圓周孔加工的案例
圓周孔加工宏程序編程實例
圓周孔加工宏程序編程實例
在圓心為基準點(X0，Y0)、半徑為(R)的圓周上，始角為(A)，加工N個等分孔。
圓周孔加工宏程序編程實例
圓周孔加工宏程序編程實例
在圓心為基準點(X0，Y0)、半徑為(R)的圓周上，始角為(A)，加工N個等分孔。
SolidWorks加工插件CAMWorks圓周及草圖陣列演示視頻
CAMWorks是一款基于直觀的實體模型的CAM軟件，CAMWorks是SolidWorks 認定的加工/CAM軟件黃金產品，為公眾認可的SolidWorks設計軟件提供了先進的加工功能。作為SolidWorks第一款CAM軟件，提供了正真的基于知識的加工能力。CAMWorks在自動可加工特征識別 (AFR) 以及交互特征識別 (IFR)方面處于國際領先地位。CAMWorks提供了真正跟隨設計模型變化的加工自動關聯，消除了設計更新后重新進行編程上的時間浪費。
圓周及草圖陣列觀看地址：
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展開 【專業積累】鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、珩磨孔、拉孔……孔加工必讀！
4、鏜孔的工藝特點及應用范圍
鏜孔和鉆—擴—鉸工藝相比，孔徑尺寸不受刀具尺寸的限制，且鏜孔具有較強的誤差修正能力，可通過多次走刀來修正原孔軸線偏斜誤差，而且能使所鏜孔與定位表面保持較高的位置精度。
鏜孔和車外圓相比，由于刀桿系統的剛性差、變形大，散熱排屑條件不好，工件和刀具的熱變形比較大，鏜孔的加工質量和生產效率都不如車外圓高。
綜上分析可知，鏜孔的加工范圍廣，可加工各種不同尺寸和不同精度等級的孔，對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工方法。鏜孔的加工精度為IT9～IT7級，表面粗糙度Ra為。鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等機床上進行，具有機動靈活的優點，生產中應用十分廣泛。在大批大量生產中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。
珩磨孔
1、珩磨原理及珩磨頭
珩磨是利用帶有磨條（油石）的珩磨頭對孔進行光整加工的方法。珩磨時，工件固定不動，珩磨頭由機床主軸帶動旋轉并作往復直線運動。珩磨加工中，磨條以一定壓力作用于工件表面，從工件表面上切除一層極薄的材料，其切削軌跡是交叉的網紋。為使砂條磨粒的運動軌跡不重復，珩磨頭回轉運動的每分鐘轉數與珩磨頭每分鐘往復行程數應互成質數。
珩磨軌跡的交叉角與珩磨頭的往復速度及圓周速度有關，角的大小影響珩磨的加工質量及效率，一般粗珩時取 °，精珩時取。為了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削溫度，提高加工質量，珩磨時應使用充足的切削液。
為使被加工孔壁都能得到均勻的加工，砂條的行程在孔的兩端都要超出一段越程量。為保證珩磨余量均勻，減少機床主軸回轉誤差對加工精度的影響，珩磨頭和機床主軸之間大都采用浮動連接。
展開 
【加工知識】薄板鈑金件中沉孔的標注及加工探討！
沉頭螺釘、半沉頭螺釘沉孔尺寸(GB/T 152.2-1988)
注：截取部分。
按照該標準，只有板厚大于t值的情況下，才能夠滿足其它尺寸。
