澤耐熱PP。
空氣加濕器
所選用的塑料品種有：透明部分（PC、GPPS）、不透明部分（ABS、高光澤PP）
榨汁機、豆漿機
所選用的塑料品種有：透明部分（PC、AS、GPPS）、不透明部分（ABS、高光澤PP）。
咖啡機
所選用的塑料品種有：透明部分（PC）、不透明部分（ABS、高光澤PP）。
展開 機房工程光纖線槽基礎知識及施工要求
根據以上對ABS、PC/ABS、PVC光纖槽道的介紹，我們就可以很容易地區分了：
1、 看重量：同樣2.8-3.0mm厚度的240光纖槽道重量在4公斤 左右的，可以判定為ABS或PC/ABS光纖槽道；重量在6公斤以上的就是PVC光纖槽道。
2、 燃燒：用打火機燒光纖槽道，有燒橡膠的氣味、黃色火焰、有黑煙，有明顯的熔融沸騰現象的，冷卻后膠體凝結在槽體上且不易用手擦去的，是ABS或PC/ABS光纖槽道；有鹽酸揮發的刺激氣味、黃中帶綠色火焰，熔融沸騰現象不明顯，冷卻后結塊的物質容易用手擦除的，是PVC光纖槽道。
3、 最好的方法是送檢測機構檢測，費用不高，很準確地判定材質。
展開 干貨文章——汽車內外飾材料介紹
④ PC
聚碳酸酯，具有突出的沖擊韌性和抗蠕變性能，耐熱性好，耐寒性也很好，脆化溫度達-100℃，抗彎強度與尼龍相當，并有較高的延伸率和彈性模量，但疲勞強度小于尼龍66。吸水性較低，收縮率小，尺寸穩定性好。耐磨性與尼龍相當，并有一定的抗腐蝕能力，但成型條件要求高。耐氣候性好，可在較高的溫度和高載荷下條件下長期應用，但不可在濕溫下使用，耐溶劑性差，有應力開裂現象，疲勞強度差。收縮率0.5-0.7%，合適的壁厚為2-3.5mm。PC加入玻纖可改善其收縮率，機械強度和耐溫性，在100℃左右長期使用鋼性會增加，可用退火改善內應力。
注塑性能：PC有明顯的熔點，220℃時熔化，350℃時就分解，一般加工溫度為250℃～320℃；它吸水，少量的水分可以引起它在高溫時分解，在注塑時必需要烘干，烘干溫度可以用120℃烘干4～5小時即可；PC料的熔融粘度大，注塑時需要用較大的壓力；PC在加工時，如果條件允許，可以用模溫機提高模具溫度，以降低產品的殘余應力；PC的收縮率與加工條件和制品的壁厚無關，它的縱橫向收縮率比較接近，因此，可以加工成精度很高的制品；它的收縮率為0.5%。
主要合成體PC-ABS簡介：
PC-ABS是PC與ABS的共混材料，通常以共混造料后，以粒料形狀供應。如果只把兩種料簡單的混合后，直接注塑，效果很差，會出現分層現象；PC的優點是剛而韌，缺點是應力開裂，粘度大；ABS的優點是流動性好，但表面硬度低；這樣共混后的材料PC-ABS即保留了兩者的優點；PC-ABS具有較高的表面硬度，較高的剛性和韌性，也有較高的抗應力開裂能力；它的機械性能介于兩者之間
展開 【注塑模必備】學習掌握三種基礎塑料
如果塑件要求有較高的抗沖擊性，那么就使用低流動率的PC材料；反之，可以使用高流動率的PC材料，這樣可以優化注塑過程。
PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物
1、典型應用范圍
計算機和商業機器的殼體、電器設備、草坪和園藝機器、汽車零件（儀表板、內部裝修以及車輪蓋）。
2、注塑模工藝條件
干燥處理：加工前的干燥處理是必須的。濕度應小于0.04%，建議干燥條件為90~110℃，2~4小時。
熔化溫度： 230~300℃。
模具溫度：50~100℃。
注射壓力：取決于塑件。
注射速度：盡可能地高。
3、化學和物理特性
PC/ABS具有PC和ABS兩者的綜合特性。例如ABS的易加工特性和PC的優良機械特性和熱穩定性。二者的比率將影響PC/ABS材料的熱穩定性。PC/ABS這種混合材料還顯示了優異的流動特性。
展開 【材料知識】電動汽車用阻燃材料有哪些？
阻燃ABS
ABS在汽車行業崛起之前，也是全球用量最大的家電高分子材料之一。據不完全統計，我國約80%的ABS消費量來自于家電領域，而這主要得益于ABS出眾的表面涂裝性能、耐久性和防腐性。
也是這些特點，讓ABS在汽車涂裝領域成為了典型。但ABS樹脂的分子結構中只有C、H、O三種元素，所以不具備阻燃性能，在高溫階段的穩定性很差，極易燃燒。同時在燃燒過程中還會產生刺鼻氣味和黑煙，無法直接用于汽車零部件。
目前，ABS的主要應用方向是通過阻燃或耐高溫改性，亦或者與PC共混合成PC/ABS復合材料，下文也會詳細介紹。
