型砂的案例
濕型砂混砂，如何控制膨潤土、舊砂等料的比例！
所以，對舊砂進行有效的處理，是保證型砂質量的前提。
為保證型砂的性能穩定，舊砂溫度的控制應保持在50℃以下，超過50℃就算是熱砂。熱砂問題，已被公認為粘土濕型砂鑄造必須面對的最大問題。型砂溫度太高，鑄件容易產生夾砂、表面粗糙、沖砂、氣孔等缺陷。目前，型砂冷卻裝置的品種、規格很多，主要有冷卻滾筒、雙盤冷卻器和冷卻沸騰床等，都是利用水份蒸發冷卻型砂。其中，冷卻沸騰床效果較好。
嚴格控制舊砂水分很重要，進入混砂的舊砂水分太低，對混砂質量的影響可能并不亞于砂溫過高。鑄型澆注以后，由于熱金屬的影響，很多砂粒表面上的土-水粘結膜都脫水干燥了，加水使其吸水恢復塑性是很不容易的。舊砂的水份越低，在混砂機中加水混碾使之達到要求性能所需要的時間就越長。由于生產中混砂的時間是有限的，舊砂的水分越低，混成砂的綜合質量就越差。進入混砂機的舊砂，水分只能比混成砂略低一點。這樣，從砂冷卻到進入混砂機還有一段相當長的時間，水可以充分潤濕舊砂砂粒表面上的膨潤土。
對于用粘土濕型砂制造的鑄鐵件，型砂的粒度以細一些為好。由于混砂時舊砂用量一般都在90%以上，決定型砂粒度的因素主要是舊砂。新砂加入量很少，不可能靠加入新砂來改變型砂的粒度。所以，應該經常檢測舊砂的粒度：140目篩上的砂粒應在10%～15%之間，200目篩、270目篩和底盤上細砂的總和應盡量少，細砂的總和一般應少于4%。吸水細粉的含量最好將其控制在2%～5%之間，吸水細粉含量太高，會使型砂的水份較高，易于導致鑄件上產生針孔、表面粗糙和砂孔的缺陷；吸水細粉含量太低，則型砂的性能(尤其是可緊實性)不易穩定。
展開 實例講解：鑄造自動生產線型砂質量控制核心指標
4、 水份：水平線2.8～3.4%，垂直線3.3～3.7%
在生產中，水份的測定普遍存在兩個問題：①使用托盤天平測定出的型砂水份的秤量誤差會高達± 0.5%，最好使用感量±0.01g的電子天平，且最大稱量為 200g。②烘干時，試樣要完全冷卻至室溫時，再稱量。舊砂水份問題，自動線普遍使用活化鈉基膨潤土， 這種膨潤土與水混合后，達到具最好的強度值需一定時間， 而型砂中有效膨潤土的80%多都存在于舊砂中，使舊砂的水份保持在型砂水份的 60%左右，會使型砂的混碾效果更好。
5、 型砂的含坭量：水平線 10～12%，垂直線11～13%含坭量包括了有效的膨潤土、 煤粉及死灰分，其中有效膨潤土及煤粉在保證型砂性能的情況下，其含量是穩定的。若總含坭量升高，表明無用灰分升高，它使型砂水份升高、透氣性下降、韌性下降，最快捷的定性判斷含坭量高低的數據是型砂的緊實率 /水份，應在10～12。若此值＜10，則說明含坭太高了；此值＞ 12，則含坭過低了。與控制型砂的含坭量直接相關的是砂處理生產線的除塵能力， 功能好的砂處理，除塵能力強，分檔比較細，一般正常生產時，每年大調整一次，一個月即可調整到位，其余時間根據型砂含坭量的變化做小幅調整，也有相當部分砂處理除塵開在最高檔次， 但含坭量總也降不下來。
6、 有效煤粉含量:一般以型砂型砂發氣量來判定煤粉量是否合適，高密度造型線型砂一般 1g的發氣量在16～24ml。有效膨潤土含量：5～9%。
舉例1：有一垂直分型自動線，生產中小型鑄件，每箱 4件，有一時期下部2件，因全身長滿毛刺，不得不把澆口堵上，每型由 4件變成每型2件，在討論鑄型下部兩個鑄件為什么會長滿毛刺時， 發現其型砂透氣性為～170，而垂直線由于鑄件在澆注位置是上下擺放的，鐵水從上方澆進鑄型，則型腔的底部會承受很大壓力。
展開 專家實例講解，高密度造型線的型砂性能管理要點
