旋壓的案例
DEFORM Spinning輪轂旋壓仿真新技術
針對于旋壓成型仿真分析，Deform軟件具備以下功能：
■ 可進行普通拉伸旋壓、強力旋壓、縮孔旋壓等旋壓工藝的計算；
■ 具有Spinning，Flowforming旋壓類型的專用模塊及操作流程；
■ 具有專用筒形件、彈殼等深沖壓、旋壓模板，操作方式流程化，簡單易學；
拉伸旋壓及流動成型工藝模板
■ 具有筒型坯模型及軋具模型自動產生方式；
■ 能夠設置多組旋輪的同時運動，實現復雜運動軌跡的計算；
■ 復雜及多數量軋具可實現準確自動定位；
旋壓模具定位
■ 可完全采用全六面體網格及重劃分技術，保證模擬結果的高精度；
■ 具備Lagrange，ALE，Explicit等計算方法，快速實現復雜旋壓過程分析；
■ 可任意定義旋輪旋壓路徑，通過空間運動軌跡或G代碼進行設置或導入；
■ 具有拉伸旋壓多道次旋壓模擬功能，可以一次性設置旋壓流程表，實現全流程模擬；
■ 優化工具旋轉速度、進給深度、旋輪尺寸等參數，預測成型形狀、成型缺陷等。
多道次旋壓工藝流程表
六面體網格劃分及自動重劃分技術
鑄造之后的輪轂坯料形狀復雜，考慮到旋壓過程只對下半部分輪輞進行旋壓分析，而該部分在Deform軟件中可以劃分六面體網格，減少計算量，提高計算精度。由于旋壓過程中涉及幾何非線性、材料非線性和接觸非線性等問題，因此六面體網格重劃分技術非常重要。Deform軟件針對于旋壓分析開發了專業的六面體劃分和自動網格重劃分技術，使得大變形計算能夠順利進行。
六面體網格劃分如下圖所示：
六面體網格劃分技術
輪轂旋壓成型仿真應用案例
輪轂旋壓成型過程及旋輪運動方式等均比較復雜。
展開 五金沖壓加工中的旋壓加工的工藝特點及優勢
所謂旋壓工藝，就是巧妙使用被稱作“趕棒”的條狀工具對緊貼模具的高速旋轉中的金屬板加壓，將金屬板塑型成各種筒狀產品的加工工藝。旋壓加工能夠成型如，圓柱形、錐型、拋物面形或其他各種各樣曲線圖組成的旋轉體，還可生產加工非常繁雜樣子的沖壓模具零件。
沖壓成形應用領域較為廣，旋轉體的產品工件都能夠用沖壓工藝技術，但沖壓成形也是有一點缺點，便是生產率較為低，大部分用以小批量生產的生產制造，其成本費會比一般沖壓件高。
旋壓加工通常分為： 拉深旋壓、剪切旋壓（錐形變薄旋壓）、筒形變薄旋壓、收頸、脹形、切邊、卷邊、內翻邊、壓波紋或壓筋以及表面精整等。適用于旋壓加工的材質可以使用鐵、鋁、不銹鋼、紫銅、黃銅、碳鋼、銀等金屬材料的旋壓加工業務，其中以碳素鋼、鋁和不銹鋼板的占有率較大 。
旋壓成型具有如下特點。
(1)生產周期短且產品成本低
旋壓成型不需要一般沖壓加工的模具，即使把芯模作為模具，也只是單模，而且結構十分簡單。旋輪是通用的，所以旋壓成型的生產準備周期短。旋壓成型通過塑性變形改變毛坯材料的形狀，材料利用率高，產品成本低。旋壓成型是將板料或空心毛坯夾緊在模芯上，由旋壓機帶動模芯。
(2)變形程度大且適應范圍廣
旋壓過程中，材料通過旋輪的擠壓作用產生變形。位于旋輪與芯模之間的工件材料受到三向壓應力作用，而且屬局部塑性變形，存在有應變分散效應。所以，材料的塑性可以得到充分的發揮，獲得很大的變形。許多用一般沖壓成型難以加工的材料可以進行旋壓成型。
(3)改善材料性能