但在實際使用過程中，通常需要在1.5及1個厚的板料上加工沉孔。此時板厚小于t值，必然無法滿足此標準的尺寸。
那么，在這種情況下，從設計標注的角度來看，應該如何標注呢？
通常我們考慮的都是計算法。即根據實際使用需求，考慮是滿足d2或者d1時，甚至d2、d1同時考慮時，根據板厚來重新設定d2、d1值。
這樣存在缺點：
1. 實際加工時，加工最后所得仍然不能滿足所設定的尺寸。使這種設定形同虛設；
(在實際加工時，理論板厚并不為實際板厚，板厚通常會有一定誤差，使得即使加工者嚴格按照圖紙加工，仍然使得加工尺寸和標注尺寸存在偏差。
實際加工中，通常所用的沉孔鉆頭并不是專用的沉孔鉆，許多都是使用普通118°鉆頭磨出“90°”，這樣的“90°”是不可靠的，甚至有的直接使用普通118°鉆頭來做沉孔，這樣必然會使得加工尺寸不能滿足設定。)
2. 會讓加工者可能對設定的d2、d1值產生疑惑，不明白設計者的真實意圖。
(當d1或者d2甚至d1、d2同時更改的情況下，加工者可能會產生疑惑——設計者究竟是要放幾個的沉頭螺釘，或者有其它用途？)
在薄板沉孔的標注中，個人認為按照標準來進行標注比較合適。
優點：
1. 可以清晰地告訴加工者，真實意圖；
(按照標準進行標注，加工者一看就能夠明白設計者沒有其它什么可能的意圖，就是放沉頭螺釘，并且能夠清楚地知道是放多大的沉頭螺釘。)
2. 方便加工者在實際加工時的把握，也便于加工后產品的正常使用。
(通常我們在沉孔中并沒有什么特殊要求，沉頭螺釘沉下去，不穿過，即為合格。
展開 UG編程回執零件三維造型、參數加工、孔鉆參數及加工仿
2、槽輪平面銑加工。
（1）單擊[文件]/[打開]命令，打開的圖形文件如下圖所示：
(2)拉伸創建毛坯
（3）進入加工模塊。單擊[初始]/[加工]，在加工環境中選擇[mill__planar],單擊[初始化]，進入平面加工環境 。
（4）創建刀具。輸入刀具名稱：D8，輸入直徑8。
(5)編輯幾何體。勾選[連接RCS和MCS]，勾選[間隙]，在偏置欄輸入:50，確定安全高度。
（6）創建平面銑操作。右擊幾何體視圖的[WORKPIECE]，在快捷菜單中選擇[插入]/[操作]。
打開“創建操作”對話框選擇[PLANAR——MILL]平面銑操作，系統出現“平面銑”主界面對話框：
選擇毛坯幾何體
（7）在“平面銑”主界面對話框中選中[部件]，單擊[選擇]，選擇部件幾何體邊界。
（8）在“平面銑”主界面對話框中選中[底面]，單擊[選擇]，選中加亮的部分為工件的底面，單擊確定。
（9）設置切削參數。在“平面銑”主界面對話框中，單擊[切削]，設置切削參數如下圖：
設置切削深度。在“平面銑”主界面對話框中，單擊[切削深度]，設置切削深度1.5如下圖：
（10）單擊進給率，設置進給參數如下圖：
（11）在“平面銑”主界面對話框中，單擊[生成]，生成刀軌再單擊確定,選擇[3D動態]，當即播放，加工模擬如圖：
（12）繼續創建平面銑操作，選擇部件邊界：
(13)生成如下刀軌。
（14）創建中心圓孔銑削，選擇部件邊界
3、鉆削加工。
（1）創建鉆削操作。
展開 UG編程回執零件三維造型、參數加工、孔鉆參數及加工仿真
2、槽輪平面銑加工。
（1）單擊[文件]/[打開]命令，打開的圖形文件如下圖所示：
(2)拉伸創建毛坯
（3）進入加工模塊。單擊[初始]/[加工]，在加工環境中選擇[mill__planar],單擊[初始化]，進入平面加工環境 。
（4）創建刀具。輸入刀具名稱：D8，輸入直徑8。
(5)編輯幾何體。勾選[連接RCS和MCS]，勾選[間隙]，在偏置欄輸入:50，確定安全高度。
