注射成型的案例
Moldex3D模流分析之粉末注射成型模塊模擬
粉末注射成型（PIM）為傳統(tǒng)射出成型的重要衍生制程，其提供另一種解決方案，用以生產(chǎn)由金屬或陶瓷材料所制成的高精度產(chǎn)品。金屬粉末注射成型制程被廣泛應(yīng)用于消費性電子與信息工業(yè)領(lǐng)域，而陶瓷粉末注射成型制程則主要用于汽機車與醫(yī)療產(chǎn)業(yè)。粉末注射成型與傳統(tǒng)射出成型的主要差異在于備料（feedstock）。在粉末注射成型中，粒狀備料是由金屬或陶瓷粉末和高分子黏著劑兩種材料混合而成，其粉末體積通常為40%-60%。金屬或陶瓷粉末是形成最終產(chǎn)品的主要原料，但一般很難被加工，因此藉由黏著劑如塑料或蠟以降低粉末的黏度，以利將粉末注入模穴中。
粉末注射成型制程包含四項基本步驟：(1) 制備含有所需粉末的備料；(2) 備料經(jīng)射出成型成為生胚；(3) 脫脂以移除生胚中的黏著劑；(4) 燒結(jié)剩余的粉末結(jié)構(gòu)以得到最終產(chǎn)品。一般而言，燒結(jié)后發(fā)現(xiàn)的塑件缺陷多在射出成型過程中就已形成，例如：蠟痕、頂針痕、分模線等，這些缺陷并不能在脫脂或燒結(jié)過程中減少或消除。在金屬粉末注射成型工業(yè)中，黑線（black line）是由于粉末－黏著劑的相分離現(xiàn)象而在塑件表面產(chǎn)生的缺陷，常發(fā)生于高速與高壓的射出成型制程中，此相分離現(xiàn)象會影響生胚的質(zhì)量，對于燒結(jié)過程中的翹曲與機械性質(zhì)都非常重要。因此，如何預(yù)測模具充填時的粉末濃度是必須重視的課題。
Moldex3D 粉末注射成型模塊功能導(dǎo)覽
Moldex3D粉末注射成型模塊（PIM）能仿真三維粉末注射成型制程，包含金屬與陶瓷兩種粉末。粉末注射成型充填的一般概念多數(shù)承襲于傳統(tǒng)射出成型制程模型，這兩者的主要差別在于射入模穴的材料復(fù)雜程度。Moldex3D粉末注射成型模塊能提供充填階段時的粉末濃度分析結(jié)果，以觀察粉末－黏著劑的相分離現(xiàn)象。
注意：Moldex3D粉末注射成型模塊支持solid與eDesign網(wǎng)格模型。
1.
展開 氣體輔助注射成型你了解多少？
與傳統(tǒng)的注射成型的方法相比較，氣體輔助注射成型有如下優(yōu)點。
1.夠成型壁厚不均勻的塑料制件及復(fù)雜的三維中空塑件。
2.氣體從澆口至流動末端形成連續(xù)的氣流通道，無壓力損失，能夠?qū)崿F(xiàn)低壓注射成型，由此能獲得的殘余 應(yīng)力的塑件，塑件翹曲變形小，尺寸穩(wěn)定。
3.由于氣流的輔助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用氣體輔助注射有助于成型薄壁塑件，減輕 了塑件的重量。
4.由于注射成型壓力較低，可在鎖模力較小的注射機上成型尺寸較大的塑件。
氣體輔助注射成型存在的缺點如何？
氣體輔助注射成型存在如下缺點。
1.需要增設(shè)供氣裝置和充氣噴嘴，提高了設(shè)備的成本。
2.采用氣體輔助注射成型技術(shù)時對注射機的精度和控制系統(tǒng)有一定的要求。
3.在塑件注入氣體與未注入氣體的表面會產(chǎn)生不同的光澤。
展開 關(guān)于低發(fā)泡塑料注射成型技術(shù)的幾個問題
一般情況下，聚烯烴低發(fā)泡注射成型模溫可在30～40℃內(nèi)選擇，聚苯乙烯和ABS低發(fā)泡注射成型模溫可在30～65℃內(nèi)選擇。
低發(fā)泡注射成型壓力怎樣？