而型砂透氣性為170時，就意味著在砂型型腔表面的孔隙較大， 在鐵水的熱作用和重力作用下，高溫鐵水滲入了這些孔隙中，而形成了嚴重的機械粘砂，造成了沒有其他缺陷的廢品。其型砂中使用優質膨潤土、煤粉，河北承德原砂，粒度 50/100。問題出在了原砂粒度上。該廠在使用承德砂之前，使用的是鄭郊圃田、中牟一帶的原砂，粒度為 50/100,鑄件質量一直很穩定，改用承德砂后，就出了機械粘砂，且情況逐漸嚴重，至直堵掉兩個鑄件的型腔的澆口。其原因在于鄭州砂 SiO 2 含量～83%，使用過程中由熱作用和各種機械力作用，易破碎，且自動線型砂成份中原砂一般為 1%～2%。比例較小，使得型砂不會處于高透性狀態。而承德砂的 SiO 2 ～90%，型砂粒度仍采用50/100原砂，就使型砂透氣性上升至～ 170。在之前溝通過程中，一度改為 70/140原砂，透氣性降為～140，用于細砂沒及時補充，又使用了 50/100原砂兩天，型砂透氣性又恢復到 170，剛好轉一些的鑄件，粘砂情況又加劇，同時抓型砂手感煤粉量不多，且鑄件粘砂較重，做型砂的發氣量只有 13、14ml，而配料表中煤粉的含量為0.45%，不算太低，與實際情況不符。深究原因，發現稱量煤粉的電子秤上，始終有5Kg的殘留量，使煤粉加入量長期處于低水平狀態，在與型砂管理人員交談過程中， 談及為什么在透氣性快速上升時，沒有及時采取措施，該管理人員原先的認識是透氣性越高越好，甚至有人認為一型內上部兩件不粘砂是因為透氣性高， 下部兩件粘砂是排氣條件不好所致。
舉例2：某鑄造車間，垂直分型生產線生產中小鑄件，鑄件砂眼廢品嚴重，型砂：
緊實率 濕壓強度 透氣性 水份 含坭量27% 0.26MPa 55 3.75% 18.05%所使用的原砂為鄭州圃田，粒度為 70/140,并且所用芯子的復膜砂粒度也為70/140。緊實率過低，會降低型砂的韌性，易形成砂眼。
展開 實例講解：鑄造自動生產線型砂質量控制核心的8項指標
4、 水份：水平線2.8～3.4%，垂直線3.3～3.7%
在生產中，水份的測定普遍存在兩個問題：①使用托盤天平測定出的型砂水份的秤量誤差會高達± 0.5%，最好使用感量±0.01g的電子天平，且最大稱量為 200g。②烘干時，試樣要完全冷卻至室溫時，再稱量。舊砂水份問題，自動線普遍使用活化鈉基膨潤土， 這種膨潤土與水混合后，達到具最好的強度值需一定時間， 而型砂中有效膨潤土的80%多都存在于舊砂中，使舊砂的水份保持在型砂水份的 60%左右，會使型砂的混碾效果更好。
5、 型砂的含坭量：水平線 10～12%，垂直線11～13%含坭量包括了有效的膨潤土、 煤粉及死灰分，其中有效膨潤土及煤粉在保證型砂性能的情況下，其含量是穩定的。若總含坭量升高，表明無用灰分升高，它使型砂水份升高、透氣性下降、韌性下降，最快捷的定性判斷含坭量高低的數據是型砂的緊實率 /水份，應在10～12。若此值＜10，則說明含坭太高了；此值＞ 12，則含坭過低了。與控制型砂的含坭量直接相關的是砂處理生產線的除塵能力， 功能好的砂處理，除塵能力強，分檔比較細，一般正常生產時，每年大調整一次，一個月即可調整到位，其余時間根據型砂含坭量的變化做小幅調整，也有相當部分砂處理除塵開在最高檔次， 但含坭量總也降不下來。
6、 有效煤粉含量:一般以型砂型砂發氣量來判定煤粉量是否合適，高密度造型線型砂一般 1g的發氣量在16～24ml。有效膨潤土含量：5～9%。
舉例1：有一垂直分型自動線，生產中小型鑄件，每箱 4件，有一時期下部2件，因全身長滿毛刺，不得不把澆口堵上，每型由 4件變成每型2件，在討論鑄型下部兩個鑄件為什么會長滿毛刺時， 發現其型砂透氣性為～170，而垂直線由于鑄件在澆注位置是上下擺放的，鐵水從上方澆進鑄型，則型腔的底部會承受很大壓力。