旋壓成型中、材料晶粒細化并沿工件母線方向拉長，使沖壓件材料的屈服、強度極限以及硬度均得到提高，力學性能獲得改善。
展開 基于ALE法的DEFORM旋壓數值模擬
01簡介
金屬旋壓是一種復雜的金屬塑形變形過程，廣泛應用于航空、航天、軍工等金屬精密加工技術領域。旋壓主要分為普通旋壓和強力旋壓，其中強力旋壓使初始坯料厚度發生改變，變形過程較復雜。目前旋壓工藝的研究大部分仍采用傳統的試驗方法研究，對旋壓的過程控制依賴于經驗值，生產過程中一旦產生缺陷，原因也不能很好地解釋。而在數值模擬仿真技術和軟件成熟的今天，應當快速采用計算機數值模擬的方法對其進行了研究，對不同工藝參數下的強力旋壓過程進行了模擬，獲得了成形角、減薄率、進給比等工藝參數對等效應力和旋壓力的影響規律，為旋壓工藝參數的選擇和優化提供了依據。
旋壓過程是點接觸并接觸位置不斷發生變化，在模擬計算時邊界接觸條件高度非線性，使得旋壓成形機理較復雜，旋壓工件各點的應力、應變分布很不均勻。因此大部分金屬成形仿真軟件對于旋壓模擬都比較費力，設置過程復雜，計算速度慢，導致計算結果很難與實際保持一致，需要多次調試模擬設置，這些困難阻礙了數值模擬與旋壓工藝的結合使用。對于旋壓過程模擬，多年來SFTC公司對旋壓模擬在DEFORM通用模塊應用實踐基礎上總結經驗，不斷研發改進，在DEFORM軟件最新版本v11.2中正式推出了專業旋壓模擬向導式模塊Flow Forming，將復雜的旋壓有限元設置內部優化處理，工藝研發人員只需按照向導界面提示，導入實際幾何模型和工藝參數，即可完成模擬，整個設置過程猶如高級仿真專家指導一般，實現了旋壓模擬的高效、高精度仿真計算。
02技術特點
1、向導式工藝設置界面
Flow Forming旋壓工藝仿真是DEFORM最新推出的向導式模塊，該模塊面向專業的旋壓工藝技術人員，無需學習復雜的有限元理論和DEFORM軟件的基礎操作設置，只需按照界面提示，輸入幾何模型、運動參數、選擇材料即可完成模擬設置。
展開 基于ALE法的DEFORM旋壓數值模擬
01 簡介
金屬旋壓是一種復雜的金屬塑形變形過程，廣泛應用于航空、航天、軍工等金屬精密加工技術領域。旋壓主要分為普通旋壓和強力旋壓，其中強力旋壓使初始坯料厚度發生改變，變形過程較復雜。目前旋壓工藝的研究大部分仍采用傳統的試驗方法研究，對旋壓的過程控制依賴于經驗值，生產過程中一旦產生缺陷，原因也不能很好地解釋。而在數值模擬仿真技術和軟件成熟的今天，應當快速采用計算機數值模擬的方法對其進行了研究，對不同工藝參數下的強力旋壓過程進行了模擬，獲得了成形角、減薄率、進給比等工藝參數對等效應力和旋壓力的影響規律，為旋壓工藝參數的選擇和優化提供了依據。
旋壓過程是點接觸并接觸位置不斷發生變化，在模擬計算時邊界接觸條件高度非線性，使得旋壓成形機理較復雜，旋壓工件各點的應力、應變分布很不均勻。因此大部分金屬成形仿真軟件對于旋壓模擬都比較費力，設置過程復雜，計算速度慢，導致計算結果很難與實際保持一致，需要多次調試模擬設置，這些困難阻礙了數值模擬與旋壓工藝的結合使用。對于旋壓過程模擬，多年來SFTC公司對旋壓模擬在DEFORM通用模塊應用實踐基礎上總結經驗，不斷研發改進，在DEFORM軟件最新版本v11.2中正式推出了專業旋壓模擬向導式模塊Flow Forming，將復雜的旋壓有限元設置內部優化處理，工藝研發人員只需按照向導界面提示，導入實際幾何模型和工藝參數，即可完成模擬，整個設置過程猶如高級仿真專家指導一般，實現了旋壓模擬的高效、高精度仿真計算。