（6）創建平面銑操作。右擊幾何體視圖的[WORKPIECE]，在快捷菜單中選擇[插入]/[操作]。
打開“創建操作”對話框選擇[PLANAR——MILL]平面銑操作，系統出現“平面銑”主界面對話框：
選擇毛坯幾何體
（7）在“平面銑”主界面對話框中選中[部件]，單擊[選擇]，選擇部件幾何體邊界。
（8）在“平面銑”主界面對話框中選中[底面]，單擊[選擇]，選中加亮的部分為工件的底面，單擊確定。
（9）設置切削參數。在“平面銑”主界面對話框中，單擊[切削]，設置切削參數如下圖：
設置切削深度。在“平面銑”主界面對話框中，單擊[切削深度]，設置切削深度1.5如下圖：
（10）單擊進給率，設置進給參數如下圖：
（11）在“平面銑”主界面對話框中，單擊[生成]，生成刀軌再單擊確定,選擇[3D動態]，當即播放，加工模擬如圖：
（12）繼續創建平面銑操作，選擇部件邊界：
(13)生成如下刀軌。
（14）創建中心圓孔銑削，選擇部件邊界
3、鉆削加工。
（1）創建鉆削操作。
展開 日本超精密加工技術：直徑僅為0.01毫米的鉆孔加工，是如何實現的？
微細加工技術是各先進工業國家競相發展的制造技術。
在微細加工領域，技術人員最頭疼的問題莫過于：工件凹凸不平，鉆孔直徑過大，難以批量生產等問題。
日本一家專門從事微細加工的工廠，就很好地解決了以上難題。
今天小 姐姐就和你聊聊日本的這家超精密，超微細工廠。
加微信：Yuki7557 送10G數控教程
什么是微細加工？
微細加工或微小件加工是指對小型工件進行的加工，通常用在醫療器械領域和電子領域。
由微細加工工藝生產的零件通常需要用顯微鏡來觀察。微細加工一般在專門進行微小件或精密加工的車間進行。
直徑僅為0.03毫米的鉆孔技工
在微細加工領域，小 姐姐為你介紹一種能夠實現最小直徑0.03毫米的微細鉆孔加工技術 。
日本鉆石公司的微細加工鉆頭，可實現直徑0.03毫米，甚至0.01毫米的微細加工
而發明出這項技術的公司，其實是日本的一家小作坊，名叫技術鉆石（Tecdia）。和往常一樣，小 姐姐懷揣著一顆八卦的心，跑到了技術鉆石公司的官網。
想一探究竟這家公司的老底。
技術鉆石成立于1976年，最初是延續日本小山金剛石公司的業務，同時開始制造并出口音響零件。
1996年，在菲律賓宿霧島出口加工區設立新工廠Cebu Microelectronics Inc. (CMI)，開始制造高頻元器件以及超精密器件。
為什么是鉆孔加工？
日本技術鉆石公司擅長小直徑且深孔的“鉆孔加工”。
與放電加工和激光加工相比，鉆孔加工不會給工件帶來負擔，可以實現高精度、內表面整潔的開孔。加微信：Yuki7557 送10G數控教程
日本技術鉆石公司自創業以來解決了許多顧客的問題。
技術鉆石的微細孔加工
不僅是0.03毫米的鉆孔加工，技術鉆石甚至完成過0.01 mm的超微孔加工，縱橫比為1：10。
展開 UG加工中心常見的鉆孔加工，看參數設置和注意事項，你是這樣做的嗎
鉆孔加工的刀具運動由三部分組成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件、完成切削后退回。每個部分可以定義不同的運動方式，因而就有不同的鉆孔指令，包括G71-G89的各個固定循環指令。鉆孔加工幾何體的設置與銑削加工的幾何體是完全不同的，鉆孔加工需要確定孔中心的位置以及其起始位置與終止位置。其選擇包括幾何體組的選擇與孔、加工表面和加工底面，其中孔是必須選擇的，而加工表面和加工底面則是可選項。