注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注系統(tǒng)中流動時就有可能發(fā)泡，充模后成型的塑件內(nèi)氣泡直徑大且不均勻；在較大的注射壓力作用時，熔體在澆注系統(tǒng)內(nèi)不大可能發(fā)泡，所以充模后成型的塑件內(nèi)氣泡直徑較小而分布也較均勻；
如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發(fā)泡氣體的擴散，并最終影響發(fā)泡率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發(fā)泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注系統(tǒng)提前發(fā)泡。
在低壓發(fā)泡注射成型中，熔體充滿型腔后也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會不斷地發(fā)生癟泡現(xiàn)象。
低發(fā)泡注射成型注射時間和冷卻定型時間怎樣？
低發(fā)泡注射成型中的注射時間概念與普通注射成型中的注射時間概念相同，一般為10s～20s，小的塑件最短甚至可取≤3s。
低發(fā)泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結(jié)構(gòu)緊密，內(nèi)部為疏松泡孔，熱傳導(dǎo)性很差。如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表面已固化，但發(fā)泡劑仍有可能繼續(xù)在內(nèi)部發(fā)生作用，這將會導(dǎo)致塑料制件變形，尺寸超差，因此，正確地選擇和控制冷卻定型的時間，是保證低發(fā)泡注射成型塑件質(zhì)量的重要因素之一。
展開 可熔芯注射成型，你遇到過嗎？
可熔芯注射成型基本原理是先利用低熔點合金鑄造成可熔型芯，然后把可熔型芯作為嵌件放入模具中進行注射成型，冷卻后把包含有型芯的制件從型腔中取出，再加熱將型芯熔化，形成中空的制品。
當(dāng)注射成型結(jié)構(gòu)上難以脫模的塑料件，如汽車輸油管和進排氣歧管等有復(fù)雜形狀的空心制品時，可采用可熔芯注射成型。
可熔芯注塑技術(shù)的工藝如下：
用低熔點金屬澆鑄型芯→放入模具注塑→取出帶有型芯的制件→加熱熔化型芯→清潔制件→制品。
目前，可熔型芯注塑成型技術(shù)僅在PA66方面積累了一定的經(jīng)驗，初步的試驗研究表明PA6、PBT、PET、PPO等也適合于可熔型芯注塑成型。
可熔型芯材料常采用的是Sn-Bi和Sn-Pb低熔點合金。融化型芯一般采用油加熱和感應(yīng)線圈加熱方法。
可熔型芯注塑成型的優(yōu)點：
1、 特別適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、中空、不宜機械加工的復(fù)合材料制品。
2、 中空塑件內(nèi)部尺寸精確、表面光潔，這是無法用通常的方法來實現(xiàn)的。
3、 與吹塑和氣輔注射成型相比，雖然要增加鑄造可熔型芯的設(shè)備和熔化型芯的設(shè)備，但可充分利用現(xiàn)有的注塑機，且成型的自由度較大。
熔芯注塑成型工藝注意事項：
1、 塑件注塑時型芯不能發(fā)生融化。
2、 做型芯的金屬熔體以及用來熔化型芯的介質(zhì)不會腐蝕塑料。
3、 在熔化型芯的溫度下，制件不會發(fā)生變形。
展開 
Moldex3D仿真分析之粉末注射成型制程復(fù)雜形狀產(chǎn)品
為什么使用粉末注射成型(PIM)模擬?