展開 
精沖工藝與旋壓工藝，高技術含量的制造工藝
旋壓-MetalSpinning
旋壓是一種綜合了鍛造、擠壓、拉伸、彎曲、環軋、橫軋和滾擠等工藝特點的少無切削加的先進工藝，將金屬筒坯、平板毛坯或預制坯用尾頂頂緊在旋壓機芯模上，由主軸帶動芯棒和坯料旋轉，同時旋壓輪從毛坯一側將材料擠壓在旋轉的芯模上，使材料產生逐點連續的塑性變形，從而獲得各種母線形狀的空心旋轉體零件。
旋壓技術是一項古老的技術，類似于轉動陶輪制作泥胎，分為普通旋壓和強力旋壓成型兩種。不改變坯料厚度，只改變坯料形狀的旋壓叫普通旋壓成形，既改變坯料厚度,又改變坯料形狀的旋壓叫強力旋壓成形。
現代化的旋壓技術起源于20世紀50年代的軍工行業，然后擴散到民用行業，應用非常廣泛。旋壓可以完成各種復雜鈑金零件，是一種特殊成形方法，完成拉深、翻邊、縮口、脹形和卷邊等加工。
和沖壓相比，旋壓是一種效率較低的加工方式，但是模具簡單，通過編程，能夠生產小批量多品種、形狀復雜，負荷大的受力金屬零部件，而一旦一些類似于封頭的旋壓件的產量巨大，則往往采用開模拉深沖壓的方式來代替提升效率。
旋壓適合哪些行業和哪些零部件？
展開 TA2純鈦電流輔助旋壓成形質量缺陷分析
本文重點分析了火花放電擊穿、摩擦潤滑和壁厚減薄對旋壓構件成形質量缺陷的影響規律。實驗結果表明二硫化鉬是一種理想的潤滑劑，可以顯著地降低旋壓構件和導電工具頭之間的摩擦力，旋壓構件表面粗糙度明顯降低。同時實驗發現壁厚過度減薄和減薄不足都會影響材料的流動特性，進而影響構件的壁厚分布和表面成形質量。
旋壓技術按照旋壓時成形的溫度可分為冷旋和熱旋，材料經冷旋成形后，斷裂強度、疲勞極限等機械性能增強，成形精度高，而塑性降低，熱旋一般用于常溫塑性差的金屬材料（如鈦、鎢、鉬等金屬及其合金）。鈦及鈦合金因其高強度、高密度比和耐腐蝕性良好等優異性能而被廣泛應用于航空航天、武器裝備等方面。在對鈦及其合金進行加熱旋壓時，加熱方式主要為火焰加熱、電阻加熱等方式，加熱過程中模具會產生循環熱應力導致板料軟化，板料易與模具發生粘連產生成形精度低、工件表面起皺等缺陷，加熱溫度難以控制，部分零件表面損傷或污染嚴重。可以通過控制旋壓溫度范圍，保證變形區溫度的均勻性和合理性以實現旋壓過程的穩定，當厚徑比小于1%時，可以通過減少道次減薄率來防止局部失穩。
電流輔助作用對材料變形具有增塑作用，電流輔助成形能明顯提高工件的成形質量及成形效率。電流輔助自阻加熱會引起板料溫度分布不均勻，進而導致變形不均勻，局部不均勻變形會導致局部電流密度及電阻發生變化，會對成形件質量產生一定影響。目前對于電塑性拔絲、軋制、拉伸及微成形等電流輔助成形先進工藝研究較多，但是對于電流輔助成形旋壓成形研究報道較少。本文主要針對TA2純鈦板電流輔助旋壓成形質量控制因素，重點研究分析了板料與導電工具頭之間的火花放電、不同潤滑方式以及壁厚減薄對旋壓構件的成形質量缺陷的影響規律。
實驗裝置及材料
本次實驗采用的是HXP600HD數控強力旋壓機床，實驗裝置如圖1所示。
展開 汽車信號輪旋壓增厚工藝研究及旋輪設計