一．深度Depth ：指定孔的底部位置。
1）模型深度：該方法指定鉆削深度為實體上的孔的深度。選擇模型深度選項系統會自動算出實體上的孔的深度，作為鉆削深度。
2）刀尖深度：沿刀軸方向，按加工表面到刀尖的距離確定鉆削深度。選擇該深度確定方法，則彈出深度對話框，可在對話框的文本框中輸入一個正數作為鉆削深度。
3）刀肩深度：沿著刀軸方向，按刀肩（不包括尖角部分）到達位置確定切削深度。使用該方式加工的深度將是完成直徑的深度。
4）到底面：該方法沿刀軸方向，按刀尖則好到達零件的加工底面來確定鉆削深度。
5）穿過底面：如果要使刀肩穿透零件加工底面，可在定義加工底面時，用Depth Offset選項定義相對于加工底面的通孔穿透量。
6）到所選的點：該方法沿刀軸方向，按零件加工表面到指定點的ZC坐標之差確定切削深度。
文章來源：數控編程大林
展開 U鉆：孔加工最常用的刀具之一！
2.U鉆的剛性更好，可以采用很高的進給率，而且U鉆的加工直徑要比普通鉆頭大的多，最大能達到D50~60mm，當然U鉆由于裝刀片的特性不可能做的太小。
3.U鉆遇到各種材料只需要更換同類型不同牌號的刀片即可，硬鉆就沒這么方便了。
4.相比硬鉆，U鉆鉆出的孔精度還是要高一些的，而且光潔度要好，尤其是冷卻潤滑不通暢時，更加明顯，而且U鉆可以修正孔的位置精度，硬鉆的話就不行了，可以把U鉆當個過心的膛刀。
U鉆在數控加工中的優勢：
1. U鉆可以在傾斜角小于30~的表面上打孔，而無需降低切削參數。
2. U鉆的切削參數降低30％后，可實現斷續切削，如加工相交孔、相貫孔、相穿孔。
3．U鉆可實現多階梯孔的鉆削，并能鏜孔、倒角、偏心鉆孔。
4. U鉆鉆削時鉆屑多為短碎屑，并可利用其內冷系統進行安全排屑，無需清理刀具上的切屑，有利于產品的加工連續性，縮短加工時間，提高效率。
5. 在標準長徑比條件下，使用U鉆打孔時無需退屑。
6. U鉆為可轉位刀具，刀片磨損后無需刃磨，更換較為方便，且成本低廉。
7. 使用U鉆加工出的孔表面粗糙度值小，公差范圍小，可替代部分鏜刀的工作。
8. 使用U鉆無需預打中心孔，加工出的盲孔底面較為平直，省去了平底鉆頭。
9. 使用U鉆技術不但能減少鉆削工具，且因U鉆采用的是頭部鑲硬質合金刀片方式，其切削壽命為普通鉆頭的十幾倍，同時，刀片上有四個切削刃，刀片磨損時可隨時更換切削，新的切削節省了大量磨削和更換刀具時間，能平均提高工效6—7倍。
U鉆在數控機床上的使用技巧
1． U鉆使用時對機床的剛性、刀具與工件的對中性要求較高，因此U鉆適合在大功率、高剛性、高轉速的數控機床上使用。
2． 使用U鉆時，中心刀片應選用韌性好的刀片，周邊的刀片應選用比較鋒利的刀片。
3．
展開 螺紋孔在加工完成后深度不夠，怎么修復？
在機械加工行業對工件攻螺紋的過程中，有時會碰上因為工藝不合理（已加工螺紋孔的工件焊后再加工其螺紋孔端面）、加工人員讀圖失誤（看錯尺寸）或操作失誤（計算錯誤、鉆淺底孔、編程錯誤以及鉆攻螺紋孔深度定位錯誤）等諸多因素導致某些工件上的螺紋孔在加工完成后存在深度不夠的現象。
此類問題一經發生，由于鉆床的穩定性較差，操作者和工藝技術人員往往會直接將待修復螺紋孔的工件安裝在鏜床或銑床工作臺上，校正緊固后采用螺紋孔底孔鉆頭按照螺紋孔內徑校正后，鉆削其底孔至圖樣深度，再對其用絲錐進行攻螺紋修復。但這種方法很容易使操作者在加深鉆削底孔的過程中，對原螺紋發生“摩擦式的切削”，導致已有螺紋出現破壞，影響了螺紋孔的加工質量。