粉末注射成型(PIM)技術(shù)起源于1973年，利用金屬或陶瓷粉末加上一定量的黏著劑(binder) 共同組成置備料(feedstock)。 粉末注射成型置備料可以透過射出、脫脂與燒結(jié)等程序后，可以做出各種產(chǎn)品。粉末注射成型透過單一的加工制程直接做出復(fù)雜形狀的產(chǎn)品，適合大量制造，已經(jīng)廣泛使用于各種產(chǎn)業(yè)。
挑戰(zhàn)
? 產(chǎn)品表面及外觀質(zhì)量
? 有效的降低體積收縮、翹曲、黑線 (不均勻的粉末濃度)的效應(yīng)，達到高燒結(jié)產(chǎn)品的質(zhì)量需求
? 黑線現(xiàn)象和粉末與黏著劑的相分離以及低粉末濃度區(qū)域有關(guān)
Moldex3D 解決方案
? 模擬由粉末及黏著劑組成的流動行為
? 預(yù)測潛在的缺陷，例如翹曲或黑線等問題
? 評估在粉末濃度區(qū)域的剪切效應(yīng)
? 評估粉末與黏著劑的最佳混合比例
? 計算原料的性質(zhì)
? 成型條件優(yōu)化，例如溫度及充填速度等
應(yīng)用產(chǎn)業(yè)
? 汽車
? 機械
? 醫(yī)療
? 消費性產(chǎn)品
展開 分析比較：3D打印與傳統(tǒng)CNC、注塑和金屬注射成型之間的工藝差異
應(yīng)用領(lǐng)域
目前，注塑成型工藝能夠?qū)崿F(xiàn)批量制造形狀一致的物品，因此非常適合大批量的標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品制造。
3D打印只需通過控制終端輸入三維圖像，就能將原材料打印成實物模型，甚至直接制造零件或模具，從而有效地縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期。目前，3D打印已廣泛在創(chuàng)客、建筑設(shè)計、模具模型設(shè)計等領(lǐng)域得到成熟應(yīng)用。
粘結(jié)劑噴射金屬3D打印與注射成型的對比
金屬注射成型 (MIM) 是一種用于金屬零件大批量生產(chǎn)的強大制造工藝。但粘結(jié)劑噴射金屬3D打印以其獨特的優(yōu)勢提供了一種引人注目的替代方案。
粘結(jié)劑噴射金屬3D打印采用陣列式噴頭，把CAD模型切片得到一系列二維數(shù)據(jù)。根據(jù)切片得到的二維圖形，在金屬粉末床中選擇性的噴射粘結(jié)劑來固化成型，層層疊加制作完成整個初坯零件。然后將初坯零件通過預(yù)燒結(jié)得到一定強度后，進行清粉。最后通過高溫?zé)Y(jié)將粘結(jié)劑去除并實現(xiàn)粉末顆粒之間的熔合，從而得到高致密度和高強度的零件。兩種技術(shù)之間既有相同之處，也有不同之處。
粘結(jié)劑噴射金屬3D打印與注射成型的異同點
首先3D打印的設(shè)計約束少，逐層制造零件的特點使該技術(shù)具有更好的設(shè)計自由度，原則上來可以實現(xiàn)各種復(fù)雜形狀零件的打印。這也意味著可以將幾個零件整合——幾個連接件可以被一個零件取代，但實現(xiàn)的功能一樣——從而減少零件數(shù)量并縮短裝配時間。而MIM的設(shè)計需要考慮零件脫模，所以限制了一些形狀，無法像3D打印一樣制造復(fù)雜結(jié)構(gòu)零件。不過，粘結(jié)劑噴射金屬3D打印后期燒結(jié)工藝因為重力和摩擦以及收縮的影響，不擅長加工無支撐結(jié)構(gòu)的大面積薄壁件，也不善于制造細(xì)枝樹狀零件等。
粘結(jié)劑噴射金屬3D打印與注射成型原理
其次成型工藝不一樣，粘結(jié)劑噴射金屬3D打印采用陣列噴頭選擇性的噴射粘結(jié)劑固化而成，而MIM則采用模具注射成型。
展開 【試模】注射成型中如何確定塑料壓力降？
隨著塑料流經(jīng)注射成型機和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影響，作用于塑料流動前沿的壓力就會有損失。另外，隨著塑料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從而要求額外的壓力推動塑料前進。
在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的橫截面積，從而導(dǎo)致壓力降。注射成型機上可得到以設(shè)定的注射速度用于推送螺桿的壓力是有最大限制的。以設(shè)定的注射速度推動螺桿前進所需要的壓力從不應(yīng)該超過可得到的最大壓力。
例如，考慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺桿速度是5英寸/秒。為了讓螺桿以5英寸/秒的速度前進，如果它需要2400psi，然而機器將不能提供這樣的壓力從而螺桿就不會以5英寸/秒的速度行進。在這種情況下，工藝受到了壓力的限制。
