首先，需對“原材料裂紋”和“鍛造裂紋”先確定概念，對鍛造后出現的裂紋，都應理解為“鍛造裂紋”，只不過，導致鍛造裂紋產生的主要因素可以再分成： 1、原材料缺陷所致的鍛造裂紋； 2、鍛造工藝不當所致的鍛造裂紋。 從裂紋宏觀形態先進行大致區分，橫向一般與母材無關，縱向裂紋需要結合裂紋形態與鍛打工藝等結合分析。

飛邊裂紋 鍛造飛邊裂紋是模鍛及切邊時在分模面處產生的裂紋。飛邊裂紋產生的原因可能是：①在模鍛操作中由于重擊使金屬強烈流動產生穿筋現象。②鎂合金模鍛件切邊溫度過低；銅合金模鍛件切邊溫度過高。 分模面裂紋 鍛造分模面裂紋是指沿鍛件分模面產生的裂紋。原材料非金屬夾雜多，模鍛時向分模面流動與集中或縮管殘余在模鍛時擠人飛邊后常形成分模面裂紋。

隨著鍛造溫度的降低，材料熱加工塑性降低，鍛造溫度低于1120℃時，易產生鍛造裂紋；應變速率超過4×10-3 時，隨著應變速率的提高，材料的變形抗力增加，易產生鍛造裂紋，應變速率超過10-1 后鍛件裂紋十分嚴重；該材料對溫度應力較為敏感，在快速的冷卻方式下，宏觀開裂傾向明顯，宜采用隨爐冷卻方式。

6)鍛造中出現裂紋或折傷，視情況進行清除，以免帶入下一工序。 ⑶鍛后熱處理質量控制。 鍛件鍛后應嚴格按照熱處理工藝的要求，進行等溫正火、等溫退火或正火+高溫回火處理。嚴格控制裝爐量、坯料間距、加熱溫度、保溫時間和冷卻速度等影響坯料質量的因素。 ⑷機械性能的控制。

圖3 產品出現裂紋 產品問題原因分析 鍛件產生裂紋，不外乎兩種，一種是鍛造裂紋，另一種是熱處理裂紋。 鍛造裂紋也就是鍛造完成后產生的裂紋，這里面可能有兩種產生的原因，一種是鋼材本身的質量問題導致的，如常見的非金屬夾雜物、砂眼、劃痕、裂紋、縮孔、皮下氣泡、發紋、白點和夾層等，在鋼材的表面或者內部存在，經過鍛打反應在鍛件上。

常見磁痕的特征及缺陷圖 ⑴鍛造裂紋。 鍛造裂紋產生的原因很多，屬于鍛造本身的原因有加熱不當、操作不正確、終鍛溫度太低、冷卻速度太快等。如加熱速度過快因熱應力而產生裂紋，鍛造溫度過低因金屬塑性變差而導致撕裂。鍛造裂紋一般都比較嚴重，具有尖銳的根部或邊緣，磁痕濃密清晰，呈直線或彎曲線狀，如圖1 所示。 圖1 鍛造裂紋磁痕 ⑵鍛造折疊。

拋開使用時產生疲勞及裂紋，在鍛造時連桿頸處也易出現裂紋，圖2 所示為曲軸連桿頸處剖切后顯示的裂紋，此處裂紋若不消除，極易造成曲軸斷裂報廢。 六缸曲軸連桿頸處鍛造裂紋分析 裂紋位置 在鍛造時曲軸連桿頸處易出現裂紋的位置如圖3所示，一般位于連桿頸的檔部。 圖2 連桿頸剖切后顯示的裂紋 原因分析 ⑴六缸曲軸及模具結構。

其中，鍛造過程容易產生裂紋、折疊和白點等缺陷；熱處理會產生淬火裂紋；機械加工會產生磨削裂紋和校正裂紋；表面熱處理同樣會產生裂紋。 　　（2）探傷方法選擇：一般用固定式磁粉探傷機進行周向、縱向磁化，如果材料的剩磁和矯頑力符合要求，推薦采用剩磁法探傷。 　　（3）曲軸磁粉探傷 　　探傷方法：直接通電周向磁化，檢查鍛造裂紋、折疊、磨削裂紋、淬火裂紋、和發紋等。

擠壓、軋制坯料加熱到鍛造溫度后是否需要保溫，以在鍛造時不出現裂紋為準，而對于鋁鑄錠則必須保溫。 我司提交的首批300件分流器樣件，采用中頻電感應加熱后直接鍛打，機加工發現一件內部裂紋（圖6）。經東風公司工藝研究所分析，認為與加熱質量有關，因此決定采購帶強制空氣循環裝置和自動調節溫度的電阻爐加熱，再沒出現過類似質量問題。 圖6 心部裂紋件 ⑷鍛造。

常見問題：鋼錠頭部切頭余量不足，中心亮條缺陷貫穿整個葉片；GH4049合金模鍛易出現鍛造裂紋；葉片電解拋光中，發生電解損傷，形成晶界腐蝕；GH4220合金生產的葉片，在試車中容易發生“掉晶”現象；這是在熱應力反復作用下，導致晶粒松動，直至剝落。 發動機葉片嚴重腐蝕 葉片是航空發動機關鍵零件它的制造量占整機制造量的三分之一左右。航空發動機葉片屬于薄壁易變形零件。