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專家實例講解，高密度造型線的型砂性能管理要點
而型砂透氣性為170時，就意味著在砂型型腔表面的孔隙較大， 在鐵水的熱作用和重力作用下，高溫鐵水滲入了這些孔隙中，而形成了嚴重的機械粘砂，造成了沒有其他缺陷的廢品。其型砂中使用優質膨潤土、煤粉，河北承德原砂，粒度 50/100。問題出在了原砂粒度上。該廠在使用承德砂之前，使用的是鄭郊圃田、中牟一帶的原砂，粒度為 50/100,鑄件質量一直很穩定，改用承德砂后，就出了機械粘砂，且情況逐漸嚴重，至直堵掉兩個鑄件的型腔的澆口。其原因在于鄭州砂 SiO 2 含量～83%，使用過程中由熱作用和各種機械力作用，易破碎，且自動線型砂成份中原砂一般為 1%～2%。比例較小，使得型砂不會處于高透性狀態。而承德砂的 SiO 2 ～90%，型砂粒度仍采用50/100原砂，就使型砂透氣性上升至～ 170。在之前溝通過程中，一度改為 70/140原砂，透氣性降為～140，用于細砂沒及時補充，又使用了 50/100原砂兩天，型砂透氣性又恢復到 170，剛好轉一些的鑄件，粘砂情況又加劇，同時抓型砂手感煤粉量不多，且鑄件粘砂較重，做型砂的發氣量只有 13、14ml，而配料表中煤粉的含量為0.45%，不算太低，與實際情況不符。深究原因，發現稱量煤粉的電子秤上，始終有5Kg的殘留量，使煤粉加入量長期處于低水平狀態，在與型砂管理人員交談過程中， 談及為什么在透氣性快速上升時，沒有及時采取措施，該管理人員原先的認識是透氣性越高越好，甚至有人認為一型內上部兩件不粘砂是因為透氣性高， 下部兩件粘砂是排氣條件不好所致。
舉例2：某鑄造車間，垂直分型生產線生產中小鑄件，鑄件砂眼廢品嚴重，型砂：
緊實率 濕壓強度 透氣性 水份 含坭量27% 0.26MPa 55 3.75% 18.05%所使用的原砂為鄭州圃田，粒度為 70/140,并且所用芯子的復膜砂粒度也為70/140。緊實率過低，會降低型砂的韌性，易形成砂眼。
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4、 水份：水平線2.8～3.4%，垂直線3.3～3.7%
在生產中，水份的測定普遍存在兩個問題：①使用托盤天平測定出的型砂水份的秤量誤差會高達± 0.5%，最好使用感量±0.01g的電子天平，且最大稱量為 200g。②烘干時，試樣要完全冷卻至室溫時，再稱量。舊砂水份問題，自動線普遍使用活化鈉基膨潤土， 這種膨潤土與水混合后，達到具最好的強度值需一定時間， 而型砂中有效膨潤土的80%多都存在于舊砂中，使舊砂的水份保持在型砂水份的 60%左右，會使型砂的混碾效果更好。
5、 型砂的含坭量：水平線 10～12%，垂直線11～13%含坭量包括了有效的膨潤土、 煤粉及死灰分，其中有效膨潤土及煤粉在保證型砂性能的情況下，其含量是穩定的。若總含坭量升高，表明無用灰分升高，它使型砂水份升高、透氣性下降、韌性下降，最快捷的定性判斷含坭量高低的數據是型砂的緊實率 /水份，應在10～12。若此值＜10，則說明含坭太高了；此值＞ 12，則含坭過低了。與控制型砂的含坭量直接相關的是砂處理生產線的除塵能力， 功能好的砂處理，除塵能力強，分檔比較細，一般正常生產時，每年大調整一次，一個月即可調整到位，其余時間根據型砂含坭量的變化做小幅調整，也有相當部分砂處理除塵開在最高檔次， 但含坭量總也降不下來。
6、 有效煤粉含量:一般以型砂型砂發氣量來判定煤粉量是否合適，高密度造型線型砂一般 1g的發氣量在16～24ml。有效膨潤土含量：5～9%。