對于ABS而言，鹵系阻燃劑的阻燃效率比較高，其中溴系阻燃效果又好于氯系。雖然鹵系阻燃成本低、效果好，但從業者眾所周知，今后鹵素阻燃會面臨來自政策和環保法規的巨大壓力。
所以，ABS的阻燃改性仍然是重要的研發方向。不過話說回來，對于阻燃標準嚴格的應用場景，溴系阻燃劑還是目前最主流的選擇。據悉，用于電子電器產品中的ABS約有70%都采用溴系阻燃劑。
PC/ABS兼備二者優點，具有更好的HDT和穩定性，加工性能也更好，目前已是產量最大、技術最成熟的塑料合金，也是目前在汽車零部件領域應用最廣泛的材料之一。諸如汽車儀表板、蓄電池組、車身、內飾等部位，都用到了PC/ABS材料。
不過要注意的是，在某些指標上還是有“1+1＜2”的情況：PC本身是一種自熄材料，UL94可達V2級，但PC/ABS的阻燃性能有所下降，需要補足。
展開 
摩托羅拉手機后殼注射模具設計+3d
摩托羅拉手機后殼產品見圖1，產品最大外形尺寸為80.5 mm x 42.50 mm x10.02 mm， 塑件平均膠位厚度0.90 mm，塑件材料為PC+ABS，縮水率為1.005，塑件質量為4.43克。塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。
圖1 摩托羅拉手機后殼產品圖
圖1所示手機后殼為老式摩托羅拉手機的后殼。手機外殼模具屬于高要求的精密模具。一般多采用1出1的型腔設計。個別情況下也有做1出2的型腔排位，但對模具制造提出了更高的要求。本套模具采用1出1，模胚為DCI2535，在模胚的四邊分別設計一個零度定位塊，保證模具精確合模。
手機外殼模具的高精度主要體現在以下幾方面：
1）材料選擇，手機外殼材料一般為PC+ABS，俗稱塑料合金，既有ABS優良的注塑性能合流動性，又有PC料的強度和硬度。
2）手機模具的設計制作周期都很短，給模具制造帶來很大的挑戰。很多模具廠都是提前備有鋼材和模胚，一旦下單，立即投入CNC加工。對于小滑塊和小斜頂則盡可能地標準化，提前加工一些標準件。
3）手機外殼模具都屬于大批量生產的模具，模具鋼材均需要熱處理，采用S136,熱處理至48～52HRC.
4）手機屬于消費電子產品，人們對手機的要求就是手感和舒適性，因此，手機模具的分型面夾線和滑塊夾線要做到0.02以下，而且由于模具鋼材經過熱處理，才使得分型面夾線的精度具有保持性。
5）由于生產批量較大，滑塊需要做鑲件，卡在滑塊座上，用螺釘固定，見3D圖。后模滑塊盡可能采用斜導柱驅動，并在滑塊斜面和底部增加耐磨塊，便于調整和更換。
圖2 模具設計排位圖
圖3 前模斜頂及其復位設計
6）斜頂要氮化或者進行DLC處理。
展開 基于SIMSOLID的頭戴耳機夾持力仿真分析
SIMSOLID可以基于材料非線性和接觸條件的非線性進行非線性的靜力學分析，如圖四所示，為賦予的PC+ABS塑膠的彈塑性模型，幾何導入采用fine的設置模式，選用Structural non-linear的分析模塊，接觸設置中，可以采用自動檢測接觸，設定間隙和干涉量，完成接觸對的查找，針對粘接或螺栓連接的接觸采用Bonded模式，有接觸和分離的接觸對采用Separating/closing +Friction的模式，針對轉軸和slider的接觸采用Sliding without friction接觸，針對部分未接觸區域采用Disable contact模式。對于頭戴梁兌成平面賦予固定約束，平板給予壓強（不斷的調整壓強數值，分析耳套X方向的位移），計算模型如圖四所示：
圖四 PC+ABS的應力應變曲線
圖五 頭戴耳機夾持力分析的計算模型
三、計算結果與分析
將上述模型進行仿真計算，通過不斷的調整壓強數值，分析耳套X方向的位移，當耳套X方向的位移達到80mm時，此時施加的壓強換算成作用力，作用力的大小可視為頭戴耳機的夾持力。如圖六所示，模型沒有達到塑性變形，都是處于彈性階段。圖七為耳機的位移變化云圖，模型最大位移為85.48mm，平板處于豎直狀態。圖八為耳機在X方向的位移云圖，耳帽X方向位于約為80mm，此時平板的作用力為8.94N，即此頭戴耳機的夾持力為8.94N。
圖六 模型處于彈性階段
圖七 耳機位移云圖
圖八 耳機X方向的位移云圖
此款耳機進行結構組裝，采用圖九所示的儀器進行夾持力測試，測量的加持力為8.2N。與測試結果比較仿真精度存在9%左右的誤差。