同時，這種修復方法要求操作者具有較好的技術水平，且對螺紋孔校正過程時間較長，工作效率很低。利用鏜銑類設備對其進行修復的成本也相對較高。另外，如果螺紋孔端面由于被組焊后再加工或其他原因而發生了與螺紋孔中心線不垂直的現象，必然會出現在二次鉆削螺紋底孔的過程中導致對已有螺紋的破壞，從而也必然會導致工件螺紋孔發生報廢或降級的隱患。筆者在經過多次研討和試驗后，尋找到了一系列工效比較快、質量可靠穩定的竅門。
一、在搖臂鉆床上修復螺紋孔淺的方法
如果工件材質硬度較高，修復其螺紋孔時可在搖臂鉆床上鉆攻。
展開 
螺紋孔在加工完成后深度不夠，怎么修復？
在機械加工行業對工件攻螺紋的過程中，有時會碰上因為工藝不合理（已加工螺紋孔的工件焊后再加工其螺紋孔端面）、加工人員讀圖失誤（看錯尺寸）或操作失誤（計算錯誤、鉆淺底孔、編程錯誤以及鉆攻螺紋孔深度定位錯誤）等諸多因素導致某些工件上的螺紋孔在加工完成后存在深度不夠的現象。
此類問題一經發生，由于鉆床的穩定性較差，操作者和工藝技術人員往往會直接將待修復螺紋孔的工件安裝在鏜床或銑床工作臺上，校正緊固后采用螺紋孔底孔鉆頭按照螺紋孔內徑校正后，鉆削其底孔至圖樣深度，再對其用絲錐進行攻螺紋修復。但這種方法很容易使操作者在加深鉆削底孔的過程中，對原螺紋發生“摩擦式的切削”，導致已有螺紋出現破壞，影響了螺紋孔的加工質量。
同時，這種修復方法要求操作者具有較好的技術水平，且對螺紋孔校正過程時間較長，工作效率很低。利用鏜銑類設備對其進行修復的成本也相對較高。另外，如果螺紋孔端面由于被組焊后再加工或其他原因而發生了與螺紋孔中心線不垂直的現象，必然會出現在二次鉆削螺紋底孔的過程中導致對已有螺紋的破壞，從而也必然會導致工件螺紋孔發生報廢或降級的隱患。筆者在經過多次研討和試驗后，尋找到了一系列工效比較快、質量可靠穩定的竅門。
一、在搖臂鉆床上修復螺紋孔淺的方法
如果工件材質硬度較高，修復其螺紋孔時可在搖臂鉆床上鉆攻。
展開 震驚：直徑僅為0.01毫米的鉆孔加工，是如何實現的！！！
都是我創作的動力，期待你的加入
一個國家的機械制造水平通常是衡量一個國家制造業是否發達的重要標志，而機械制造領域又以極微加工和超大加工難度和技術含量最高，也是各國高端制造的競爭高地！
極微加工通常用于在醫療、航空航天、通訊、光電子等領域，也是一項常見的加工技術！
0.01 mm的超微孔加工
可在螨蟲身上刻字的納米級加工
用于血管縫合的0.03mm手術針是如何生產的
0.01 mm的超微孔加工
微細加工或微小件加工是指對小型工件進行的加工，通常用在醫療器械領域和電子領域。由微細加工工藝生產的零件通常需要用顯微鏡來觀察。微細加工一般在專門進行微小件或精密加工的車間進行。
據報道日本某公司的微細加工鉆頭，可實現直徑0.03毫米，甚至0.01毫米的微細加，該家工廠成立于1976年，最初是延續日本小山金剛石公司的業務，同時開始制造并出口音響零件。1996年，在菲律賓宿霧島出口加工區設立新工廠Cebu Microelectronics Inc. (CMI)，開始制造高頻元器件以及超精密器件。2020年2月，隨著業務拓展，以銷售半導體產品為目的，在中國設立辦事處開拓業務。
這家擅長小直徑且深孔的“鉆孔加工”。與放電加工和激光加工相比，鉆孔加工不會給工件帶來負擔，可以實現高精度、內表面整潔的開孔。不僅是0.03毫米的鉆孔加工，他們甚至完成過0.01 mm的超微孔加工，并達到10倍徑（深度是直徑的10倍，編者注）。
案例：超越加工極限的超長前端點膠針