在工藝開發(fā)的過程中，了解在每一部分上的壓力損失有助于確定整體的壓力損失，以及何處出現(xiàn)了大的壓力降。然后，可以修改模具以減小壓力降，獲得較好的持續(xù)性流動。確保不會達到最大的壓力，是很重要的。
第一次試模過程中，從以上圖中可以看到以下幾點：
塑料為了到達填充的末端，要求可獲得2200psi的整體壓力。
塑料為了到達產(chǎn)品的中間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。
基于以上兩點，工藝受壓力限制。塑料為了從二級分流道的末端到達三級分流道的末端需要1379 – 983 = 396psi的壓力。塑料為了流過澆口，需要1897 – 1379 = 518psi的壓力。
因此三級分流道和澆口看起來有相對大的壓力降，那么三級分流道和澆口都應(yīng)該被放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現(xiàn)在工藝不再受壓力限制。確保足夠的注射壓力將有助于達到模具一致充填的目的。
展開 雙色注射成型概念及MF分析步驟
雙色注射成型概念及MF分析步驟
現(xiàn)在雙色注射產(chǎn)品越來越多，這里我說說自己了解的一些雙色注射的知識，與大家共同學(xué)習(xí)提高。歡迎大家多多參加討論。
雙色注射成型包括Overmolding和Co-injection兩種成型工藝，這兩種成型工藝的區(qū)別如下。
Overmolding的工藝過程是，首先用第一種材料成型內(nèi)層零件，然后旋轉(zhuǎn)動模，再用第二種材料成型外層零件，使外層零件疊加在內(nèi)層零件上。如MP3、手機外殼。
這種工藝過程用MPI/FUSION和MPI/FLOW模塊就可模擬成型。
Co-injection俗稱三明治注塑成型，使用三明治注塑成型技術(shù)（也稱表層-核芯加工技術(shù)）時，會將一種材料完全注入到表層材料中去。這種技術(shù)的處理順序可分成三個階段進行。首先，在型腔中注入一部分表層材料。接著，將核芯組份材料注塑到第一種材料的塑料核芯中。最后，用第一種材料在注入口的位置做一個封口。如此，便可防止核芯材料穿透到表面來。
常見的情況是，成型零件處于看的見的區(qū)域并需要一個亮麗的外表，而核芯則要用回料，或者技術(shù)零件需要一個較硬的核芯，同時又需要修改零件表層以改善拿取零件時的手感。三明治技術(shù)還可用來生產(chǎn)具有特殊性能的零件，如彩色的核芯加上透明的外層。
overmolding 分析步驟
注意: 首先，把兩次注塑的產(chǎn)品模型分別劃分網(wǎng)格并修補好網(wǎng)格模型。
1.新建一個Project。
2.點擊 (File Import) ，讀入第二次成型的產(chǎn)品網(wǎng)格模型。
展開 你了解三段注射成型工藝嗎？
普通二段成型工藝
為了解決復(fù)雜的注塑問題以及生產(chǎn)穩(wěn)定，注塑成型工藝應(yīng)該：
盡量減少每模之間的差別
工藝穩(wěn)定
材料成型時粘度一致
每模切換位置以及切換時材料的粘度一致
為了保持這種穩(wěn)定，注射階段通常使用速度控制，速度越快，材料粘度越低。當(dāng)注射到95%~99%時，切換為保壓，此時應(yīng)使用壓力控制。
在注射到95%~99%時，模具型腔末端還未完全充滿塑料，但模具型腔內(nèi)的塑料同時開始冷卻收縮。也就是說，V/P切換非常不穩(wěn)定。
三段成型工藝
與兩段成型工藝一樣需要保持工藝的穩(wěn)定性，除此之外，三段成型工藝的特點是：將切換點略微提前，注射完成進入補縮階段，直到填充型腔至99%轉(zhuǎn)保壓。保壓只是為了抵住型腔內(nèi)的壓力，直到澆口封閉。
這樣，形成一個新的工序：注射階段（速度控制）、補縮階段（速度控制）和保壓階段（壓力控制）。補縮階段覆蓋了不穩(wěn)定的切換動作，使得成型工藝更穩(wěn)定。
展開 為中大型鎖模力注射成型應(yīng)用提供新的機械手解決方案
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為中大型鎖模力注射成型應(yīng)用提供新的機械手解決方案
前言：
從2021年6月起，威猛將推出升級的WX153機械手，為鎖模力500～1300t注塑機的注射成型應(yīng)用提供了理想的自動化解決方案。
精密注射成型6個必要條件
在注射成型設(shè)計中，除了應(yīng)考慮一般模具設(shè)計事項外，還要特別考慮如下事項:
1)為了得到所要尺寸公差的制品，要考慮適當(dāng)?shù)哪＞叱叽绻睢?2)要考慮防止產(chǎn)生成型收縮率波動
3)要考慮防止產(chǎn)生成型變形
4)要考慮防止產(chǎn)生脫模變形
5)要使模具制作誤差最小.
6)要考慮防止模具精度波動.