舉例1：有一垂直分型自動線，生產中小型鑄件，每箱 4件，有一時期下部2件，因全身長滿毛刺，不得不把澆口堵上，每型由 4件變成每型2件，在討論鑄型下部兩個鑄件為什么會長滿毛刺時， 發現其型砂透氣性為～170，而垂直線由于鑄件在澆注位置是上下擺放的，鐵水從上方澆進鑄型，則型腔的底部會承受很大壓力。
展開 鑄造自動生產線型砂質量控制的6大核心指標解析，快收藏學習
4、 水份：水平線2.8～3.4%，垂直線3.3～3.7%
在生產中，水份的測定普遍存在兩個問題：①使用托盤天平測定出的型砂水份的秤量誤差會高達± 0.5%，最好使用感量±0.01g的電子天平，且最大稱量為 200g。②烘干時，試樣要完全冷卻至室溫時，再稱量。舊砂水份問題，自動線普遍使用活化鈉基膨潤土， 這種膨潤土與水混合后，達到具最好的強度值需一定時間， 而型砂中有效膨潤土的80%多都存在于舊砂中，使舊砂的水份保持在型砂水份的 60%左右，會使型砂的混碾效果更好。
5、 型砂的含坭量：水平線 10～12%，垂直線11～13%含坭量包括了有效的膨潤土、 煤粉及死灰分，其中有效膨潤土及煤粉在保證型砂性能的情況下，其含量是穩定的。若總含坭量升高，表明無用灰分升高，它使型砂水份升高、透氣性下降、韌性下降，最快捷的定性判斷含坭量高低的數據是型砂的緊實率 /水份，應在10～12。若此值＜10，則說明含坭太高了；此值＞ 12，則含坭過低了。與控制型砂的含坭量直接相關的是砂處理生產線的除塵能力， 功能好的砂處理，除塵能力強，分檔比較細，一般正常生產時，每年大調整一次，一個月即可調整到位，其余時間根據型砂含坭量的變化做小幅調整，也有相當部分砂處理除塵開在最高檔次， 但含坭量總也降不下來。
6、 有效煤粉含量:一般以型砂型砂發氣量來判定煤粉量是否合適，高密度造型線型砂一般 1g的發氣量在16～24ml。有效膨潤土含量：5～9%。
舉例1：有一垂直分型自動線，生產中小型鑄件，每箱 4件，有一時期下部2件，因全身長滿毛刺，不得不把澆口堵上，每型由 4件變成每型2件，在討論鑄型下部兩個鑄件為什么會長滿毛刺時， 發現其型砂透氣性為～170，而垂直線由于鑄件在澆注位置是上下擺放的，鐵水從上方澆進鑄型，則型腔的底部會承受很大壓力。
展開 熱砂技術講解：如何獲得穩定型砂和無缺陷鑄件？
假定當粘 合液溫度增加 ,膨潤土懸浮體粒子薄層自身由邊緣向中間排列 ,形成了一種開式結構 ,這種結構與冷水狀態 的粘合液相比 ,其膨潤土懸浮體粒子薄層保持面對 面排列的情況大不相同 ,隨著溫度增加便會形成開式結構 ,從而導致了對砂系統 的若干負面影響。最重要的是 ,與冷砂相比 ,熱砂中的膨潤土保持水分的能力較 差 ,導致其更容易失去水分并降低物理性能。根據這項研究 ,當使用熱型砂時 , 一種有趣的現象產生了 :將熱態金屬倒入熱砂型 ,生產的鑄件出現了與型砂含水 量高相關的缺陷 ,而熱砂型經冷卻后再倒入熱態金屬 ,其生產的鑄件則出現了與 型砂含水量低相關的缺陷。
這項研究的第二部分 ,評價了型砂溫度對型砂物理性能的影響。型砂試驗 是在密閉的溫度和濕度控制室內并且分別在 21℃和 60 ℃的溫度下進行的。除 了型砂的溫度變化外 ,其他所有條件都保持不變。結果表明 :型砂在 60 ℃時檢 測 ,其性能有很大程度的降低 ,如圖 2 所示。
這些研究表明 :到目前為止 ,所有的工藝研究和收集的數據清楚地定義了潮 模砂造型的臨界溫度為 49 ℃(120 υ ) 。
與熱砂有關的問題
熱砂影響到潮模砂造型工作的每個方面 ,并導致較高的廢品率 ,增加膨潤土 的消耗 ,甚至使系統完全失去控制。
