芳烴裝置的案例
芳烴聯合裝置靜設備特點及節能技術的應用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | SEI 石油化工安全環保技術
作 者 | 許偉
關鍵詞 | 芳烴聯合裝置 靜設備 特點 節能
共 4678 字 | 建議閱讀時間 18 分鐘
導 讀
連續重整和芳烴裝置是煉化企業的重要生產裝置之一，由于重整可為芳烴裝置提供原料，一般作為聯合裝置建設。連續重整裝置以精制石腦油、加氫裂化重石腦油為原料，生產高辛烷值汽油調和組分，副產氫氣，一般包括原料預處理、連續重整、催化劑再生單元。芳烴裝置以重整生成油或外購混合二甲苯為原料，生產苯、甲苯、對二甲苯和鄰二甲苯等產品。吸附分離工藝技術的芳烴裝置一般包括芳烴抽提、歧化、吸附分離、異構化、二甲苯分餾及公用工程單元。
芳烴聯合裝置靜設備具有臺位數多、規格大、材料和結構特殊、內構件復雜等特點。下表為某100萬t/a芳烴項目靜設備統計，主要靜設備數量433臺，各工藝包方設備種類和結構雖有區別，但大致數量和功能類似。
隨著裝置大型化和煉化工程技術的不斷發展和創新，為節省投資、節能降耗和安穩長滿優運行，越來越多的靜設備新材料、新結構和新技術得到了應用。
一、主要靜設備特點
1 反應器類
1.1.1 原料預處理單元反應器
根據原料組成，設置預加氫、脫氯或脫烯烴反應器等，其原理是在催化劑和氫氣作用下，脫去原料油中含硫、氮、氯、砷、烯烴等雜質，以避免重整催化劑發生不同程度的中毒而影響其性能和壽命。反應器一般為高溫、高壓、臨氫操作的軸向熱壁反應器，殼體材質一般為奧氏體不銹鋼+鉻鉬鋼的復合鋼板，內裝入口分配器、去垢籃和出口收集器等不銹鋼內構件，結構相對簡單。
展開 金陵石化│芳烴聯合裝置低溫熱的高效利用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 石油石化綠色低碳 金陵石化
作 者 | 王志華 徐培澤
關鍵詞 | 芳烴聯合裝置 低溫熱 高效利用
共 1984 字 | 建議閱讀時間 9 分鐘
導 讀
芳烴聯合裝置工藝復雜、分餾塔數量多、精餾塔低溫熱潛力巨大，裝置生產過程中部分精餾塔塔頂100~200℃富含相變潛熱的氣相或氣液混相物流，大多以空冷或水冷方式進行冷卻，大量熱量直接損失。另外，部分煉廠仍需要使用大量1.0MPa低壓蒸汽用作精餾塔熱源，例如異丁烷裝置、氣分裝置、MTBE裝置等，同時也有部分煉油廠使用低壓蒸汽為配套生活區供暖，造成高溫位低壓蒸汽大幅消耗，未實現梯級利用。
芳烴聯合裝置低溫熱現狀及問題
金陵石化公司60萬t/a芳烴聯合裝置精餾塔頂包含低溫熱共計約164MW，詳見表1。
低溫熱利用項目改造之前，精餾塔頂熱量通過空冷直接冷卻，造成低溫熱能損失，裝置內部鄰二甲苯塔與抽出液塔夏季塔頂空冷滿負荷運行時，冷卻負荷仍不足。芳烴聯合裝置內抽余液塔頂熱量相對較高，但由于非芳組分實際工況較設計偏高，塔頂溫度與冷后溫度均較設計值低10℃左右，溫位品質不高，但抽余液塔頂熱量占據低溫熱總值將近一半。通過回收精餾塔低溫熱量，可有效實現芳烴聯合裝置用能優化并消除精餾塔夏季冷卻負荷瓶頸。
低溫熱利用方案
由于精餾塔塔頂低溫熱量巨大，芳烴聯合裝置通過挖掘合適用戶以充分利用熱量是實現節能增效的有效手段。
展開 芳烴抽提裝置腐蝕成因與防護策略
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 石油化工腐蝕與防護 中石化煉油事業部
作 者 | 高娜
關鍵詞 | 芳烴抽提 腐蝕防護