展開 基于SIMSOLID的頭戴耳機夾持力仿真分析
SIMSOLID可以基于材料非線性和接觸條件的非線性進行非線性的靜力學分析，如圖四所示，為賦予的PC+ABS塑膠的彈塑性模型，幾何導入采用fine的設置模式，選用Structural non-linear的分析模塊，接觸設置中，可以采用自動檢測接觸，設定間隙和干涉量，完成接觸對的查找，針對粘接或螺栓連接的接觸采用Bonded模式，有接觸和分離的接觸對采用Separating/closing +Friction的模式，針對轉軸和slider的接觸采用Sliding without friction接觸，針對部分未接觸區域采用Disable contact模式。對于頭戴梁兌成平面賦予固定約束，平板給予壓強（不斷的調整壓強數值，分析耳套X方向的位移），計算模型如圖四所示：
圖四 PC+ABS的應力應變曲線
圖五 頭戴耳機夾持力分析的計算模型
三、計算結果與分析
將上述模型進行仿真計算，通過不斷的調整壓強數值，分析耳套X方向的位移，當耳套X方向的位移達到80mm時，此時施加的壓強換算成作用力，作用力的大小可視為頭戴耳機的夾持力。如圖六所示，模型沒有達到塑性變形，都是處于彈性階段。圖七為耳機的位移變化云圖，模型最大位移為85.48mm，平板處于豎直狀態。圖八為耳機在X方向的位移云圖，耳帽X方向位于約為80mm，此時平板的作用力為8.94N，即此頭戴耳機的夾持力為8.94N。
圖六 模型處于彈性階段
圖七 耳機位移云圖
圖八 耳機X方向的位移云圖
此款耳機進行結構組裝，采用圖九所示的儀器進行夾持力測試，測量的加持力為8.2N。與測試結果比較仿真精度存在9%左右的誤差。
展開 【干貨】雙色模具的設計及注塑成型
雙色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE軟塑料為主，由于成本或應用的關系，要充分考慮采用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性，兩種料之間結合處的模具處理（一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽）還有料厚的厚度等很多問題！為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索材料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色注塑有專用的TPU材料；而模具外表越光滑，它們“粘得越緊。
33、一般來說，雙色模具的縮水率取決于一次材料。因為一次材料已經把塑料制品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至于如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性，塑料制品形狀等等。
34、留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差盡量大些，要0.1mm以上。
35、ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的PC,PC+ABS或者PMMA。如果是透明面殼模具時大部分采用倒裝模具結構。
36、透明的大的雙色注塑對于結構設計而言是需要注意的地方：
A、澆口位置的預留,必須和模具廠預先達成一致；
B、材料厚度推薦使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的盡量采用淺色，有LED燈時候注意遮光；
C、透明件分模面和孔的地方寬度一致，寬度推薦0.5mm，曲面接順，避免側面看，能透過很遠，不美觀，盡量減少孔；
D、非透明件的厚度有限，上面筋條等結構盡量是在0.5-0.6mm之間，避免縮水；
E、就目前而言不推薦做帶主鏡片的雙色注塑，模具和產品成本太高，對模具廠家的設備和技術水平有相當的要求，做的話，需要對方給出整個一個流程的解決詳細方案供評估，針對中間的環節都需要審查；
F、對于大面積的雙色注塑件，兩個關鍵的測試是跌落和冷熱沖擊，在這兩個測試里面，透明件和非透明件容易脫開。
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