目前精密點膠針前端長度的加工，內徑長寬比為1:10，已是加工的極限，日本這公司的前端超長點膠針已經實現內徑長寬比為1:24，顛覆了加工技術的常識。
一直以來的精密點膠針最大的特點是使用內部無段差的錐形設計，切削工藝采用一體化切削形態，成功解決內部材料堵塞問題。
展開 鉆孔加工五大關鍵問題，搞定它們，橫掃一切！
同時短碎的鐵屑使冷卻液更容易流至鉆尖，進一步改善了加工過程中的散熱效果和切削性能。而且因為新增的斷屑刃穿了鉆頭的整個溝槽，經過多次修磨之后依然能夠保持其形狀和功能。除上述功能改善外，值得一提的是該設計強化了鉆體的剛性，顯著地增加了單次修磨前鉆孔的數量。
三、鉆孔精度
孔的精度主要由孔徑尺寸、位置精度、同軸度、圓度、表面粗糙度以及孔口毛刺等因素構成。
鉆削加工時影響被加工孔精度的因素：
①鉆頭的裝夾精度及切削條件，如刀夾、切削速度、進給量、切削液等。
②鉆頭尺寸及形狀，如鉆頭長度、刃部形狀、鉆芯形狀等。
③工件形狀，如孔口側面形狀、孔口形狀、厚度、裝卡狀態等。
擴孔
擴孔是由加工中鉆頭的擺動引起的。
刀夾的擺動對孔徑和孔的定位精度影響很大，因此當刀夾磨損嚴重時應及時更換新刀夾。
鉆削小孔時，擺動的測量及調整均較困難，所以最好采用刃部與柄部同軸度較好的粗柄小刃徑鉆頭。
使用重磨鉆頭加工時，造成孔精度下降的原因多是因為后面形狀不對稱所致。
控制刃高差可有效抑制孔的切擴量。
孔的圓度
由于鉆頭的振動，鉆出的孔型很容易呈多邊形，孔壁上出現像來復線的紋路。常見的多邊形孔多為三角形或五邊形。產生三角形孔的原因是鉆孔時鉆頭有兩個回轉中心，它們按每間隔600交換一次的頻率振動，振動原因主要是切削抗力不平衡，當鉆頭轉動一轉后，由于加工的孔圓度不好，造成第二轉切削時抗力不平衡，再次重復上次的振動，但振動相位有一定偏移，造成在孔壁上出現來復線紋路。當鉆孔深度達到一定程度后，鉆頭刃帶棱面與孔壁的摩擦增大，振動衰減，來復線消失，圓度變好。這種孔型從縱向剖面看孔口呈漏斗型。同樣原因，切削中還可能出現五邊形、七邊形孔等。
展開 加工人，螺旋銑孔方法還不會，你就落伍啦！
螺旋銑孔過程由主軸的“自轉”和主軸繞孔中心的“公轉”2個運動復合而成，這種特殊的運動方式造就了螺旋銑孔的3大優勢。
1、刀具中心的軌跡是螺旋線而非直線，即刀具中心不再與所加工孔的中心重合，屬偏心加工過程。刀具的直徑與孔的直徑不一樣，這突破了傳統鉆孔技術中一把刀具加工同一直徑孔的限制，實現了單一直徑刀具加工一系列直徑孔。這不僅提高了加工效率，同時也大大減少了存刀數量和種類，降低了加工成本。
2、螺旋銑孔過程是斷續銑削過程，有利于刀具的散熱，從而降低了因溫度累積而造成刀具磨損失效的風險。與傳統鉆孔相比，整個銑孔過程可以采用微量潤滑甚至空冷方式來實現冷卻，是一個綠色環保的過程。
3、偏心加工的方式使得切屑有足夠的空間從孔槽排出，排屑方式不再是影響孔質量的主要因素。
螺旋銑孔的方法，這個是重點，務必要牢記哦！！！
01）平面銑
在CAD的加工環境中選擇平面銑。創建刀具和創建幾何體，依次點擊圖標。然后創建工序，注意選擇幾何體和邊界，選擇好就可以點擊確定，完成創建工序的創建。
02）曲面銑
不同于平面銑，曲面銑是軟件計算出加工區域的平面軌跡后，再將平面軌跡投影于曲面生成刀具軌跡。
具體步驟：
1、設置幾何體、刀具、方法等；
2、創建曲面銑操作；
3、設置驅動方法；
4、生成刀具軌跡。
03）孔銑
在平面銑里選擇HOLE_MILLING命令，即可創建孔銑操作。
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