共 3023 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
芳烴(苯、甲苯、二甲苯)是合成纖維、樹脂、橡膠、洗滌劑及醫藥等有機化工產品的基礎原料。石油系芳烴是芳烴原料的主要來源，芳烴抽提是芳烴生產的重要環節，它以催化重整裝置的重整生成油和乙烯裝置副產的裂解汽油為原料，生產苯、甲苯、對二甲苯和鄰二甲苯等多種芳烴產品。芳烴抽提技術主要分為抽提蒸餾和液-液抽提兩種工藝，芳烴抽提的關鍵是選擇合適的抽提溶劑，其中環丁砜或環丁砜復合溶劑在芳烴抽提裝置中的應用比例超過80%。
目前，國內主要采用環丁砜或環丁砜復合溶劑為芳烴抽提裝置的抽提溶劑，其腐蝕和結垢問題一直存在，環丁砜劣化降解后導致聚合物沉積堵塞塔盤和換熱器，以及分解的酸性物質造成換熱器和管道的腐蝕泄漏，已成為制約芳烴抽提裝置長周期安全運行的一個重要原因。今天的文章就針對芳烴抽提裝置的腐蝕結垢現狀，綜合分析了腐蝕介質的組成、來源及影響規律。
芳烴抽提裝置主要腐蝕問題
以環丁砜為溶劑的芳烴抽提裝置主要存在的腐蝕和結垢問題見表1。
基于芳烴抽提裝置的不同工藝流程，環丁砜溶劑劣化后導致芳烴抽提裝置腐蝕的主要部位包括：抽提蒸餾塔塔盤、塔內件及塔底重沸器、貧/富溶劑換熱器、溶劑回收塔和汽提塔的塔盤、塔內件、塔底重沸器、塔頂空冷器，再生塔塔盤及塔底重沸器和相應的高溫塔底泵、貧/富溶劑管線等部位。
展開 2.4Mt/a芳烴聯合裝置工藝技術特點及設計和運行總結
導 讀
某公司2.4Mt/a芳烴聯合裝置是雙系列同規模芳烴聯合裝置中的一個系列，是目前由國內承擔設計、施工和開車的世界同類型裝置中規模最大的。選用先進的工藝和催化劑，通過精心設計，裝置經濟效益達到了國際先進水平。該裝置的建設完善了該公司從煉油到化纖的產業鏈，極大提高了其在國內外市場的競爭力。
裝置的規?；?該芳烴聯合裝置以C6+重整生成油、加氫乙烯裂解汽油和重整氫氣為原料，主要產品為對二甲苯，同時副產苯和甲苯等，包括芳烴抽提裝置、歧化裝置和對二甲苯裝置，按年開工8400h設計。其中，芳烴抽提裝置0.8Mt/a（公稱規模，下同），歧化裝置4.8Mt/a，對二甲苯裝置2.4Mt/a（以對二甲苯產品計）。
芳烴抽提裝置的進料相對于重整油分餾塔進料的比例最小，約為常規值的40%，有利于裝置間熱聯合，可以降低能耗和投資。
對二甲苯裝置包括3個主體工藝單元：吸附分離單元10.87Mt/a，異構化單元8.65Mt/a，二甲苯分餾單元13.65Mt/a。對二甲苯裝置是世界已投產同類裝置中單系列規模最大的，產量是之前最大裝置的1.2倍。
與其他采用雙系列設計達到降低工程設計難度的裝置不同，該芳烴聯合裝置所有單元均為單系列設計，減小了占地面積，簡化了操作，降低了能耗，真正體現了裝置規模化的優勢。
工藝和設計的先進性
該芳烴聯合裝置采用美國UOP公司的專利技術和工藝包。
展開 
大型重整芳烴聯合裝置反應進出料換熱器選型分析
03
歧化反應進出料換熱器
歧化裝置進出料換熱器回收反應產物熱量用以加熱反應進料至接近歧化反應所需溫度。歧化進料加熱爐僅對反應進料溫度起調節作用，熱端溫差越小，歧化進出料換熱器回收熱量越多，但進出料加熱爐對反應進料溫度調節作用也越小。因此，歧化進出料換熱器熱端溫差的選擇需結合熱量回收及裝置操作的靈活性和穩定性確定。目前已投產歧化裝置中最大的繞管式換熱器應用于某2.7Mt/a歧化裝置。裝置運行初期熱端溫差27℃，比設計值低10℃，換熱性能較好。
最大的板式換熱器應用于某3.6Mt/a歧化裝置，裝置運行初期熱端溫差18℃，比設計值低17℃，換熱性能較好。