就廢品而言 ,大部分與型砂有關的缺陷 ,都與型砂溫度過高有較大的相互對 應關系 ,這些缺陷包括夾砂、表面粗糙程度、金屬浸滲、脹箱、粘砂 ,由氣體形成的 針孔、氣孔、多肉和鑄型破損。許多這方面的缺陷是由鑄型表面水分的迅速失去 而引起的。
就砂處理系統操作而言 ,熱造型砂有許多不利的影響。通常 ,回用的熱砂 , 進入混砂機時 ,其溫度和濕度波動很大。
展開 熱砂造型缺陷問題多，型砂的成分、鑄件質量以及生產控制問題詳解
假定當粘 合液溫度增加 ,膨潤土懸浮體粒子薄層自身由邊緣向中間排列 ,形成了一種開式結構 ,這種結構與冷水狀態 的粘合液相比 ,其膨潤土懸浮體粒子薄層保持面對 面排列的情況大不相同 ,隨著溫度增加便會形成開式結構 ,從而導致了對砂系統 的若干負面影響。最重要的是 ,與冷砂相比 ,熱砂中的膨潤土保持水分的能力較 差 ,導致其更容易失去水分并降低物理性能。根據這項研究 ,當使用熱型砂時 , 一種有趣的現象產生了 :將熱態金屬倒入熱砂型 ,生產的鑄件出現了與型砂含水 量高相關的缺陷 ,而熱砂型經冷卻后再倒入熱態金屬 ,其生產的鑄件則出現了與 型砂含水量低相關的缺陷。
這項研究的第二部分 ,評價了型砂溫度對型砂物理性能的影響。型砂試驗 是在密閉的溫度和濕度控制室內并且分別在 21℃和 60 ℃的溫度下進行的。除 了型砂的溫度變化外 ,其他所有條件都保持不變。結果表明 :型砂在 60 ℃時檢 測 ,其性能有很大程度的降低 ,如圖 2 所示。
這些研究表明 :到目前為止 ,所有的工藝研究和收集的數據清楚地定義了潮 模砂造型的臨界溫度為 49 ℃(120 υ ) 。
與熱砂有關的問題
熱砂影響到潮模砂造型工作的每個方面 ,并導致較高的廢品率 ,增加膨潤土 的消耗 ,甚至使系統完全失去控制。
就廢品而言 ,大部分與型砂有關的缺陷 ,都與型砂溫度過高有較大的相互對 應關系 ,這些缺陷包括夾砂、表面粗糙程度、金屬浸滲、脹箱、粘砂 ,由氣體形成的 針孔、氣孔、多肉和鑄型破損。許多這方面的缺陷是由鑄型表面水分的迅速失去 而引起的。
就砂處理系統操作而言 ,熱造型砂有許多不利的影響。通常 ,回用的熱砂 , 進入混砂機時 ,其溫度和濕度波動很大。
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假定當粘 合液溫度增加 ,膨潤土懸浮體粒子薄層自身由邊緣向中間排列 ,形成了一種開式結構 ,這種結構與冷水狀態 的粘合液相比 ,其膨潤土懸浮體粒子薄層保持面對 面排列的情況大不相同 ,隨著溫度增加便會形成開式結構 ,從而導致了對砂系統 的若干負面影響。最重要的是 ,與冷砂相比 ,熱砂中的膨潤土保持水分的能力較 差 ,導致其更容易失去水分并降低物理性能。根據這項研究 ,當使用熱型砂時 , 一種有趣的現象產生了 :將熱態金屬倒入熱砂型 ,生產的鑄件出現了與型砂含水 量高相關的缺陷 ,而熱砂型經冷卻后再倒入熱態金屬 ,其生產的鑄件則出現了與 型砂含水量低相關的缺陷。
這項研究的第二部分 ,評價了型砂溫度對型砂物理性能的影響。型砂試驗 是在密閉的溫度和濕度控制室內并且分別在 21℃和 60 ℃的溫度下進行的。除 了型砂的溫度變化外 ,其他所有條件都保持不變。結果表明 :型砂在 60 ℃時檢 測 ,其性能有很大程度的降低 ,如圖 2 所示。
這些研究表明 :到目前為止 ,所有的工藝研究和收集的數據清楚地定義了潮 模砂造型的臨界溫度為 49 ℃(120 υ ) 。
與熱砂有關的問題
熱砂影響到潮模砂造型工作的每個方面 ,并導致較高的廢品率 ,增加膨潤土 的消耗 ,甚至使系統完全失去控制。