1、適當(dāng)?shù)哪＞叱叽绾凸?1.1制品尺寸精度與模具尺寸精度的關(guān)連
繪出制品圖，考慮模具設(shè)計、模具制作和成型過程。
首先可從制品圖面尺寸求模具圖面尺寸。按此模具圖畫尺寸制作模具，得到模具的實際尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品實際尺寸。問題是此實際尺寸如何在圖面所要尺寸公差內(nèi)。
1.2適當(dāng)?shù)氖湛s率
如上所述，即使在用同一顏料的同一樹脂中，收縮率也因成型條件不同而異。在精密成型中，收縮率變化程度要小，預(yù)計收縮率和實際收縮半要盡可能無差異。主要是采用整理以往的類似制品的實際收縮率來推定收縮率，也有用實驗?zāi)Ｇ髮嶋H收縮率，再經(jīng)修正、設(shè)計制作生產(chǎn)模的情形.
但完全恰當(dāng)推定收縮率幾乎是不可能的，不可避免地要在試成型后修正模具。修正結(jié)果，凹部將增大尺寸，凸部將縮小尺寸。因此，對凹部尺寸，將收縮率設(shè)在小值，對于凸部尺寸將收縮率設(shè)在大值。齒輪外徑尺寸變大時不能嚙合，變小時僅齒隙變大，所以要將收縮率設(shè)在小值。
2、防止產(chǎn)生成型收縮率波動
精密注射成型，必須以確實可按所要尺寸制作模具為前提。然而，即使模具尺寸一定，制品實際尺寸也因?qū)嶋H收縮不同而異.所以在精密注射成型中，收縮率的控制是十分重要的.
模具設(shè)計的合適與否支配收縮率，還因樹脂批次不同而異，若改變顏料，收縮率也產(chǎn)生差異。
展開 
如何控制注射成型工藝的穩(wěn)定
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力
在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率，因此在生產(chǎn)過程中，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產(chǎn)中充模時間一般約為3~5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間，在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大，一般約為2~120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準(zhǔn)確性有影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴于料溫、模溫以及主流道和澆口的大小。
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準(zhǔn)。冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結(jié)晶性能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應(yīng)以保證制品脫模時不引起變動為原則，一般約在5~120秒鐘之間。
展開 Moldex3D模流分析之粉末 (Powder Injection Molding)
粉末注射成型簡介
粉末注射成型（PIM）為傳統(tǒng)射出成型的重要衍生制程，其提供另一種解決方案，用以生產(chǎn)由金屬或陶瓷材料所制成的高精度產(chǎn)品。金屬粉末注射成型制程被廣泛應(yīng)用于消費性電子與信息工業(yè)領(lǐng)域，而陶瓷粉末注射成型制程則主要用于汽機車與醫(yī)療產(chǎn)業(yè)。粉末注射成型與傳統(tǒng)射出成型的主要差異在于備料（feedstock）。在粉末注射成型中，粒狀備料是由金屬或陶瓷粉末和高分子黏著劑兩種材料混合而成，其粉末體積通常為40%-60%。金屬或陶瓷粉末是形成最終產(chǎn)品的主要原料，但一般很難被加工，因此藉由黏著劑如塑料或蠟以降低粉末的黏度，以利將粉末注入模穴中。
粉末注射成型制程包含四項基本步驟：(1) 制備含有所需粉末的備料；(2) 備料經(jīng)射出成型成為生胚；(3) 脫脂以移除生胚中的黏著劑；(4) 燒結(jié)剩余的粉末結(jié)構(gòu)以得到最終產(chǎn)品。一般而言，燒結(jié)后發(fā)現(xiàn)的塑件缺陷多在射出成型過程中就已形成，例如：蠟痕、頂針痕、分模線等，這些缺陷并不能在脫脂或燒結(jié)過程中減少或消除。在金屬粉末注射成型工業(yè)中，黑線（black line）是由于粉末－黏著劑的相分離現(xiàn)象而在塑件表面產(chǎn)生的缺陷，常發(fā)生于高速與高壓的射出成型制程中，此相分離現(xiàn)象會影響生胚的質(zhì)量，對于燒結(jié)過程中的翹曲與機械性質(zhì)都非常重要。因此，如何預(yù)測模具充填時的粉末濃度是必須重視的課題。