圖3 信號輪旋壓增厚模型
模擬過程分析
圖4 所示為一道次旋壓增厚成形過程，可以看出在旋輪與板材接觸處的應力最大，應力沿著徑向逐漸遞減，隨著旋輪的進給，板材中的高應力區范圍也越來越大。根據成形過程中板材在旋輪進給作用下的變形情況，可以將一道次旋壓增厚工藝分為三個階段：第一階段是成形初期，板材與旋輪剛接觸時發生變形，如圖4(a）所示，這時板材的外緣發生塑性變形，板材外緣增厚程度明顯，同時板材發生微小的彈性變形；第二階段是成形中期，此時板材外緣已經完全增厚，隨著旋輪的進給，板材主要發生軸向變形，金屬逐漸充滿整個輪槽，如圖4(b）所示。等效應力值隨著旋輪的進給呈現增大的趨勢，等效應變隨著變形程度的增大逐漸累積；第三階段是成形末期，增厚旋輪達到預定位置，板坯完整成形，如圖4(c）所示，且沒有產生飛邊、卷邊等缺陷，整體成形效果良好。
圖4 一道次旋壓增厚成形過程
圖5 二道次旋壓增厚成形過程
圖6 三道次旋壓增厚成形過程
圖7 各道次旋壓成形過程徑向載荷變化
圖5所示為二道次旋壓增厚成形過程。一道次成形后，旋壓增厚輪輪槽相比一道次旋壓增厚輪寬度增大但深度減小，旋輪徑向進給使板坯金屬進一步變形增厚。金屬的流動情況與一道次大致相同，板材外緣與旋輪接觸先發生增厚，隨著旋輪進給，金屬主要向軸向流動，發生軸向增厚，并且金屬的變形抗力和等效應力值隨之變大。從圖5(c）可以看出在成形末期時板材的成形效果良好，輪槽內部幾乎完全被填充，沒有產生飛邊、卷邊等缺陷。
圖6所示為三道次旋壓增厚成形過程。整個變形過程與前兩個道次類似，圖6(c）中板材的成形效果良好，金屬填充滿旋輪槽，并且沒有明顯缺陷產生。
通過比較三道次旋壓增厚過程中的載荷變化（圖7），可以看出前兩道次的模具載荷大小幾乎一樣且明顯小于第三道次。
展開 沖壓工藝中的旋壓加工的工藝和特點
專業的沖壓件加工廠家，在沖壓加工工藝中，有許多不同的工藝加工方式，而旋壓加工就是其中一種，那么旋壓加工工藝都有什么呢？它有什么樣的特點呢？下面我們來看一下；
一、旋壓工藝通常是將金屬板料卡在旋壓機上，由主軸帶動坯料與模芯旋轉，然后對旋轉的坯料施加壓力。使局部塑性逐漸擴展到整個坯料，來獲得各種形狀的空心的旋轉體沖壓零件。
二、旋壓加工可以成形如，圓筒形、錐形、拋物面形或其它各種曲線構成的旋轉體，還可加工相當復雜形狀的沖壓零件。
三、旋壓成型適用范圍比較廣，回轉體的工件都可以用旋壓工藝，但旋壓成型也有一點缺陷，就是生產效率比較低，多數用于小批量的生產，其成本會比普通沖壓件高。旋壓加工材質中以碳
鋼、鋁和不銹鋼的占比最大。
四、旋轉加工的分類和特點；
通常分為： 拉深旋壓、剪切旋壓（錐形變薄旋壓）、筒形變薄旋壓、收頸、脹形
切邊、卷邊、內翻邊、壓波紋或壓筋以及表面精整等。
五、適合于旋壓加工的金屬材料有；
1）、碳鋼
2）、鋁、鋁合金
3）、不銹鋼
4）、銅、黃銅
5）、銀
6）、鎳合金
7）、鈦、鉬、鎢、鉭、鈮等難變形金屬
8）、其中碳鋼、鋁和不銹鋼的占比最大，超過整體加工材質的80%以上。
展開 某曲軸多楔輪旋壓成形工藝研究
在多楔輪旋壓成形過程中，工件與旋輪接觸面積較大時，旋輪在進給過程中會承受較大的徑向載荷，過大的載荷會增加旋輪的磨損以及設備的耗能，同時在第2 道次旋平過程中，在旋輪的徑向進給下完成對法蘭的初步聚料，對后續法蘭完整成形有重要影響，因此本次正交試驗選擇最大徑向載荷以及法蘭填充程度為試驗指標。