就廢品而言 ,大部分與型砂有關的缺陷 ,都與型砂溫度過高有較大的相互對 應關系 ,這些缺陷包括夾砂、表面粗糙程度、金屬浸滲、脹箱、粘砂 ,由氣體形成的 針孔、氣孔、多肉和鑄型破損。許多這方面的缺陷是由鑄型表面水分的迅速失去 而引起的。
就砂處理系統操作而言 ,熱造型砂有許多不利的影響。通常 ,回用的熱砂 , 進入混砂機時 ,其溫度和濕度波動很大。
展開 濕型砂鑄造工藝技術，視頻+文字詳解配合學習更簡單！
這樣，粘土顆粒與砂粒之間的公共水化膜，通過其中水化陽離子的“橋’’或鍵的作用，使粘土砂獲得濕態強度。
（5）附加物
3．濕型砂的混制工藝及舊砂的處理
生產中常用的混砂機有碾輪式(vertical wheel sand muller)、擺輪式(horizontalwheel sand muller，speed muller)、葉片式(blade mixer)等。各有優缺點。
生產1t鑄件約需要5-10t濕型型砂，配制型砂時都盡量回用舊砂(即重復使用過的型砂)，即經濟也是保護環境的需要。但簡單地重復使用舊砂，會使型砂性能變壞，鑄件質量下降。必須了解舊砂的特性，掌握其性能變化的規律，采取必要措施，才能保證和穩定型砂的性能。混砂時還需向舊砂中補充加入新砂、膨潤土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。
4．粘土濕型的緊實工藝
（1）對型(芯)砂緊實度的要求
１）緊實度對鑄型性能的影響 型砂需要緊實才能成為整體的砂型。型砂的緊實度常用緊實度（密度）和孔隙度表示，緊實度影響著鑄型的強度和透氣性。緊實度越大，鑄型強度越大，透氣性越差。緊實度高，蓄熱系數也高，加快了金屬的凝固冷卻速度，改善了鑄件的內在質量，組織更為致密，鑄件尺寸精確，力學性能有所提高，對高壓造型的研究表明，鑄型緊實度高，澆注時型壁移動量小，鑄件尺寸精確，表面光潔。因此，鑄件可以做的更薄，進而減輕鑄件重量。
2）型砂緊實度的要求 要求鑄型緊實度高且均勻。高壓造型法由于鑄型緊實度高，其鑄型性能和鑄件質量普遍好于中低壓造型。高壓造型法的目的就在于制出均勻的高緊實度鑄型。理論和實驗研究證明其壓實方法和壓頭形式對緊實度有很大的影響。
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濕型砂鑄造工藝技術，視頻+文字詳解配合學習更簡單！
這樣，粘土顆粒與砂粒之間的公共水化膜，通過其中水化陽離子的“橋’’或鍵的作用，使粘土砂獲得濕態強度。
（5）附加物
3．濕型砂的混制工藝及舊砂的處理
生產中常用的混砂機有碾輪式(vertical wheel sand muller)、擺輪式(horizontalwheel sand muller，speed muller)、葉片式(blade mixer)等。各有優缺點。
生產1t鑄件約需要5-10t濕型型砂，配制型砂時都盡量回用舊砂(即重復使用過的型砂)，即經濟也是保護環境的需要。但簡單地重復使用舊砂，會使型砂性能變壞，鑄件質量下降。必須了解舊砂的特性，掌握其性能變化的規律，采取必要措施，才能保證和穩定型砂的性能。混砂時還需向舊砂中補充加入新砂、膨潤土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。
4．粘土濕型的緊實工藝
（1）對型(芯)砂緊實度的要求
１）緊實度對鑄型性能的影響 型砂需要緊實才能成為整體的砂型。型砂的緊實度常用緊實度（密度）和孔隙度表示，緊實度影響著鑄型的強度和透氣性。緊實度越大，鑄型強度越大，透氣性越差。緊實度高，蓄熱系數也高，加快了金屬的凝固冷卻速度，改善了鑄件的內在質量，組織更為致密，鑄件尺寸精確，力學性能有所提高，對高壓造型的研究表明，鑄型緊實度高，澆注時型壁移動量小，鑄件尺寸精確，表面光潔。因此，鑄件可以做的更薄，進而減輕鑄件重量。