Moldex3D粉末注射成型模塊功能導(dǎo)覽
Moldex3D粉末注射成型模塊（PIM）能仿真三維粉末注射成型制程，包含金屬與陶瓷兩種粉末。粉末注射成型充填的一般概念多數(shù)承襲于傳統(tǒng)射出成型制程模型，這兩者的主要差別在于射入模穴的材料復(fù)雜程度。Moldex3D粉末注射成型模塊能提供充填階段時的粉末濃度分析結(jié)果，以觀察粉末－黏著劑的相分離現(xiàn)象。
注意：Moldex3D粉末注射成型模塊支持solid與eDesign網(wǎng)格模型。
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展開 模內(nèi)植入帶電池PCB板的硅膠注塑應(yīng)用案例
利用Nexus公司的Servomix X200計量單元，將Silastic LTC 9400-50 LSR和加速劑一起喂入SmartPower 120注射成型機中。
SmartPower 120/350 LSR注射成型機配備Servomix X200計量單元
采用開放式設(shè)計的注射單元為集成計量單元提供了便利，該計量單元通過OPC UA接口與注射成型機相連。
模具采用了帶有FLOWSET針閥控制系統(tǒng)的最新冷流道技術(shù)，模具內(nèi)部的一個重要特征是，壓紋邊緣與電路板和SMD部件可精確匹配。
將嵌件放在貯存盒中的正確位置，一臺威猛的W918機械手利用其雙夾具將嵌件拾起。
取出成品部件后，機械手將電子電路板放入兩腔模具中。最終包覆成型的部件被放到一條輸送帶上。冷卻后的Drinky可利用一臺由意大利Ravizza Packaging公司提供的包裝機中單獨包裝。
SmartPower 120/350 LSR的注射成型過程：將部件放到輸送帶上并送入包裝工作站
將飲料杯放在Drinky上時，一個預(yù)先編程的計時器即被激活，它每隔10min就以閃光信號提醒我們：應(yīng)該補充足夠量的水分了。
展開 想要學(xué)習(xí)低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡注射成型（ME法），收藏這篇文章就夠了！
結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑成型是比較新穎的注塑技術(shù)，已經(jīng)發(fā)展了很多種結(jié)構(gòu)發(fā)泡的注塑成型方法。如：單組分法，雙組分法；低壓法，中壓法，高壓法；還有以許多公司進行研究和試驗而命名的方法，如：BASF法、GE法等等。
結(jié)構(gòu)發(fā)泡能制成壁厚在5mm以上或壁厚突變的制品，其制品是一種具有致密的連體發(fā)泡材料，其單位重量的強度和剛度比同種未發(fā)泡的材料高3~4倍，結(jié)構(gòu)發(fā)泡制品不僅抗彎曲剛性高，可減少加強筋，消除壁厚產(chǎn)生的縮痕，而且制品的內(nèi)部應(yīng)力集中小，使用過程中不易產(chǎn)生大的變形，還具有機械加工性能好的特點。
這里著重介紹低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡成型。
低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑又稱ME法，低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑方法通常采用化學(xué)發(fā)泡劑偶氮二甲酰胺或其它化學(xué)發(fā)泡劑。
結(jié)構(gòu)發(fā)泡工藝的優(yōu)點：
1、 普通注射成型中固有的縮痕問題在結(jié)構(gòu)發(fā)泡成型中不存在，因為結(jié)構(gòu)發(fā)泡壓實了所有表面；
2、 壁厚截面給予整體結(jié)構(gòu)更好的剛性；
3、 低的注塑壓力使操作者可以同時在一臺機器上使用多套模具，這就使運轉(zhuǎn)周期被幾個零件平分，降低了成型費用 。
4、 節(jié)省材料
結(jié)構(gòu)發(fā)泡工藝的缺點：
1、 常情況下，結(jié)構(gòu)發(fā)泡最小壁厚為5mm，這樣即使降低密度，成型零件的質(zhì)量也較大；
2、 成型周期長達3~6min；
3、 對于外觀要求高的地方，漩紋和不一致的表面光潔度需要進行整容加工；
4、 采用結(jié)構(gòu)發(fā)泡工藝的低壓注射很難充滿精密結(jié)構(gòu)的細(xì)小區(qū)域。
低壓結(jié)構(gòu)發(fā)泡注塑機的特點：
1、 模板面積大，合模力比普通機低；
2、 注射裝置裝有止逆閥，因此可以使計量和發(fā)泡率穩(wěn)定。
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