在曲軸多楔輪旋壓成形過程中，影響多楔輪旋壓成形質量的因素有很多，例如芯模轉速影響工件表面質量，若芯模轉速過大可能導致設備振動劇烈而影響成形質量。旋輪進給速度影響工件等效應力分布及成形完整度，合理的旋輪進給速度能改善工件等效應力分布同時保證法蘭充填程度。此外，摩擦系數也對金屬流動和法蘭充填程度有著重要影響。
根據以上分析，結合旋壓技術手冊并基于實際生產經驗，選擇芯模轉速、旋輪進給速度和摩擦系數為多楔輪旋壓成形中的主要研究參數，其中，旋輪進給速度為2 ～6mm/s，芯模轉速為200 ～400r/min，摩擦系數為0.05 ～0.2。以第2 道次旋壓成形過程中旋輪徑向進給速度、摩擦系數、芯模轉速為自變量，以最大徑向載荷和法蘭填充程度為目標函數，制定3因素3 水平正交試驗表。
根據正交試驗方案對第2 道次旋壓成形進行9 次有限元模擬，獲得正交試驗因素和試驗指標——最大徑向載荷以及法蘭填充程度的結果見表2。
表2 正交試驗結果表
采用極差法來進行正交試驗分析，由于本次正交試驗有兩個試驗指標：最大徑向載荷和法蘭填充程度，因此屬于多指標正交試驗極差分析，其分析結果如表3 所示。
展開 哈工大《JMST》：鈦合金剪切旋壓的工藝設計及組織性能演變
在950±30℃下進行旋壓實驗。采用三種不同的方案進行兩道次剪切旋壓和后處理，不同處理工藝如下所示。
某汽車上下非對稱法蘭多楔輪旋壓成形質量控制
圖6 優化后兩道次旋壓成形板坯應力分布圖
試驗驗證
圖7所示為該多楔輪的試驗設備及模具工裝，其旋壓成形過程是在CDC-4S80多工位旋壓機上進行，并將上下芯模、四個旋輪及定位銷安裝在旋壓機上，將經過翻孔成形后的板坯放置在旋壓機芯模的上模和下模之間，并通過定位銷固定；在旋壓機上，調整好旋輪輪槽與初始板坯的位置；在成形過程中不斷向旋輪與板坯之間注入冷卻潤滑液用以降低旋輪與板坯之間的摩擦并冷卻模具。
圖7 試驗設備及模具工裝
圖8是經過四道次旋壓最終成形的上下非對稱法蘭多楔輪剖面件，從圖8中可以看出零件整體端面成形質量良好，無明顯毛刺、折疊、飛邊等缺陷，其中上下法蘭均成形飽滿，外緣形狀達到了設計要求。
圖8 多楔輪剖面件
結論
⑴在第一道次旋彎成形過程中，隨著旋彎輪的不斷進給，板坯和旋輪的接觸面積逐漸增加，板坯金屬發生軸向、徑向和周向流動，板坯的直徑逐漸減小，最終形成過渡圓弧的結構，從而實現了旋壓增厚。
⑵為了成形多楔輪的上法蘭，上芯模和板坯之間有一定型腔，在第二道次旋平過程中，板坯上端金屬不僅向上流動填充型腔，而且在旋輪擠壓作用下發生徑向增厚，這兩股不同流向的金屬對流匯合導致內折疊。
⑶通過有限元模擬對前兩道次旋壓成形進行分析，優化旋輪的結構，將旋輪圓弧半徑增大，下端面高度減小，從而減少板坯上端的聚料量，改善板坯下端的過渡形狀，在使板坯上下端金屬的分配更加合理均勻的同時，板坯內壁圓角處的內折疊缺陷徹底消除，并進行試驗得到了合格的樣件。
——本文節選自《鍛造與沖壓》2019年第12期
展開 
基于數值模擬的鈑制帶輪旋壓成形試驗研究及缺陷分析