04
異構化反應進出料換熱器
異構化裝置進出料換熱器熱負荷相當于異構化反應加熱爐輻射段熱負荷6～10倍，是異構化裝置回收熱量大戶。近期設計的大型化芳烴裝置異構化進出料換熱器熱端溫差40℃左右。目前已投產異構化裝置中最大的繞管式換熱器應用于某1.5Mt/a芳烴裝置異構化單元，裝置運行初期熱端溫差28℃，比設計值低13℃，換熱性能較好。
最大的板式換熱器應用于某2.0Mt/a芳烴裝置異構化單元，裝置運行初期熱端溫差34℃，比設計值低9℃，換熱性能較好。
展開 全國首套芳烴型移動床輕烴芳構化裝置的設計及工業應用
根據輕烴芳構化的反應原理，烯烴比烷烴和環烷烴具有更高的芳烴產率和氫氣產率。裝置經標定，產品液體收率達到50.2%，穩定汽油中芳烴質量分數95.9%，芳烴收率48.14%，純氫收率2.90%，均超過設計保證值。
標定的技術指標見下表。
03
存在問題分析及改進
標定期間反應溫度最高530℃，較設計值(550℃)低20℃。
原因:反應溫降大于設計值(設計溫降30℃，實際溫降達到61℃)導致加熱爐熱負荷不足，提溫受限。根本原因是原料烯烴含量偏少，系統熱量損失也較為嚴重。
解決辦法:增加原料烯烴含量；轉油線保溫整改；加熱爐改造增加設計熱負荷。今后對于此類反應溫降受原料影響較大的裝置，加熱爐設計應留有更多的余量。
展開 中石油PPT│芳烴抽提裝置生產原理及工藝流程介紹
中石油PPT│芳烴抽提裝置生產原理及工藝流程介紹
石科院&洛陽院│全國首套芳烴型移動床輕烴芳構化裝置的設計及工業應用
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 洛陽院 煉油技術與工程
作 者 | 郭勁鶴
關鍵詞 | 首套 移動床 輕烴芳構化
共 1648 字 | 建議閱讀時間 8 分鐘
導 讀
輕烴芳構化是一種以輕烴(C4~C7)為原料，以改性分子篩為催化劑，將低分子的烴類直接轉化為苯、甲苯和二甲苯(BTX)或汽油等輕質芳烴的石油加工技術。BTX是最具代表性的芳烴產品，已被廣泛應用于多種化工產品的制備過程中。大力發展芳烴生產符合傳統煉油企業由燃料型向化工型轉型的發展趨勢。
由中石化石油化工科學研究院(石科院)與中石化洛陽工程有限公司共同開發的芳烴型移動床輕烴芳構化技術，以C3~C7混合輕烴為原料，生產苯、甲苯和混合二甲苯，副產氫氣，已成功實現工業應用。
裝置基本情況
某煉油廠新建一套500kt/a輕烴芳構化裝置于2019年7月完成詳細設計，2020年5月建成中交，2020年7月8日投料，7月10日產出合格甲苯產品，7月12日催化劑循環燒焦，一次開車成功。原料包括DCC(深度催化裂解)石腦油、重整戊烷油、芳烴抽余油、加氫石腦油、液化石油氣及重整和加氫干氣。主要產品為苯、甲苯、C+8芳烴，副產氫氣、液化石油氣以及干氣。
裝置由芳構化反應部分、產品分離部分、催化劑連續再生部分及界區內配套的公用工程設施組成。
展開 中石化九大擬建在建乙烯工程匯總，產能超千萬噸級
海南煉化擁有我國第一套自主知識產權的芳烴聯合裝置，打破了世界芳烴技術被歐美長期壟斷的格局，標志著中國石化成為全球第三家擁有自主知識產權芳烴成套生產技術的企業。
06
天津南港 120萬噸大乙烯及高端材料項目
天津石化南港120萬噸/年乙烯及下游高端新材料產業集群項目是推進京津冀協同發展國家戰略的重大工程，于2021年5月正式啟動。
項目集群由11個項目組成，包括天津南港乙烯及下游高端新材料產業集群、北京化工研究院中試基地、長城潤滑油、催化劑生產基地、LNG擴建、石科院科學實驗基地、工程院成果轉化中心、光伏新能源、石化e貿平臺等重點項目。