2）型砂緊實度的要求 要求鑄型緊實度高且均勻。高壓造型法由于鑄型緊實度高，其鑄型性能和鑄件質量普遍好于中低壓造型。高壓造型法的目的就在于制出均勻的高緊實度鑄型。理論和實驗研究證明其壓實方法和壓頭形式對緊實度有很大的影響。
展開 實例闡述，鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮孔的原因及改進工藝
圖6 熱節顯示
圖7 電機端蓋的工藝設計
4 結論
（1）鐵型覆砂鑄造的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，在生產球墨鑄鐵件時，可以充分利用石墨化膨脹來發揮其自補縮特性，但是根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，得出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也是需要補縮的。
（2）鐵型覆砂鑄造工藝相比一般砂型鑄造工藝其傳熱過程相對復雜，包括“鑄件-覆砂層-鐵型-大氣”之間的傳熱，通過試驗及生產實踐驗證后，該工藝的模擬分析也相對成熟、可靠。
（3）鐵型鑄型剛性好，能夠有效發揮其石墨化膨脹的自補縮特性，在不發生石墨漂浮、沒有初生石墨析出的前提下，C和Si量越高，孕育作用越強，效果越好。
（4）鐵型覆砂鑄造采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法和激冷法等各種方法防止鑄件縮孔縮松缺陷產生的成功案例表明，要針對各種不同鑄件具體分析設計鐵型覆砂鑄造工藝的必要性。
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來源：鑄造快訊
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展開 鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮特性探索，數值模擬技術、實例講解6類補縮方法
圖6 熱節顯示
圖7 電機端蓋的工藝設計
4 結論
（1）鐵型覆砂鑄造的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，在生產球墨鑄鐵件時，可以充分利用石墨化膨脹來發揮其自補縮特性，但是根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，得出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也是需要補縮的。
（2）鐵型覆砂鑄造工藝相比一般砂型鑄造工藝其傳熱過程相對復雜，包括“鑄件-覆砂層-鐵型-大氣”之間的傳熱，通過試驗及生產實踐驗證后，該工藝的模擬分析也相對成熟、可靠。
（3）鐵型鑄型剛性好，能夠有效發揮其石墨化膨脹的自補縮特性，在不發生石墨漂浮、沒有初生石墨析出的前提下，C和Si量越高，孕育作用越強，效果越好。
（4）鐵型覆砂鑄造采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法和激冷法等各種方法防止鑄件縮孔縮松缺陷產生的成功案例表明，要針對各種不同鑄件具體分析設計鐵型覆砂鑄造工藝的必要性。
來源：《鑄造》雜志202002期、鑄造快訊
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