帶輪這類回轉體零件結構較為復雜，多通過薄板材旋壓成形。該成形工藝具有高尺寸精度、高材料利用率、少車削加工、低設備要求等多種優勢，逐步取代了過去精鍛、鑄機加工、沖壓脹形及沖壓焊接皮帶輪等方法。鈑制帶輪旋壓成形是通過旋輪沿徑向進給作用于坯料，使變形區材料沿軸向和徑向漸進塑性流動的成形過程。鈑制帶輪殼體零件在汽車零部件等制造行業應用前景廣闊，一般情況下成形過程分為旋壓增厚成形階段和旋齒成形階段，由于國內的鈑制帶輪旋壓成形技術并不成熟，在旋壓增厚成形階段多存在材料折疊裂紋等成形缺陷。文章針對某鈑制帶輪的旋壓成形過程開展相關研究，通過優化旋壓預制坯結構及成形過程，解決成形過程中零件上端過渡位置的材料折疊缺陷，并根據模擬結果成功進行生產試制。研究結果對旋壓帶輪工業生產具有一定的指導意義。
鈑制帶輪旋壓成形工藝分析
鈑制帶輪的結構特征
該帶輪的結構特征如圖1所示，帶輪材料為DD13鋼。基本力學性能如下：屈服強度325MPa，密度7.851g/cm3，彈性模量205GPa，泊松比0.29。零件結構特點為帶多楔齒，外壁厚度5.0mm，齒底到外壁內側距離1.68mm，齒頂圓角半徑均為0.30mm，帶輪高度為25.5mm，直徑為143.0mm。由于零件沖壓結構材料厚度多為3.0mm，故母材厚度選擇為3.0mm。綜合考慮旋壓后車加工同軸度要求和細節A中齒結構尺寸，該帶輪旋齒前最小壁厚應不小于3.4mm。
圖1 五楔帶輪結構示意圖
成形工藝分析
對于存在上下凸筋和多楔齒結構的帶輪復雜外壁，結合零件特征結構旋壓成形工藝要求，并從節約材料和減少工藝步驟角度考慮，采用旋彎增厚成形工藝使板坯外緣一次增厚。整形后，確保其滿足后續零件旋齒成形的厚度要求。根據實際生產經驗，設計出的多楔帶輪旋壓成形用拉深沖孔預制坯(圖2)。
展開 simufact.forming車輪輥形旋壓仿真模擬
:victory::victory::victory: 不知道大家有沒有關注車輪旋壓的呢？之前對于車輪方面的仿真作了一些案例，一直沒有時間整理，今天整理一下了奉獻給大家吧！希望大家多多交流，共同進步！加油！
我們都知道車輪的生產工藝根據材料不同采用的工藝也不同，常見的鋼制分體車輪一般采用沖壓加焊接的方式生產，好一點的還有整體輥壓成形及旋壓成形；現如今隨著汽車輕量化的發展，鋁合金車輪也日益常見，低端的采用鑄造和鍛造的方式加工，高端的還有先鑄造或鍛造出毛坯，然后再旋壓；那么我們今天所討論的案例就是關于高端車輪的輥壓、旋壓成形仿真。因為這些工藝不僅是實際加工中的難點，也是仿真模擬的難點。
說到仿真，不得不說到相關軟件，俺就一些使用經驗大概說一下吧！旋壓工藝仿真這種非穩態的仿真為了得到較為精確的計算結果，一般需要采用隱式非線性求解器、六面體單元及彈塑性材料模型進行仿真建模計算。而目前常用的金屬成形仿真軟件中，ANSYS主要用為線性求解器，主要為非線性求解，所以求解功能不足以解應對旋壓成形的復雜計算。用得比較廣泛的DEFORM呢？又無法進行六面體網格的劃分及重劃分，而且其彈塑性求解功能不夠精確，彈塑性材料模型也很少。MARC和ABAQUS似乎同時滿足以上兩個要求，但作為通用有限元仿真軟件，其操作的復雜性導致旋壓仿真建模較為不易，因為車輪的旋壓中，旋輪路徑都是復雜的曲線，且芯模與頂料機構是主動旋轉，旋輪在進給的同時，由于受到摩擦力的作用，發生被動旋轉。
展開 汽車某部件simufact焊接-旋壓工藝鏈仿真