作為項目集群領頭雁，南港乙烯工程以120萬噸/年乙烯裝置為龍頭，瞄準世界領先、填補國內空白、頂替進口，產業鏈延伸建設超高分子量、α-烯烴、ALL-PE、ABS、POE、HDPE等12套高端新材料裝置。據了解，南港乙烯預計2023年建成，項目集群預計2025年全部建成。
07
新疆庫車 塔河煉化100萬噸乙烯項目
主體裝置建設地點位于新疆維吾爾自治區庫車縣庫車經濟技術開發區，塔河煉化現廠區以東8公里處。
建設以100萬噸/年乙烯為龍頭的10套化工裝置，其他9套裝置分別為45萬噸/年HDPE裝置、40萬噸/年LLDPE裝置、20萬噸/年LDPE裝置、20萬噸/年1#PP裝置、30萬噸/年2#PP裝置、14萬噸/年丁二烯抽提裝置、10/4萬噸/年MTBE/丁烯-1裝置、65萬噸/年裂解汽油加氫裝置、35萬噸/年芳烴抽提裝置。
展開 中石化將在七個地方布局大煉化
海南煉化擁有我國第一套自主知識產權的芳烴聯合裝置，打破了世界芳烴技術被歐美長期壟斷的格局，標志著中國石化成為全球第三家擁有自主知識產權芳烴成套生產技術的企業。2019年9月27日第二套芳烴聯合裝置建成投產后，海南煉化PX（對二甲苯）總生產能力達到160萬噸/年。
天津南港：120萬噸大乙烯及高端材料項目
2020年9月，天津市政府與中國石油化工集團有限公司簽署了戰略合作框架協議。根據協議，“十四五”期間，中國石化將再規劃投資700億元的重點項目，包括天津石化南港120萬噸/年乙烯及下游高端新材料產業集群項目、中國石化天津LNG三期擴建及冷能綜合利用項目、中國石化北化院中試基地項目、中國石化潤滑油基地項目以及中國石化氫能產業等項目。
中石化將以天津為產業發展基地，大力推進最新技術在津中試研發和產業化規?；烟旖蚰细酃I區打造成為世界一流化工新材料基地。
2021年一季度，石化管廊項目前期工作取得重大進展，涉及生態紅線的《對永久性保護生態區域生態環境影響論證報告》、《不可避讓生態保護紅線論證報告》均獲得市政府同意意見。
新疆庫車：塔河煉化100萬噸乙烯項目
建設地點：主體裝置建設地點位于新疆維吾爾自治區庫車縣庫車經濟技術開發區，塔河煉化現廠區以東8公里處。
項目性質：新建
主要建設內容及規模：建設以100萬噸/年乙烯為龍頭的10套化工裝置，其他9套裝置分別為45萬噸/年HDPE裝置、40萬噸/年LLDPE裝置、20萬噸/年LDPE裝置、20萬噸/年1#PP裝置、30萬噸/年2#PP裝置、14萬噸/年丁二烯抽提裝置、10/4萬噸/年MTBE/丁烯-1裝置、65萬噸/年裂解汽油加氫裝置、35萬噸/年芳烴抽提裝置。
展開 煉化一體化形勢下原油順序加工的生產運行對策
2019年8月1日催化柴油加氫裝置停運后，高硫原油加工期間氫氣平衡見下表。
（2) 調整富氫氣體回收
PSA，增產氫氣。富氫氣體回收PSA裝置加工脫硫后的柴油加氫和蠟油加氫富氫氣體，生產高純度氫氣，氫氣純度99.9%以上；PSA解吸氣中氫氣體積分數在35%左右，產氫量較低。通過調整吸附時間，控制產品氫氣純度不低于95%(其中CO+CO2質量分數控制在10~20μg/g，并且CO質量分數不大于10μg/g)，制氫PSA解吸氣中氫氣體積分數降至20%以下，產品氫氣增加約1000m3/h。
(3)調整精制蠟油硫含量，減少耗氫。由于兩套催化裂化裝置進料硫含量、穩定汽油硫含量、SZorb裝置進料硫含量都有較大富裕度。在高硫加工期間，蠟油加工負荷和進料性質不變情況下，精制蠟油硫質量分數上限由0.30%調整為0.45%，并按上限控制，減少氫氣耗量約1000m3/h。
