Weld Finder可定位焊縫和焊接部件。它會指定焊接長度、類型和焊腳厚度等關鍵屬性，這些屬性對于強度和疲勞分析至關重要。對于強度計算，焊縫尺寸會被明確定義，以確保在所有方向上（沿焊縫方向、垂直方向和剪切方向）都能夠正確考慮焊縫強度。對于疲勞計算，它會沿焊縫方向自動調整單元應力，從而最大限度地縮短設置時間。

這種隨機、往復、幅度變化的風致應力會對關鍵受力構件（如焊縫、螺栓節點、支撐結構）造成累積損傷，可能導致材料在遠低于靜力強度的應力水平下發生疲勞斷裂。 疲勞仿真就是在結構響應分析（特別是基于CFD模擬得到的載荷譜）基礎上，引入材料的疲勞性能數據（S-N曲線或斷裂力學模型），對關鍵部位進行疲勞壽命評估。

數據中心必須從某處獲取電力，而隨著用水量、電網限制和散熱問題已經引發公眾關注，許多公司正在考慮采用可持續能源替代方案，例如風能、太陽能和核能。工程師可以使用Ansys Fluent 流體仿真軟件、Ansys Granta MI材料數據管理軟件和Ansys Discovery 3D仿真軟件等解決方案，在設計階段早期評估所選能源方案的環境足跡。

常規性能分析 **(1) 靜態強度/剛度分析** - 求解：應力（Von Mises）、應變、位移。 - 目標：最大應力 < 材料許用應力（鑄鐵~80–120MPa，鑄鋁~150–200MPa）。 - 識別高應力區（缸孔周邊、法蘭、軸承座）。

此處先擱置擠壓法的計算過程不提，假設已經獲得預期的初始變形應力。 繼續進行第二仿真步，傳遞板子的預應力狀態； 預應力的傳遞方法在微信公眾號文章：“ansys分析中如何考慮殘余應力影響？”

但不同之處在于，前者改變的是電氣屬性，后者則是材料在原子重新分布后發生光學屬性變化。 由于這種雙折射在施加的機械載荷下發生，因此可以通過該現象實現材料應力分布的可視化。這是一種有效的方法，可用于測試光學組件在集成到大型系統（如增強現實/虛擬現實頭顯設備）時所受的應力與應變。 雙折射的應用示例 雙折射在眾多科學和技術領域得到了廣泛應用。

圖 8 接合處的變形等高線圖 圖 9 粘結接觸的接觸狀態圖 總結： 本案例闡述了螺栓預緊力建模的流程，并對比了有無螺栓預緊力情況下的仿真結果。施加螺栓預緊力能夠提升結構整體性、優化應力分布并提高節點剛度。 【點擊下方查看案例視頻】

云圖顯示車門整體應力分布 右鍵點擊云圖，選擇“顯示最大值/最小值”，系統自動標注最大應力位置 分析結果： 最大應力：487MPa，位于防撞梁與內板搭接焊點附近 B1500HS材料屈服強度1100MPa，安全余量充足 內板應力集中在窗框拐角處，約312MPa，接近DC06屈服強度 6.3 變形量測量 操作步驟

在CMOS傳感器中，電子被直接輸入到晶體管中，并在探測器處放大。CCD方法的最大優勢是電容器位于光電二極管后面，可為每個像素提供更大的光吸收區域。CMOS傳感器中的晶體管緊鄰光電二極管，僅留下30%的表面區域（被稱為填充因子）用于光探測。 CMOS技術是一種成熟的半導體制造工藝，因此與CCD攝像頭相比，CMOS傳感器的制造成本要低得多。

摘要： 本文針對300mm鎂合金溫軋機支承輥開展有限元分析，采用ANSYS軟件（經典界面）。對支承輥進行靜強度分析，結果表明：支承輥最大變形量為0.467×10^-4mm，滿足板形誤差要求；最大Von Mises應力為67.6MPa，低于材料許用應力（140~150MPa）。分析發現支承輥中間位置變形最大，軸頸與輥身接觸處應力集中明顯。