汽車某部件
汽車某部件，首先板料彎成一個圓筒形，通過激光拼焊連接在一起，然后經過旋壓工藝進行端部收口成形，成形的過程中，端部變形區域壁厚會發生一定的變化，局部會出現變薄，端部壁厚會變厚。工藝過程動畫：
焊接仿真采用simufact.welding，其結果與simufact.forming可以無縫結合，互相轉化。
simufact.welding焊接過程，可以控制焊縫附近的網格自動細化和自動粗劃。
simufact.forming旋壓：
旋壓軌跡：由程序輸出程序，手動制成表格，將軌跡表格導入simfuact.forming設備控制，使用表驅動，如圖：
導入simufact設備控制窗口,即實現以上軌跡的運動，設置起來比較方便。如下圖：
將simufact.welding仿真的結果，導入到simufact.forming中，即可接著做旋壓分析。從而實現焊接-旋壓工藝鏈仿真分析。初始模型如下圖：（采用單旋輪）
導入simufact.forming之后，也可以將焊接的網格重新劃分，并將焊接后的結果插值到新的網格上。這里采用變形區局部細化，如圖：
另外，simufact.forming可以輸出一些特別的結果，比如損傷，模具磨損，厚度等結果，但是前處理時需要設置勾選輸出選項：
壁厚結果：可以測量任意點的壁厚值，途中可以看到變形較大區域壁厚減薄，端部壁厚變大，并可讀取出壁厚變化大小。
剖面結果：通過剖面可以看出端部并未變的很平，這實際是軌跡影響的，我們可以通過simufact分析，來優化軌跡，通過成形過程我們也可以發現，旋壓過程是會出現起皺，這也可以通過優化軌跡來改善，獲得更加合理的軌跡。
展開 simufact強力旋壓模擬教程
simufact軟件可以很方便的進行強力旋壓仿真，很多朋友在網上提問，說在強力旋壓的仿真中遇到這樣或者那樣的問題，無論是建模，還是參數設置......。我想還是弄一個教程出來，大家可以按圖索驥。 本例針對三輪強力旋壓進行說明，原始的CAD建模我就不詳細論述了。主要從simufact軟件的建模開始。直到最后計算。
當然，這只是強旋模擬中最基礎的例子，大家通過這個例子還可以引申出：三輪強力錯距分層旋壓、剪切旋壓等，其實就是在我們CAD建模或者運動方式的設置上有些許不同。如果是之前使用過simufact軟件的，對旋壓這個例子的建模應該可以很快完成。當然沒有學過也不要太擔心自己的實力，我們都是由不會到會的，慢慢來。可以找之前我發的簡單的鍛造的案例來做一做。先熟悉一下軟件的界面和操作方式。
CAD模型已經建立好了，請大家下載使用，點擊下載
cad date.rar
1 創建一個新的工藝仿真
通過開始菜單或桌面快捷方式打開simufact.forming軟件。在軟件界面點擊File下拉菜單中的New Project，或者通過快捷鍵Ctrl+N來創建一個新的工藝仿真。
或者通過點擊新建圖標來創建一個新的工藝仿真。
點擊后會彈出如下Process Properties對話框：
設置仿真相關參數：選擇旋壓（熱/冷）、仿真類型（2D/3D）、和求解器（有限元/有限體積）。當選擇完工藝類型后，系統將自動定義相關參數。下面可以選擇模具數量，預定義為：3個上模（3個旋輪），2個下模（1個芯軸和1個推料小車）。
展開 