(4)1號催化干氣改至芳烴PSA裝置作為進料。大檢修前2號催化脫后干氣作為芳烴PSA裝置原料，由于大檢修之后1號催化裝置采用MIP新工藝，1號催化干氣中氫氣含量較2號催化高，9月10日將2號催化干氣改進高壓瓦斯管網，將1號催化干氣改至芳烴PSA裝置，提高進料中氫氣含量，增加芳烴PSA產氫量500m3/h。
(5)協調增大外購氫氣量。計算好高硫、低硫原油切換時間，并及時與煉化公司(外購氫公司)做好溝通，提前做好準備，增大高硫原油加工期間的氫氣供量，平均供給2.2t/h，約合24000m3/h。
展開 
催化重整和輕烴芳構化兩種工藝在芳烴生產領域深度對比分析
石油化工生產苯、甲苯和混合二甲苯三種主要芳烴產品都是通過催化重整和芳烴抽提兩個基本的工藝技術來實現。對二甲苯則是以甲苯和混合二甲苯為原料生產。
02
輕烴芳構化工藝過程
輕烴芳構化工藝流程比較簡單，如下圖所示。
生產芳烴裝置根據原料和工藝條件的不同，所需要的操作單元也不盡相同，以最簡單的催化裂化C4餾分生產芳烴為例，該裝置包含反應再生、產物分離和芳烴精餾部分。反應部分采用分段進料以維持合理的反應溫度，根據反應周期特點采用輪流再生方式保證生產連續操作；產物分離采用典型的吸收穩定系統，產物進入吸收、解析與穩定過程得到混合芳烴、液化氣及干氣；再生采用簡單燒焦再生方式，最后混合芳烴通過芳烴精餾分離得到BTX等產品。如果采用更加復雜的原料如石腦油、抽余油等原料生產芳烴則需要增加抽提單元，為保證芳烴產品合格，原料需要預精制。但是從整體來看，輕烴芳構化裝置一般采用固定床常壓反應、再生工藝，投資省、操作簡單。
兩種工藝的產品分布
以國產連續重整裝置為例，典型的物料平衡見下表，輕烴芳構化產品分布根據原料的不同差別較大。
從上表可知，催化重整產品分布及芳烴收率均比輕烴芳構化要好，這與兩者的反應原理有直接關系，催化重整僅僅是結構的重排，而芳構化需要經過一系列復雜反應，這些反應過程中會產生大量低碳分子造成不必要的損失。
展開 京博石化│催化重整生成油加氫脫烯烴技術的工業應用
導 讀
催化重整生成油富含芳烴組分，既可作為高辛烷值汽油調合組分，也是生產苯、甲苯、二甲苯的重要原料。京博石化現有連續重整裝置定位為多產芳烴和氫氣的重要二次加工裝置，因此提高裝置苛刻度，在低壓、高溫下操作是必然的趨勢，但在苛刻的操作條件下會導致重整生成油中的烯烴，特別是二烯烴等性質活潑烴類不可避免地增多。重整生成油中烯烴含量增加，不僅會影響芳烴產品的溴指數、酸洗比色等指標，而且還會對苯、甲苯、二甲苯的下游利用單元造成不同程度的影響。
脫烯烴工藝主要有顆粒白土、分子篩精制和選擇性加氫3種。京博石化原有芳烴精制工藝采用常規工業顆粒白土，對混合芳烴及C8+混合餾分進行處理，以確保芳烴產品的指標滿足下游裝置的使用要求。在裝置運行過程中，出現白土失活快，需要頻繁更換的問題，不僅增加了崗位人員的勞動強度，而且也增加了白土消耗和危廢處理等棘手問題。鑒于此突出問題，京博石化于2020年檢修期間進行了技術改造，采用中國石化石油化工科學研究院（簡稱石科院）和盤錦浩業化工有限公司聯合開發的HER加氫脫烯烴技術，該技術采用盤錦浩業化工有限公司生產的的專有反應器，裝填石科院開發的重整生成油選擇性加氫脫烯烴TORH-1催化劑。HER技術可以在較為緩和的工藝條件下，對重整生成油進行深度選擇性加氫脫烯烴，替代原有白土工藝，提高裝置運行的平穩度，節約裝卸劑產生的購買新劑、施工、能耗投入、危廢處理等費用，同時大幅度降低崗位人員的勞動強度。
展開 漲知識│如何高效利用C9+重芳烴調合高辛烷值汽油？
分析組成發現，部分C9芳烴轉化為C10芳烴，而且膠質含量也增加了410mg/(100mL)，表明白土罐(用以除去混合芳烴內少量烯烴的裝置)內發生副反應生成了高沸點化合物。經檢查發現，白土罐入口溫度達到了190℃，導致催化劑活性增大，致使白土罐內發生了聚合和烷基化副反應。實際生產中一般控制白土罐入口溫度在150~200℃，為最大程度減少副反應的發生，應將入口溫度控制在最低；但還需滿足有效脫除烯烴的要求，綜合考慮將白土罐入口溫度調至170℃，既實現了白土罐正常的脫烯烴效果，也能有效避免副反應產生的重組分導致C9+重芳烴干點超標。
03
蘭州石化公司C9+重芳烴
中國石油天然氣股份有限公司蘭州石化分公司C9+重芳烴分離裝置以C9+重芳烴為原料，通過精餾手段實現產物分離，主要產品為高純度偏三甲苯，其余組分用于汽、柴油的調合。
C9+重芳烴經預熱后進入脫輕塔，塔頂分離出的輕組分為輕汽油可用作汽油調合組分，塔底分離出的重組分富含偏三甲苯，再送去偏三甲苯塔；偏三甲苯塔塔頂分離出純度較高的偏三甲苯作為產品輸出，塔底重物料送去脫重塔。脫重塔塔頂為重汽油組分，塔底為柴油組分，其目的是將汽油組分中的柴油組分分離出來，從而保證塔頂汽油組分的干點低于205℃。
04
青島煉化公司C9+重芳烴
中國石化青島煉油化工有限責任公司1.5Mt/a連續重整裝置主要由預處理、重整反應、催化劑再生以及芳烴分離一共4個部分組成，其中分離部分流程如下圖所示。
該重整裝置擴能后，為滿足原料的需求，不斷提高原料終餾點，導致重整生成油、C9+重芳烴終餾點也由此升高，分別最高可達213℃和260℃，無法直接用于汽油調合。二甲苯塔塔底C9+重芳烴餾程見下表。
展開 石油化工罐區油氣回收系統控制方案設計
該方案同時還指出：揮發性有機液體儲存設施應在符合安全等相關規范的前提下，采用壓力罐、低溫罐、高效密封的浮頂罐或安裝頂空聯通置換油氣回收裝置的拱頂罐，其中苯、甲苯、二甲苯等危險化學品應在內浮頂罐基礎上安裝油氣回收裝置等處理設施。
本文中煉油廠芳烴中間罐區T-551/552/553/554均采用內浮頂的拱頂罐，主要存儲苯、甲苯、二甲苯，均為有毒的有機化合物，苯為劇毒致癌物質，甲苯的毒性主要影響中樞神經系統功能，二甲苯的毒性主要表現為腎、生殖和神經毒性。由于苯、甲苯、二甲苯易揮發，毒性大，因此揮發到空氣中不僅污染空氣，也對現場操作人員的健康危害極大，帶來很大的安全隱患。此外，芳烴類產品的大量揮發也會造成能源浪費，造成經濟損失。因此，按照環保部要求需要增加油氣回收設施。1套完整的油氣回收系統包括油氣收集系統和油氣回收系統兩部分，下面分別從兩部分詳細介紹。
油氣回收工藝流程簡介
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油氣收集部分流程簡介
芳烴聯合裝置中間罐區現有4座5×103m3內浮頂罐，設有氮封裝置，存儲介質為苯、甲苯、二甲苯。當芳烴介質由罐內外送時，儲罐呼吸閥啟動，雖然有內浮盤，但因介質的特殊性液面處仍然是氣液兩相共存。隨著罐內介質外送，罐內液面蒸氣壓因罐內氣液體積比加大而降低，介質蒸發量加大。儲罐內的苯類液體表面一直存在著氣體揮發，一旦氣溫變化或有介質外送等情況，會出現芳烴類氣體揮發量加大，罐上部氣體空間壓力加大，超出罐頂部呼吸閥的開啟正壓時，芳烴氣體就排出罐外。本文正是探討回收這部分氣體。
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